Ulica:

Miejscowość:

Kod pocztowy:

lubię to!
  Kontakt
   Wydawca
   Redakcja
  
  „...wszędzie tam, gdzie przerabia się drewno...”
Technika i technologia
Nowa powłoka gumowa na cylindrach w 48 godzin!
wielkość 
Bliska rewolucja w zakresie wymiany powierzchni gumowej walców, która zapewni niezawodność i ciągłość pracy linii produkcyjnych.
Tuleja GFK z włókna szklanego pokrywana jest gumą jak standardowy walec metalowy. fot. Janusz Bekas
Choć LIGUM Pol z Głogowa (Dolnośląskie) obiecuje firmom korzystającym z nakładarek walcowych dostawę tulei z nową powłoką gumową w ciągu 48 godzin, to tak naprawdę po pełnym uruchomieniu innowacyjnego systemu wymiany powierzchni gumowej EOS Sleeves firmy meblarskie będą miały możliwość wymiany walców lakierniczych, olejowych, klejowych czy drukarskich praktycznie „od ręki”.
Jak to możliwe, skoro obecnie poddawanie regeneracji powierzchni gumowej stalowych walców należy do największej uciążliwości systemu walcowego nakładania produktów lakierniczych na płyty czy elementy meblowe? Wszak standardowy termin gumowania to 10-14 dni roboczych, ale walce gąbczaste wykonywane są w ciągu 30-40 dni roboczych. Regeneracji wymagają również co pewien czas także rdzenie walców, o ciężarze około 170 kg oraz czopy, co zwiększa koszt i wydłuża czas usługi.
Każdy taki wyeksploatowany walec trzeba zdjąć z maszyny lakierniczej i w opakowaniu drewnianym przewieźć do regeneracji w firmie w Głogowie. Więc
żeby w okresie regeneracji walców nie przerywać procesu lakierniczego, producenci zwykle zaopatrują się w kilka dodatkowych walców do różnych operacji technologicznych, które muszą być w odpowiednich warunkach przechowywane w skrzyniach.
- Wspomniany proces, oprócz ceny nałożenia nowej gumy, niesie ze sobą dodatkowe utrudnienia i koszty związane z czasem trwania regeneracji powierzchni gumowej, koniecznością demontażu i wysyłki walca do regeneracji, dodatkowym kosztem usługi transportowej, gromadzenia zapasowych walców, które na czas regeneracji są montowane w maszynie oraz dodatkowych zapasów na wypadek awarii i nieprzewidzianych uszkodzeń powłok gumowych - mówi Piotr Walkowiak, prezes Ligum Pol. - Dlatego nasza firma, jako wiodący producent walców gumowych, wychodząc naprzeciw potrzebom ciągle zmieniającej się branży obróbki drewna, proponuje innowacyjny system wymiany powierzchni gumowej EOS Sleeves, zastępujący proces regeneracji gumy na walcach i eliminujący powyższe utrudnienia.

Tuleje zamiast walców
System EOS Sleeves, oferowany obecnie branży drzewnej, został wcześniej sprawdzony w innych gałęziach przemysłu, choćby poligraficznym. System ten minimalizuje koszty. a co najważniejsze - umożliwia natychmiastową wymianę powłoki gumowej i tym samym zapewnia ciągłość pracy linii produkcyjnej.
Istotą tego systemu jest pokrywanie warstwą odpowiednio profilowanej gumy nie ciężkich, stalowych walców, ale… lekkich tulei GFK z włókna szklanego o grubości około 1,2 mm.
- Tuleja GFK pokrywana jest gumą jak standardowy walec metalowy - mówi Zygmunt Trzeciak, dyrektor Produkcji Walców w Ligum Pol. - Jest to technologia wielkoseryjnej regeneracji tulei i produkcji tulei Sleeves, realizowana na linii produkcyjnej Extruder KH 300, która niebawem zostanie zainstalowana także w Głogowie. Elementem tej produkcji jest zastosowanie urządzenia do kontroli powierzchni gumowej „Kodak skaner” oraz własna produkcja tulei z włókna szklanego Oxxo i cylindrów powietrznych. Linia Extruder KH 300 do pokrywania gumą tulei zapewnia automatyzację procesu nakładania mieszanki gumowej, wielkoseryjną produkcję, jednorodność powierzchni oraz brak efektu łączenia gumy, co wpływa na poprawę jakości końcowej powierzchni gumowej, ponieważ większa jest spójność gumy, bez wewnętrznych pęcherzy powietrznych.

Jak to działa?
Pokrywanie tulei odpowiednimi mieszankami gumy pozwala na produkcję „na magazyn” standardowych rozwiązań oraz wprowadzenie systemu ich wymiany.
Aby gotową, ogumowaną tuleję wykorzystać np. w linii lakierniczej, musi być nałożona na cylinder powietrzny, a nie na tradycyjny, wykorzystywany w obecnym systemie regeneracji. Taki powietrzny cylinder ma wewnątrz kanał, a w środku i na końcu kilka niewielkich otworów. Wpuszczane do wnętrza cylindra sprężone powietrze o mocy około 6 barów powiększa od wewnątrz tuleję. Sprawia to, iż nasunięta tuleja pokryta gumą osadza się na pierścieniu, a gdy znajdzie się w odpowiednim miejscu na cylindrze i odcięty zostanie dopływ sprężonego powietrza, tuleja bardzo ściśle przylega do rdzenia i nowa powłoka zainstalowana na cylindrze gotowa jest do druku czy przenoszenia materiału lakierniczego. Zarówno nakładanie, jak i zdejmowanie tulei z cylindra powietrznego jest bardzo szybkie i łatwe.

Trochę mniejsza średnica
Ponieważ system Sleeves wymaga zastosowania cylindrów powietrznych, Ligum Pol zapewnia wykonawstwo nowych cylindrów powietrznych lub przeróbkę klasycznych rdzeni klienta na takie cylindry, przy zachowaniu odpowiednich parametrów grubości płaszcza stalowego i dostosowaniu średnic cylindrów do standardów systemu Stork. W praktyce oznacza to, że do maszyn lakierniczych Bürkle, z rdzeniem tradycyjnym o średnicy 188 mm wskazany jest cylinder powietrzny o średnicy 187,919 mm, a dla rdzenia o średnicy 215 mm - cylinder powietrzny o średnicy 213,384 mm.

Wiele zalet…
- Oferowany przez nas system wymiany powierzchni gumowej obejmuje tuleję z włókna z nową okładziną gumową Premium o znakomitej jakości powierzchni, gwarancję dostępności tulei i dostawę gotowej tulei w ciągu 48 godzin po zamówieniu i zawarciu umowy dotyczącej współpracy - mówi Piotr Walkowiak. - A wymierne korzyści ekonomiczne to przejęcie przez Ligum zapasów walców gromadzonych przez klienta, zakup tulei z naszego magazynu w systemie wymiany, eliminacja czasu regeneracji standardowych walców, brak kosztów transportu walców do regeneracji, ograniczenie transportu wewnętrznego u klienta, zmniejszenie powierzchni magazynowania walców oraz kosztów związanych z zarządzaniem zapasami, zmniejszenie kosztów wymiany powierzchni poprzez redukcję średnicy powłoki gumowej, zapewnienie wykonawstwa cylindrów powietrznych i stanowisk montażu oraz możliwość zastosowania pełnej identyfikacji tulei w systemie rollerID. Ponadto, system EOS znacznie ułatwia możliwość testów nowych powłok elastomerowych u producentów nowych wyrobów.

… i trochę kosztów na początku
- Podkreślanie zalet nowego systemu nie oznacza pewnych inwestycji i dostosowania się do nowego rozwiązania - zaznacza Zygmunt Trzeciak. - Koszty wdrożenia tego systemu, związane choćby z adaptacją klasycznych rdzeni na cylindry powietrzne czy zakupem nowych cylindrów oraz stworzenia stanowisk montażowych z instalacją sprężonego powietrza do wymian tulei z nową okładziną gumową szybko się jednak zwrócą i zaczną przynosić wymierne korzyści finansowe. Zaś montaż tulei na cylinder jest tak szybki i prosty, że szybko zyska akceptację operatorów linii lakierniczych, którzy docenią łatwość manipulowania tulejami pokrytymi warstwą gumy o ciężarze do 50 kg. Producenci tych maszyn już pracują nad przeprojektowaniem rozwiązań, żeby możliwe było powszechniejsze zastąpienie walców poddawanych regeneracji lekkimi tulejami nakładanymi na cylindry powietrzne.
O wszystkich tych walorach systemu EOS Sleeves można się było przekonać podczas niedawnej prezentacji zorganizowanej przez Ligum Pol w Centrum Technicznym firmy Sherwin-Williams w Głuchowie k. Poznania. Podobne prezentacje organizowane są też w innych regionach kraju w ramach promocji systemu, który producent z Głogowa zamierza zainaugurować w 2015 r. 
Janusz Bekas
janusz.bekas@gpd24.pl
tel. 519 516 113

Nowa powłoka gumowa na cylindrach w 48 godzin!

Bliska rewolucja w zakresie wymiany powierzchni gumowej walców, która zapewni niezawodność i ciągłość pracy linii produkcyjnych.Choć LIGUM Pol z Głogowa (Dolnośląskie) obiecuje firmom korzystającym z nakładarek walcowych dostawę tulei z nową powłoką gumową w ciągu 48 godzin, to tak naprawdę po pełnym uruchomieniu innowacyjnego systemu wymiany powierzchni gumowej EOS Sleeves firmy meblarskie będą miały możliwość wymiany walców lakierniczych, olejowych, klejowych czy drukarskich praktycznie „od ręki”.
Jak to możliwe, skoro obecnie poddawanie regeneracji powierzchni gumowej stalowych walców należy do największej uciążliwości systemu walcowego nakładania produktów lakierniczych na płyty czy elementy meblowe? Wszak standardowy termin gumowania to 10-14 dni roboczych, ale walce gąbczaste wykonywane są w ciągu 30-40 dni roboczych. Regeneracji wymagają również co pewien czas także rdzenie walców, o ciężarze około 170 kg oraz czopy, co zwiększa koszt i wydłuża czas usługi.
Każdy taki wyeksploatowany walec trzeba zdjąć z maszyny lakierniczej i w opakowaniu drewnianym przewieźć do regeneracji w firmie w Głogowie. Więc
żeby w okresie regeneracji walców nie przerywać procesu lakierniczego, producenci zwykle zaopatrują się w kilka dodatkowych walców do różnych operacji technologicznych, które muszą być w odpowiednich warunkach przechowywane w skrzyniach.
- Wspomniany proces, oprócz ceny nałożenia nowej gumy, niesie ze sobą dodatkowe utrudnienia i koszty związane z czasem trwania regeneracji powierzchni gumowej, koniecznością demontażu i wysyłki walca do regeneracji, dodatkowym kosztem usługi transportowej, gromadzenia zapasowych walców, które na czas regeneracji są montowane w maszynie oraz dodatkowych zapasów na wypadek awarii i nieprzewidzianych uszkodzeń powłok gumowych - mówi Piotr Walkowiak, prezes Ligum Pol. - Dlatego nasza firma, jako wiodący producent walców gumowych, wychodząc naprzeciw potrzebom ciągle zmieniającej się branży obróbki drewna, proponuje innowacyjny system wymiany powierzchni gumowej EOS Sleeves, zastępujący proces regeneracji gumy na walcach i eliminujący powyższe utrudnienia.

Tuleje zamiast walców
System EOS Sleeves, oferowany obecnie branży drzewnej, został wcześniej sprawdzony w innych gałęziach przemysłu, choćby poligraficznym. System ten minimalizuje koszty. a co najważniejsze - umożliwia natychmiastową wymianę powłoki gumowej i tym samym zapewnia ciągłość pracy linii produkcyjnej.
Istotą tego systemu jest pokrywanie warstwą odpowiednio profilowanej gumy nie ciężkich, stalowych walców, ale… lekkich tulei GFK z włókna szklanego o grubości około 1,2 mm.
- Tuleja GFK pokrywana jest gumą jak standardowy walec metalowy - mówi Zygmunt Trzeciak, dyrektor Produkcji Walców w Ligum Pol. - Jest to technologia wielkoseryjnej regeneracji tulei i produkcji tulei Sleeves, realizowana na linii produkcyjnej Extruder KH 300, która niebawem zostanie zainstalowana także w Głogowie. Elementem tej produkcji jest zastosowanie urządzenia do kontroli powierzchni gumowej „Kodak skaner” oraz własna produkcja tulei z włókna szklanego Oxxo i cylindrów powietrznych. Linia Extruder KH 300 do pokrywania gumą tulei zapewnia automatyzację procesu nakładania mieszanki gumowej, wielkoseryjną produkcję, jednorodność powierzchni oraz brak efektu łączenia gumy, co wpływa na poprawę jakości końcowej powierzchni gumowej, ponieważ większa jest spójność gumy, bez wewnętrznych pęcherzy powietrznych.

Jak to działa?
Pokrywanie tulei odpowiednimi mieszankami gumy pozwala na produkcję „na magazyn” standardowych rozwiązań oraz wprowadzenie systemu ich wymiany.
Aby gotową, ogumowaną tuleję wykorzystać np. w linii lakierniczej, musi być nałożona na cylinder powietrzny, a nie na tradycyjny, wykorzystywany w obecnym systemie regeneracji. Taki powietrzny cylinder ma wewnątrz kanał, a w środku i na końcu kilka niewielkich otworów. Wpuszczane do wnętrza cylindra sprężone powietrze o mocy około 6 barów powiększa od wewnątrz tuleję. Sprawia to, iż nasunięta tuleja pokryta gumą osadza się na pierścieniu, a gdy znajdzie się w odpowiednim miejscu na cylindrze i odcięty zostanie dopływ sprężonego powietrza, tuleja bardzo ściśle przylega do rdzenia i nowa powłoka zainstalowana na cylindrze gotowa jest do druku czy przenoszenia materiału lakierniczego. Zarówno nakładanie, jak i zdejmowanie tulei z cylindra powietrznego jest bardzo szybkie i łatwe.

Trochę mniejsza średnica
Ponieważ system Sleeves wymaga zastosowania cylindrów powietrznych, Ligum Pol zapewnia wykonawstwo nowych cylindrów powietrznych lub przeróbkę klasycznych rdzeni klienta na takie cylindry, przy zachowaniu odpowiednich parametrów grubości płaszcza stalowego i dostosowaniu średnic cylindrów do standardów systemu Stork. W praktyce oznacza to, że do maszyn lakierniczych Bürkle, z rdzeniem tradycyjnym o średnicy 188 mm wskazany jest cylinder powietrzny o średnicy 187,919 mm, a dla rdzenia o średnicy 215 mm - cylinder powietrzny o średnicy 213,384 mm.

Wiele zalet…
- Oferowany przez nas system wymiany powierzchni gumowej obejmuje tuleję z włókna z nową okładziną gumową Premium o znakomitej jakości powierzchni, gwarancję dostępności tulei i dostawę gotowej tulei w ciągu 48 godzin po zamówieniu i zawarciu umowy dotyczącej współpracy - mówi Piotr Walkowiak. - A wymierne korzyści ekonomiczne to przejęcie przez Ligum zapasów walców gromadzonych przez klienta, zakup tulei z naszego magazynu w systemie wymiany, eliminacja czasu regeneracji standardowych walców, brak kosztów transportu walców do regeneracji, ograniczenie transportu wewnętrznego u klienta, zmniejszenie powierzchni magazynowania walców oraz kosztów związanych z zarządzaniem zapasami, zmniejszenie kosztów wymiany powierzchni poprzez redukcję średnicy powłoki gumowej, zapewnienie wykonawstwa cylindrów powietrznych i stanowisk montażu oraz możliwość zastosowania pełnej identyfikacji tulei w systemie rollerID. Ponadto, system EOS znacznie ułatwia możliwość testów nowych powłok elastomerowych u producentów nowych wyrobów.

… i trochę kosztów na początku
- Podkreślanie zalet nowego systemu nie oznacza pewnych inwestycji i dostosowania się do nowego rozwiązania - zaznacza Zygmunt Trzeciak. - Koszty wdrożenia tego systemu, związane choćby z adaptacją klasycznych rdzeni na cylindry powietrzne czy zakupem nowych cylindrów oraz stworzenia stanowisk montażowych z instalacją sprężonego powietrza do wymian tulei z nową okładziną gumową szybko się jednak zwrócą i zaczną przynosić wymierne korzyści finansowe. Zaś montaż tulei na cylinder jest tak szybki i prosty, że szybko zyska akceptację operatorów linii lakierniczych, którzy docenią łatwość manipulowania tulejami pokrytymi warstwą gumy o ciężarze do 50 kg. Producenci tych maszyn już pracują nad przeprojektowaniem rozwiązań, żeby możliwe było powszechniejsze zastąpienie walców poddawanych regeneracji lekkimi tulejami nakładanymi na cylindry powietrzne.
O wszystkich tych walorach systemu EOS Sleeves można się było przekonać podczas niedawnej prezentacji zorganizowanej przez Ligum Pol w Centrum Technicznym firmy Sherwin-Williams w Głuchowie k. Poznania. Podobne prezentacje organizowane są też w innych regionach kraju w ramach promocji systemu, który producent z Głogowa zamierza zainaugurować w 2015 r.