Ulica:

Miejscowość:

Kod pocztowy:

lubię to!
  Kontakt
   Wydawca
   Redakcja
  
  „...wszędzie tam, gdzie przerabia się drewno...”
Z kraju

System EOS Sleeves wpływa na optymalizację procesów produkcyjnych

wielkość 
Produkcja gumowych tulei EOS Sleeves do nakładarek walcowych jest w firmie LIGUM w pełni zautomatyzowana, a obróbka w technologii ekstruzji pozwala uzyskać doskonałą jakość powłoki, co wpływa na jej żywotność oraz jakość nakładania lakierów i olejowosków na podłogi w JAWOR-PARKIET.
Dla producentów podłóg niedogodnością lakierowania czy olejowania powierzchni za pomocą nakładarek walcowych jest konieczność okresowej regeneracji powierzchni gumowej walców, które ważą po około 160 kg. Ten proces, oprócz kosztów nałożenia na cylinder nowej warstwy gumy, niesie za sobą dodatkowe utrudnienia związane z koniecznością demontażu i wysyłki walca do regeneracji, z czasem trwania regeneracji powierzchni gumowej, kosztem usługi transportowej, no a przede wszystkim z potrzebą posiadania i składowania w drewnianych skrzyniach zastępczych walców, które na czas regeneracji są montowane w maszynie.
To wszystko doskwierało też do lutego bieżącego roku firmie JAWOR-PARKIET w Nowym Mieście Lubawskim (woj. warmińsko-mazurskie). Ten producent warstwowych podłóg drewnianych z jednej strony systematycznie zwiększa asortyment podłóg i ich produkcję, a z drugiej - rozbudowuje technologie wykańczania produktów, oferowanych dzisiaj w dziesiątkach kolorów i odcieni, co jest możliwe dzięki rozbudowie linii lakierniczych o kolejne nakładarki. Na przełomie kwietnia i maja zrealizowano kolejną rozbudowę linii lakierniczej o kolejne cztery nakładarki walcowe. 

Wymiana tulei, a nie regeneracja walców
- Właściciel każdej firmy odczuwa niedostatek miejsca w halach, więc optymalizując koszty produkcji, szuka rozwiązań zwalniających trochę powierzchni, choćby zajmowanych przez materiały niezbędne do prowadzenia ciągłej produkcji - mówi Janusz Gawiński, kierownik firmy Jawor-Parkiet. - W naszym przypadku dużo miejsca w lakierniach zajmowały drewniane skrzynie z ciężkimi walcami do szybkiej wymiany w nakładarkach w linii lakierniczej i do olejowania. W linii do olejowania są trzy nakładarki, a w linii lakierniczej do tej pory były cztery, zaś po rozbudowie - aż osiem. Musielibyśmy zatem znaleźć dogodne miejsce poziomego składowania przynajmniej jedenastu ciężkich skrzyń. A praktycznie jeszcze więcej, gdyż do pokrywania powierzchni podłóg stosujemy różne lakiery i olejowoski, wymagające gumowej powierzchni walca o różnej twardości i o odpowiednim składzie, żeby nie wchodziły w reakcje z materiałami wykończeniowymi. I dlatego właśnie, kiedy w 2015 roku firma Ligum z Głogowa zaproponowała nam innowacyjny system wymiany powierzchni gumowej na walcach lakierniczych EOS Sleeves, postanowiliśmy poważnie rozważyć tę możliwość. Jednym z decydujących czynników przejścia na ten system była właśnie perspektywa zrezygnowania ze składowania skrzyń z walcami u siebie i w ogóle zastąpienie regeneracji powierzchni gumowej walców dużo efektywniejszym rozwiązaniem. System działa w naszej fabryce od paru miesięcy i jesteśmy z niego bardzo zadowoleni. 

Technologia tulei sleeves znana w poligrafii 
- Jako wiodący producent walców gumowych, wychodząc naprzeciw potrzebom ciągle rozwijającej się branży obróbki drewna, wielu producentom wyrobów drzewnych i meblarskich zaproponowaliśmy wdrożenie innowacyjnego systemu wymiany powierzchni gumowej EOS Sleeves, zastępującego proces regeneracji gumy i eliminującego utrudnienia, które dostrzeżono w firmie Jawor-Parkiet - mówi Janusz Karpiński, menedżer wydziału w Ligum Nord w Olsztynie, który stworzono do obsługi klientów w północno-wschodniej części kraju. - Technologia tulei sleeves, od lat szeroko stosowana w innych gałęziach przemysłu, głównie w poligrafii, jest sprawdzonym produktem, zdecydowanie minimalizującym koszty, a co najważniejsze - umożliwia natychmiastową wymianę powłoki gumowej, tym samym zapewnia dłuższą ciągłość pracy linii produkcyjnej. Potwierdza się to w firmie Jawor-Parkiet, której właściciele zdecydowali się, jako jedni z pierwszych w Polsce, na nowe rozwiązanie.
- Nas też nie było łatwo przekonać - wtrąca Janusz Gawiński. - Testy, uzgodnienia i przeróbki cylindrów walców trwały prawie rok. Wprowadzenie nowości nie mogło ograniczać produkcji, więc nasi technolodzy i specjaliści z działu utrzymania ruchu znajdowali najlepsze rozwiązania, żeby produkcja szła swoim torem, a zmiany były kompleksowe. Chodziło głównie o ujednolicenie średnicy walców we wszystkich nakładarkach, co się powiodło i dzisiaj wszystkie nasze walce mają średnice 255 mm. Różne są tylko parametry twardościowe nakładanych tulei oraz składy gumowej warstwy. Kalkulacja ekonomiczna również okazała się korzystna, więc podpisaliśmy z Ligumem umowę dotyczącą wdrożenia i eksploatacji systemu, bo współpracujemy z tą firmą od około 7 lat i mamy do niej pełne zaufanie. 

Tuleje z włókna szklanego
Istotą systemu EOS Sleeves jest pokrywanie warstwą elastomerową nie ciężkich, stalowych walców, ale… lekkich tulei GFK z włókna szklanego.
- Tuleja GFK pokrywana jest, jak walec stalowy, mieszanką gumy o parametrach wynikających z karty technicznej materiałów lakierniczych używanych w firmie Jawor-Parkiet - wyjaśnia Janusz Karpiński. - Mieszanka na tuleje EOS jest podawana na powierzchnie tulei pod ciśnieniem, w automacie. Jest zdecydowanie bardziej odporna od kilku warstw gumy, nawijanych na tradycyjne cylindry i poddawanych wulkanizacji. Producentowi podłóg dostarczamy tuleje wykonane z mieszanki o żądanej twardości - od 25 do 50 stopni w skali Shore’a, i do określonego lakieru czy olejowosku. Półprodukt jest w firmie Ligum wykonywany w postaci rury o długości 5,70 m, która zostaje pocięta na odpowiednią długość, a później jest szlifowana na określoną średnicę. Proces obejmuje szlif zgrubny i wykańczający, polerowanie oraz sprawdzenie wymiaru średnicy. W przypadku producenta podłóg maksymalna średnica wynosi 255 mm, a minimalna 232 mm. Poniżej tej średnicy tuleje nałożone na walce nie nakładają dobrze materiału lakierniczego. Dobór mieszanki zależy od uwarunkowań technologicznych. Na tuleje do olejowania czy do lakierowania używa się mieszanek o różnym składzie. Guma o składzie do oleju, zastosowana do nanoszenia lakieru, będzie „puchła”, a odwrotnie - będzie kruszeć. 

Łatwa i szybka wymiana
Tuleja dowożona z Olsztyna do Nowego Miasta Lubawskiego waży około 30 kg i jest transportowana w kartonie. Taki pakunek z łatwością można przenieść oraz ustawić w hali pionowo, więc zapasowe tuleje zajmują w magazynie niewiele miejsca. 
Obserwujemy proces nałożenia tulei na walec, który za chwilę ma trafić do nakładarki w linii lakierowania. Jeden z pracowników rozkłada stanowisko montażu i demontażu tulei, a drugi wyciąga z kartonu odpowiednią tuleję, dostosowaną do danego procesu. Dane tulei zapisane są na wydrukowanej metryczce. Następnie pracownicy zawieszają na stanowisku stalowy cylinder powietrzny, który ma wewnątrz kanał umożliwiający doprowadzenie sprężonego powietrza o ciśnieniu 6 barów do wnętrza cylindra, które następnie uchodzi na zewnątrz dzięki otworom w metalowym płaszczu. Powietrze tworzy tzw. poduszkę powietrzną, dzięki której możliwe jest łatwe nasadzenie przez jednego pracownika ogumowanej tulei na cylinder. Gdy tuleja znajduje się w odpowiednim miejscu na cylindrze, odcięty zostaje dopływ sprężonego powietrza i nowa powłoka zainstalowana na cylindrze gotowa jest do przenoszenia materiału lakierniczego. Cała operacja trwa minutę, może dwie. 
Równie szybko przebiega proces zdejmowania tulei do regeneracji, która trafia do kartonu. Zostanie ona przez pracownika Ligum odebrana, gdy przywiezie z Olsztyna identyczną do magazynu użytkownika.
- Od momentu nawiązania współpracy z użytkownikiem przejęliśmy obowiązek gromadzenia zapasowych powłok gumowych i gwarantujemy ich dostępność bezpośrednio z naszego magazynu w ciągu 48 godzin, a praktycznie - od ręki, albowiem mamy każdy typ tulei na swoim stanie w Olsztynie, natomiast dodatkowe dwa komplety są w magazynie w Głogowie - wyjaśnia Janusz Karpiński. - U użytkownika przechowywany jest tylko jeden dodatkowy cylinder, żeby można było wygodnie założyć tuleje o odpowiedniej twardości, który czeka gotowy do zainstalowania na maszynie, oraz po dwie interwencyjne tuleje każdego typu. 
Zdjętą tuleję szlifuje się na gotowo, poleruje i wysyła do ponownego użycia, jeśli jej średnica nadal przekracza 232 mm.
- Jeśli tuleja uszkodzi się w trakcie pracy, bardzo łatwo ją zdjąć i przekazać do ponownego szlifowania, a na cylinder nakłada się nową tuleję i po krótkiej chwili postoju - kontynuuje pracę - podsumowuje walory tego rozwiązania Zbigniew Pokojski, mistrz lakierni w firmie Jawor-Parkiet. - Tuleja waży około 30 kg, a nie około 200 kg, więc nie jest nam potrzebny do wymiany wózek widłowy. To rozwiązanie jest nie tylko szybsze, ale i bezpieczniejsze dla obsługi linii. Dla nas kryterium przydatności eksploatacyjnej tulei stanowi jakość nakładania materiału lakierniczego. Jeśli na deskach czy parkietach pokrywanych lakierem lub olejowoskiem pojawiają się rysy, nacięcia albo jakieś niedokładności, to znak, że trzeba wymienić tuleje. W przypadku nakładania materiału szpachlującego problem jest mniejszy, bo powierzchnia jest i tak później szlifowana, natomiast w przypadku pokrywania jej lakierem wykańczającym pokrycie musi być idealne.

Mikroczip w tulei
- Z jednej strony potrzebujemy teraz mniej miejsca na składowanie lekkich tulei, a z drugiej - zmniejszyła się pracochłonność operacji zmiany walców - wylicza kierownik zakładu. - Tuleja, która stoi pionowo, zajmuje powierzchnię 40 x 40 cm, a więc zamiast jednego walca leżącego poziomo, w tym samym miejscu możemy ustawić sześć tulei. Każda tuleja jest owinięta specjalnym papierem zabezpieczającym oraz wyposażona w metryczkę z parametrami i jej przeznaczeniem.
Żeby nie dochodziło do pomyłek związanych ze składem gumy i chropowatością, w każdej zatopiony jest charakterystyczny mikroczip, który odnotowuje całą „historię” tulei, z kolejnymi szlifami włącznie. Ten opatentowany system identyfikacji tulei rollerID w technologii RFID doskonale sprawdza się w praktyce. 

Tuleje z „półki”
- Możliwość wielkoseryjnej produkcji tulei pozwala na utworzenie magazynu standardowych okładzin używanych w procesach lakierowania i umożliwia wprowadzenie systemu wymiany, czyli zakupu nowej powłoki bezpośrednio „z półki”, nie czekając na ich produkcję - dodaje menedżer Ligum Nord.
Ponieważ system Sleeves wymaga zastosowania cylindrów powietrznych, Ligum zapewniło przeróbkę posiadanych przez klienta klasycznych rdzeni na właśnie takie cylindry, przy zachowaniu odpowiednich parametrów grubości płaszcza stalowego i dostosowaniu średnic cylindrów do standardów systemu. 
Wdrożony system obejmuje wymianę powierzchni gumowej na tulei w ciągu 48 godzin - mówi Janusz Karpiński. - Standardowo tradycyjne walce gumowe przygotowywaliśmy w ciągu 14 dni, a gdy wystąpił problem podczas wulkanizacji, to nawet w ciągu 21, a czasami 30 dni. Dlatego firma musiała mieć kilkanaście różnorodnych walców w zapasie. 
- To główny czynnik, który wpłynął na decyzję o zmianie systemu wymiany powłok walców - mówi Janusz Gawiński. - A inne, wymierne korzyści ekonomiczne to przejęcie przez Ligum zapasów walców i eliminacja czasu regeneracji standardowych walców. Doceniamy także brak kosztów transportu ciężkich walców do regeneracji, ograniczenie transportu wewnętrznego oraz kosztów związanych z zarządzaniem zapasami, zmniejszenie kosztów wymiany powierzchni poprzez redukcję średnicy powłoki gumowej czy zapewnienie wykonawstwa cylindrów powietrznych i stanowisk montażu oraz możliwość zastosowania pełnej identyfikacji tulei.
- Ponadto system EOS znacznie ułatwia możliwość testów nowych powłok elastomerowych i innych w przypadku podejmowania produkcji nowych wyrobów lub zmiany materiałów lakierniczych - uzupełnia Janusz Karpiński. - 
W momencie zmiany produkcji, gdyby trzeba było miękką mieszankę o twardości 25 Sh zastąpić twardszą - 50 Sh, po prostu wymienia się tuleje, bo takie są dostępne. 

Kiedy zmieni się konstrukcja nakładarek? 
- Nie mamy negatywnych opinii pracowników produkcji, a wręcz przeciwnie, opinie są pozytywne - zapewnia kierownik zakładu. - Dla osób zarządzających firmą najważniejsze korzyści to szybkość wymiany i brak dużego, czyli kosztownego, stanu magazynowego. Wybór systemu EOS Sleeves jest więc kolejnym etapem optymalizacji procesów produkcyjnych. Nowy system i szybka wymiana tulei sprawiają, że nie musimy już utrzymywać tak wysokich stanów magazynowych standardowych walców lakierniczych, co pozwala nam optymalizować koszty produkcyjne. Dodatkowym udogodnieniem, zagwarantowanym przez Ligum, jest także wyposażenie dwóch linii lakierniczych Jawor-Parkiet w specjalne cylindry powietrzne. Możliwa stała się także unifikacja systemu na liniach lakierniczych, więc efektem jest dopuszczalna wymiana tulei między maszynami, co pozwala podwoić mobilność systemu. 
- Innowacyjne rozwiązanie jest testowane w kilku innych, krajowych zakładach drzewnych i meblarskich, włącznie z fabryką IKEA w Chrząstawie - mówi Janusz Karpiński. - Doświadczenia producenta podłóg z Nowego Miasta Lubawskiego i innych użytkowników na pewno skłonią inne firmy do przejścia na nowy system wymiany powierzchni gumowej walców, zaś producentów nakładarek - do zmiany systemu wymiany powłok gumowych. Skoro jest to możliwe w maszynach poligraficznych, to dlaczego nie w nakładarkach materiałów lakierniczych?
- Ich konstrukcja nie zmienia się praktycznie od 20 lat - dodaje Janusz Gawiński - więc producenci nakładarek powinni dostosować rozwiązania do nowej możliwości. Powinni wyeliminować konieczność zdejmowania całych walców z maszyny na rzecz ich wysunięcia, dla zsunięcia wymienianej tulei i nasunięcia tulei z nową powłoką. Wówczas zbyteczne byłoby stanowisko montażowe do wymiany tulei gumowej na cylinder. 
Janusz Bekas
janusz.bekas@gpd24.pl
tel. 519 516 113

System EOS Sleeves wpływa na optymalizację procesów produkcyjnych

Produkcja gumowych tulei EOS Sleeves do nakładarek walcowych jest w firmie LIGUM w pełni zautomatyzowana, a obróbka w technologii ekstruzji pozwala uzyskać doskonałą jakość powłoki, co wpływa na jej żywotność oraz jakość nakładania lakierów i olejowosków na podłogi w JAWOR-PARKIET.
Dla producentów podłóg niedogodnością lakierowania czy olejowania powierzchni za pomocą nakładarek walcowych jest konieczność okresowej regeneracji powierzchni gumowej walców, które ważą po około 160 kg. Ten proces, oprócz kosztów nałożenia na cylinder nowej warstwy gumy, niesie za sobą dodatkowe utrudnienia związane z koniecznością demontażu i wysyłki walca do regeneracji, z czasem trwania regeneracji powierzchni gumowej, kosztem usługi transportowej, no a przede wszystkim z potrzebą posiadania i składowania w drewnianych skrzyniach zastępczych walców, które na czas regeneracji są montowane w maszynie.
To wszystko doskwierało też do lutego bieżącego roku firmie JAWOR-PARKIET w Nowym Mieście Lubawskim (woj. warmińsko-mazurskie). Ten producent warstwowych podłóg drewnianych z jednej strony systematycznie zwiększa asortyment podłóg i ich produkcję, a z drugiej - rozbudowuje technologie wykańczania produktów, oferowanych dzisiaj w dziesiątkach kolorów i odcieni, co jest możliwe dzięki rozbudowie linii lakierniczych o kolejne nakładarki. Na przełomie kwietnia i maja zrealizowano kolejną rozbudowę linii lakierniczej o kolejne cztery nakładarki walcowe. 

Wymiana tulei, a nie regeneracja walców
- Właściciel każdej firmy odczuwa niedostatek miejsca w halach, więc optymalizując koszty produkcji, szuka rozwiązań zwalniających trochę powierzchni, choćby zajmowanych przez materiały niezbędne do prowadzenia ciągłej produkcji - mówi Janusz Gawiński, kierownik firmy Jawor-Parkiet. - W naszym przypadku dużo miejsca w lakierniach zajmowały drewniane skrzynie z ciężkimi walcami do szybkiej wymiany w nakładarkach w linii lakierniczej i do olejowania. W linii do olejowania są trzy nakładarki, a w linii lakierniczej do tej pory były cztery, zaś po rozbudowie - aż osiem. Musielibyśmy zatem znaleźć dogodne miejsce poziomego składowania przynajmniej jedenastu ciężkich skrzyń. A praktycznie jeszcze więcej, gdyż do pokrywania powierzchni podłóg stosujemy różne lakiery i olejowoski, wymagające gumowej powierzchni walca o różnej twardości i o odpowiednim składzie, żeby nie wchodziły w reakcje z materiałami wykończeniowymi. I dlatego właśnie, kiedy w 2015 roku firma Ligum z Głogowa zaproponowała nam innowacyjny system wymiany powierzchni gumowej na walcach lakierniczych EOS Sleeves, postanowiliśmy poważnie rozważyć tę możliwość. Jednym z decydujących czynników przejścia na ten system była właśnie perspektywa zrezygnowania ze składowania skrzyń z walcami u siebie i w ogóle zastąpienie regeneracji powierzchni gumowej walców dużo efektywniejszym rozwiązaniem. System działa w naszej fabryce od paru miesięcy i jesteśmy z niego bardzo zadowoleni. 

Technologia tulei sleeves znana w poligrafii 
- Jako wiodący producent walców gumowych, wychodząc naprzeciw potrzebom ciągle rozwijającej się branży obróbki drewna, wielu producentom wyrobów drzewnych i meblarskich zaproponowaliśmy wdrożenie innowacyjnego systemu wymiany powierzchni gumowej EOS Sleeves, zastępującego proces regeneracji gumy i eliminującego utrudnienia, które dostrzeżono w firmie Jawor-Parkiet - mówi Janusz Karpiński, menedżer wydziału w Ligum Nord w Olsztynie, który stworzono do obsługi klientów w północno-wschodniej części kraju. - Technologia tulei sleeves, od lat szeroko stosowana w innych gałęziach przemysłu, głównie w poligrafii, jest sprawdzonym produktem, zdecydowanie minimalizującym koszty, a co najważniejsze - umożliwia natychmiastową wymianę powłoki gumowej, tym samym zapewnia dłuższą ciągłość pracy linii produkcyjnej. Potwierdza się to w firmie Jawor-Parkiet, której właściciele zdecydowali się, jako jedni z pierwszych w Polsce, na nowe rozwiązanie.
- Nas też nie było łatwo przekonać - wtrąca Janusz Gawiński. - Testy, uzgodnienia i przeróbki cylindrów walców trwały prawie rok. Wprowadzenie nowości nie mogło ograniczać produkcji, więc nasi technolodzy i specjaliści z działu utrzymania ruchu znajdowali najlepsze rozwiązania, żeby produkcja szła swoim torem, a zmiany były kompleksowe. Chodziło głównie o ujednolicenie średnicy walców we wszystkich nakładarkach, co się powiodło i dzisiaj wszystkie nasze walce mają średnice 255 mm. Różne są tylko parametry twardościowe nakładanych tulei oraz składy gumowej warstwy. Kalkulacja ekonomiczna również okazała się korzystna, więc podpisaliśmy z Ligumem umowę dotyczącą wdrożenia i eksploatacji systemu, bo współpracujemy z tą firmą od około 7 lat i mamy do niej pełne zaufanie. 

Tuleje z włókna szklanego
Istotą systemu EOS Sleeves jest pokrywanie warstwą elastomerową nie ciężkich, stalowych walców, ale… lekkich tulei GFK z włókna szklanego.
- Tuleja GFK pokrywana jest, jak walec stalowy, mieszanką gumy o parametrach wynikających z karty technicznej materiałów lakierniczych używanych w firmie Jawor-Parkiet - wyjaśnia Janusz Karpiński. - Mieszanka na tuleje EOS jest podawana na powierzchnie tulei pod ciśnieniem, w automacie. Jest zdecydowanie bardziej odporna od kilku warstw gumy, nawijanych na tradycyjne cylindry i poddawanych wulkanizacji. Producentowi podłóg dostarczamy tuleje wykonane z mieszanki o żądanej twardości - od 25 do 50 stopni w skali Shore’a, i do określonego lakieru czy olejowosku. Półprodukt jest w firmie Ligum wykonywany w postaci rury o długości 5,70 m, która zostaje pocięta na odpowiednią długość, a później jest szlifowana na określoną średnicę. Proces obejmuje szlif zgrubny i wykańczający, polerowanie oraz sprawdzenie wymiaru średnicy. W przypadku producenta podłóg maksymalna średnica wynosi 255 mm, a minimalna 232 mm. Poniżej tej średnicy tuleje nałożone na walce nie nakładają dobrze materiału lakierniczego. Dobór mieszanki zależy od uwarunkowań technologicznych. Na tuleje do olejowania czy do lakierowania używa się mieszanek o różnym składzie. Guma o składzie do oleju, zastosowana do nanoszenia lakieru, będzie „puchła”, a odwrotnie - będzie kruszeć. 

Łatwa i szybka wymiana
Tuleja dowożona z Olsztyna do Nowego Miasta Lubawskiego waży około 30 kg i jest transportowana w kartonie. Taki pakunek z łatwością można przenieść oraz ustawić w hali pionowo, więc zapasowe tuleje zajmują w magazynie niewiele miejsca. 
Obserwujemy proces nałożenia tulei na walec, który za chwilę ma trafić do nakładarki w linii lakierowania. Jeden z pracowników rozkłada stanowisko montażu i demontażu tulei, a drugi wyciąga z kartonu odpowiednią tuleję, dostosowaną do danego procesu. Dane tulei zapisane są na wydrukowanej metryczce. Następnie pracownicy zawieszają na stanowisku stalowy cylinder powietrzny, który ma wewnątrz kanał umożliwiający doprowadzenie sprężonego powietrza o ciśnieniu 6 barów do wnętrza cylindra, które następnie uchodzi na zewnątrz dzięki otworom w metalowym płaszczu. Powietrze tworzy tzw. poduszkę powietrzną, dzięki której możliwe jest łatwe nasadzenie przez jednego pracownika ogumowanej tulei na cylinder. Gdy tuleja znajduje się w odpowiednim miejscu na cylindrze, odcięty zostaje dopływ sprężonego powietrza i nowa powłoka zainstalowana na cylindrze gotowa jest do przenoszenia materiału lakierniczego. Cała operacja trwa minutę, może dwie. 
Równie szybko przebiega proces zdejmowania tulei do regeneracji, która trafia do kartonu. Zostanie ona przez pracownika Ligum odebrana, gdy przywiezie z Olsztyna identyczną do magazynu użytkownika.
- Od momentu nawiązania współpracy z użytkownikiem przejęliśmy obowiązek gromadzenia zapasowych powłok gumowych i gwarantujemy ich dostępność bezpośrednio z naszego magazynu w ciągu 48 godzin, a praktycznie - od ręki, albowiem mamy każdy typ tulei na swoim stanie w Olsztynie, natomiast dodatkowe dwa komplety są w magazynie w Głogowie - wyjaśnia Janusz Karpiński. - U użytkownika przechowywany jest tylko jeden dodatkowy cylinder, żeby można było wygodnie założyć tuleje o odpowiedniej twardości, który czeka gotowy do zainstalowania na maszynie, oraz po dwie interwencyjne tuleje każdego typu. 
Zdjętą tuleję szlifuje się na gotowo, poleruje i wysyła do ponownego użycia, jeśli jej średnica nadal przekracza 232 mm.
- Jeśli tuleja uszkodzi się w trakcie pracy, bardzo łatwo ją zdjąć i przekazać do ponownego szlifowania, a na cylinder nakłada się nową tuleję i po krótkiej chwili postoju - kontynuuje pracę - podsumowuje walory tego rozwiązania Zbigniew Pokojski, mistrz lakierni w firmie Jawor-Parkiet. - Tuleja waży około 30 kg, a nie około 200 kg, więc nie jest nam potrzebny do wymiany wózek widłowy. To rozwiązanie jest nie tylko szybsze, ale i bezpieczniejsze dla obsługi linii. Dla nas kryterium przydatności eksploatacyjnej tulei stanowi jakość nakładania materiału lakierniczego. Jeśli na deskach czy parkietach pokrywanych lakierem lub olejowoskiem pojawiają się rysy, nacięcia albo jakieś niedokładności, to znak, że trzeba wymienić tuleje. W przypadku nakładania materiału szpachlującego problem jest mniejszy, bo powierzchnia jest i tak później szlifowana, natomiast w przypadku pokrywania jej lakierem wykańczającym pokrycie musi być idealne.

Mikroczip w tulei
- Z jednej strony potrzebujemy teraz mniej miejsca na składowanie lekkich tulei, a z drugiej - zmniejszyła się pracochłonność operacji zmiany walców - wylicza kierownik zakładu. - Tuleja, która stoi pionowo, zajmuje powierzchnię 40 x 40 cm, a więc zamiast jednego walca leżącego poziomo, w tym samym miejscu możemy ustawić sześć tulei. Każda tuleja jest owinięta specjalnym papierem zabezpieczającym oraz wyposażona w metryczkę z parametrami i jej przeznaczeniem.
Żeby nie dochodziło do pomyłek związanych ze składem gumy i chropowatością, w każdej zatopiony jest charakterystyczny mikroczip, który odnotowuje całą „historię” tulei, z kolejnymi szlifami włącznie. Ten opatentowany system identyfikacji tulei rollerID w technologii RFID doskonale sprawdza się w praktyce. 

Tuleje z „półki”
- Możliwość wielkoseryjnej produkcji tulei pozwala na utworzenie magazynu standardowych okładzin używanych w procesach lakierowania i umożliwia wprowadzenie systemu wymiany, czyli zakupu nowej powłoki bezpośrednio „z półki”, nie czekając na ich produkcję - dodaje menedżer Ligum Nord.
Ponieważ system Sleeves wymaga zastosowania cylindrów powietrznych, Ligum zapewniło przeróbkę posiadanych przez klienta klasycznych rdzeni na właśnie takie cylindry, przy zachowaniu odpowiednich parametrów grubości płaszcza stalowego i dostosowaniu średnic cylindrów do standardów systemu. 
Wdrożony system obejmuje wymianę powierzchni gumowej na tulei w ciągu 48 godzin - mówi Janusz Karpiński. - Standardowo tradycyjne walce gumowe przygotowywaliśmy w ciągu 14 dni, a gdy wystąpił problem podczas wulkanizacji, to nawet w ciągu 21, a czasami 30 dni. Dlatego firma musiała mieć kilkanaście różnorodnych walców w zapasie. 
- To główny czynnik, który wpłynął na decyzję o zmianie systemu wymiany powłok walców - mówi Janusz Gawiński. - A inne, wymierne korzyści ekonomiczne to przejęcie przez Ligum zapasów walców i eliminacja czasu regeneracji standardowych walców. Doceniamy także brak kosztów transportu ciężkich walców do regeneracji, ograniczenie transportu wewnętrznego oraz kosztów związanych z zarządzaniem zapasami, zmniejszenie kosztów wymiany powierzchni poprzez redukcję średnicy powłoki gumowej czy zapewnienie wykonawstwa cylindrów powietrznych i stanowisk montażu oraz możliwość zastosowania pełnej identyfikacji tulei.
- Ponadto system EOS znacznie ułatwia możliwość testów nowych powłok elastomerowych i innych w przypadku podejmowania produkcji nowych wyrobów lub zmiany materiałów lakierniczych - uzupełnia Janusz Karpiński. - 
W momencie zmiany produkcji, gdyby trzeba było miękką mieszankę o twardości 25 Sh zastąpić twardszą - 50 Sh, po prostu wymienia się tuleje, bo takie są dostępne. 

Kiedy zmieni się konstrukcja nakładarek? 
- Nie mamy negatywnych opinii pracowników produkcji, a wręcz przeciwnie, opinie są pozytywne - zapewnia kierownik zakładu. - Dla osób zarządzających firmą najważniejsze korzyści to szybkość wymiany i brak dużego, czyli kosztownego, stanu magazynowego. Wybór systemu EOS Sleeves jest więc kolejnym etapem optymalizacji procesów produkcyjnych. Nowy system i szybka wymiana tulei sprawiają, że nie musimy już utrzymywać tak wysokich stanów magazynowych standardowych walców lakierniczych, co pozwala nam optymalizować koszty produkcyjne. Dodatkowym udogodnieniem, zagwarantowanym przez Ligum, jest także wyposażenie dwóch linii lakierniczych Jawor-Parkiet w specjalne cylindry powietrzne. Możliwa stała się także unifikacja systemu na liniach lakierniczych, więc efektem jest dopuszczalna wymiana tulei między maszynami, co pozwala podwoić mobilność systemu. 
- Innowacyjne rozwiązanie jest testowane w kilku innych, krajowych zakładach drzewnych i meblarskich, włącznie z fabryką IKEA w Chrząstawie - mówi Janusz Karpiński. - Doświadczenia producenta podłóg z Nowego Miasta Lubawskiego i innych użytkowników na pewno skłonią inne firmy do przejścia na nowy system wymiany powierzchni gumowej walców, zaś producentów nakładarek - do zmiany systemu wymiany powłok gumowych. Skoro jest to możliwe w maszynach poligraficznych, to dlaczego nie w nakładarkach materiałów lakierniczych?
- Ich konstrukcja nie zmienia się praktycznie od 20 lat - dodaje Janusz Gawiński - więc producenci nakładarek powinni dostosować rozwiązania do nowej możliwości. Powinni wyeliminować konieczność zdejmowania całych walców z maszyny na rzecz ich wysunięcia, dla zsunięcia wymienianej tulei i nasunięcia tulei z nową powłoką. Wówczas zbyteczne byłoby stanowisko montażowe do wymiany tulei gumowej na cylinder.