Ulica:

Miejscowość:

Kod pocztowy:

lubię to!
  Kontakt
   Wydawca
   Redakcja
  
  „...wszędzie tam, gdzie przerabia się drewno...”
Z kraju

Odpiły tarczowej do robotów 

wielkość 

Na ponad 60 sposobów wykańczane są obecnie podłogi i parkiety dwuwarstwowe w nowoczesnym zakładzie drzewnym, a niebawem firma jubilatka rozpocznie kolejne inwestycje.

W 1987 r. za dumnie brzmiącym szyldem „Zakład rzemieślniczy. Wyrób listew i parkietów. Henryk i Józef Kaczkan” jawiła się drewniana szopa, ze stolikową piłą tarczową, na której ojciec z synem przycinali w Kiełkutach, między Małdytami a Morągiem, proste wyroby tartaczne, głównie szalówki i listwy. O produkcji parkietów wciąż myśleli, bo był to typowy w owych czasach zalążek tartaku w polskim tradycyjnym wydaniu, czyli z maszynami samoróbkami oraz z dwoma-trzema pracownikami.
Dopiero po blisko 10 latach działalności rozpoczęto produkcję wyrobów gotowych: parkietu litego oraz deski podłogowej. Wyroby te trafiały głównie na rynek niemiecki.
Zalążki obecnego Zakładu Produkcji Drzewnej „KACZKAN” w Klonowym Dworze k. Małdyt (woj. warmińsko-mazurskie), jako producenta parkietu dwuwarstwowego oraz podłóg dwuwarstwowych o wysokim zaawansowaniu technologicznym, zaczęły się więc tak naprawdę tworzyć, gdy w Kiełkutach, oprócz rozwijającego się tartaku, zostaje uruchomiona pierwsza linia do produkcji parkietu litego i przemysłowej mozaiki. 
- To było takie raczkowanie, jeśli chodzi o produkcję parkietu litego, bo sprzęt był używany, a pracownicy i kadra kierownicza dopiero uczyli się przemysłowej produkcji podłóg i parkietów - mówi Marcin Sobolewski, dyrektor ZPD Kaczkan. - Prawdziwy rozwój firmy rozpoczął się po 2002 roku, a więc po zakupie przez właściciela - Józefa Kaczkana, w nieodległym Klonowym Dworze, obiektów upadłej suszarni zbóż. Niewielki budynek, w którym kiedyś mieszkali pracownicy tej suszarni, zaadaptowano na biura, a budynki przemysłowe stopniowo zagospodarowano w celu uruchomienia w jednej hali produkcji parkietu i mozaiki. Tak powstał drugi zakład produkcyjny. Dzisiaj w Klonowym Dworze mieści się w nowych halach bardzo nowocześnie wyposażona fabryka wyrobów gotowych, magazyny i główna siedziba firmy. 

Marzenia szybko weryfikowane
W 2004 r., właśnie w Klonowym Dworze, rozpoczęto produkcję parkietów litych, o małym wymiarze, parkietu przemysłowego i mozaikowego, bo zostały zakupione maszyny do klejenia szachownic do wzoru angielskiego. Z miesiąca na miesiąc zwiększało się zatrudnienie, wzrosła produkcja do poziomu 6 000 m podłóg miesięcznie i pojawiało się marzenie właściciela o miesięcznej produkcji 12 000 do 15 000 m² podłóg.
- Te ilości wydawały nam się w owym czasie niebywale odważne - mówi dyrektor. - Jednak wielkim wysiłkiem, w systemie pracy czterozmianowej przez cały tydzień, osiągnęliśmy ten poziom produkcji, ale chłonny w owym czasie rynek bardzo szybko „wyleczył” nas z samozadowolenia, gdyż okazało się, że produkcja podłóg rzędu 10 000 m2 miesięcznie jest niegodna poważnej fabryki, skoro jedną ciężarówką można było wywieźć mniej więcej 3 500 m² podłogi dwuwarstwowej. Dlatego założenia związane z realizacją pierwszej, poważnej inwestycji, którą rozpoczęliśmy w 2006 roku, w ramach naszego pierwszego unijnego programu rozwoju firmy zakładały produkcję miesięczną na poziomie 25 000 do 30 000 m² podłogi dwuwarstwowej, też przy pracy czterozmianowej i z perspektywą wzrostu przerobu przez kilka lat. 

Unia wspiera rozwój
W ramach tego pierwszego, dużego projektu unijnego zostaje zbudowana linia do produkcji podłóg dwuwarstwowych, z prasą na gorąco, z pierwszymi dwoma małymi traczkami do rozcinania tarcicy i z linią lakierniczą, rzec by można, „połówkową”, bowiem każdą deskę podłogową trzeba było przepuszczać dwukrotnie, żeby położyć sześć warstw lakieru z międzyszlifem. 
- Korzystając z dofinansowania ze środków Unii Europejskiej, zakupiono na ówczesne czasy innowacyjną linię technologiczną do produkcji nowoczesnych parkietów warstwowych, co nadało przedsiębiorstwu nową jakość oraz możliwość dalszego rozwoju - przyznaje Marcin Sobolewski. - Pojawienie się dwuwarstwówki w 2006 roku postawiło firmę w innej lidze, gdyż do tej pory specjalizowaliśmy się w produkcji materiałów litych i zakres wyrobów gotowych był mocno zawężony. Pojawiło się klejenie warstw drewna, którego nie było wcześniej, więc trzeba było pilnować parametrów klejenia - temperatur, czasu otwarcia kleju itp., pojawiła się linia lakiernicza utwardzana promieniami UV. Wdrażaliśmy w zakładzie technologie, o których mieliśmy wiedzę teoretyczną, natomiast niewielką praktyczną, gdyż przedtem deski nie były lakierowane, tylko produkowane w naturalnej postaci. To był taki okres, w którym wszyscy w fabryce musieliśmy się tego wszystkiego nauczyć, bo do tej pory były wytwarzane tylko podłogi lite i niewiele więcej. 

Czas na… budowę tartaku
Szybko okazało się też, że wysoki popyt na nowe produkty skutkował zwiększeniem zapotrzebowania na półfabrykaty, czyli na fryzy i na tarcicę. 
- Nasza uwaga kieruje się zatem na wciąż działający tartak w Kiełkutach, w którym wprawdzie już wcześniej zainstalowano wydajniejszy trak, jednak nadal dominowała mało wydajna technologia przetarcia z dużym udziałem pracy ręcznej - mówi dyrektor. - Potrzebujemy większej ilości dobrego materiału, w innej jakości, lepiej sortowanego. Zrozumieliśmy, że trzeba materiał drzewny zacząć trochę inaczej traktować, bo tniemy go na lamele i chcemy je bez spękań wewnętrznych, w równej kolorystyce itd. Te wszystkie parametry zaczynają mieć dla nas znaczenie, dlatego w 2010 roku finalizujemy kolejną realizację dużego, naszego największego projektu unijnego. Zdecydowaliśmy się praktycznie na budowę w Kiełkutach tartaku z prawdziwego zdarzenia od podstaw. W ciągu dwóch lat powstała duża, ogrzewana hala, zautomatyzowana linia przetarcia, powstał też nowy ciąg suszarni. Uruchomienie tartaku było znowu przeskokiem technologicznym i kolejnym posunięciem, z którego do dzisiaj czerpiemy korzyści. Obecnie przerabiamy w tartaku mniej więcej w granicach 25 000 m³ drewna dębowego i dokupujemy około 10 000 m³ pozostałych gatunków tarcic, takich jak sosna, jesion, buk, dąb czerwony. Zdecydowaliśmy, że nasz tartak będzie specjalizował się w przetarciu surowca dębowego i obecnie poziom zakupu tego drewna determinuje przerób.

Dekada intensywnego rozwoju 
Nowoczesny tartak w Kiełkutach był szeroko opisany w „GPD”, więc tym razem przechodzimy do nowych hal w Klonowym Dworze, mijając po drodze wznoszony obiekt biurowo-ekspozycyjny, który lada chwila objawi się w pełnej krasie.
- Właściciel firmy w pierwszych latach rozwijał potencjał produkcyjny i nadal to czyni, uruchamiając drugą, kompleksową linię lakierniczą. Zapewniliśmy załodze okazały obiekt socjalny z szatnią i stołówką - mówi Marcin Sobolewski. - Biurowiec poprawi warunki pracy działu sprzedaży, gdyż stworzony zostanie salon ekspozycji aktualnych wyrobów. Sami czasem nie zdajemy sobie sprawy z tego, jak wiele różnorodnych wyrobów produkujemy, gdyż w minionych dziesięciu latach dynamika rozwoju firmy znacznie przyspieszyła. Dzisiaj produkujemy miesięcznie w granicach 100 000 m² podłóg dwuwarstwowych. 
Okazało się, że rozpoczęcie produkcji podłóg dwuwarstwowych było strzałem w dziesiątkę. Początkowo wykańczano podłogi w bardzo wąskiej gamie kolorów, bo tylko w lakierze transparentnym, w lakierze białym, bielonym i w gamie olejów naturalnych, w ilości 4-5 rodzajów. Ogromnym plusem zwiększającym produkcję jest dużo większa gama wymiarów długościowych i szerokościowych.
- To powoduje, że mamy coraz szerszą gamę produktów i coraz większą liczbę klientów jesteśmy w stanie usatysfakcjonować - zapewnia dyrektor. - To rezultat inwestycji uruchomionej w 2012 roku, obejmującej profesjonalną linię wyrobu podłóg dwuwarstwowych. Zaczynamy od tego czasu na serio produkować takie podłogi. Przez minione pięć lat produkcji dwuwarstwówek założenia zostały zrealizowane nie tylko w 100 procentach, ale nawet w 110 procentach! Świetnie spisuje się linia lakiernicza, z automatycznym załadunkiem i rozładunkiem, z prasą o znacznie większej wydajności, z technologią produkcji na zimno, a nie na gorąco. Poszerzyliśmy do ponad 60 gamę technologii wykończeniowych, w kolorach, olejach UV i w olejach naturalnych, pojawiły się nowe produkty, w kilku grubościach, wytwarzamy deskę podłogową o szerokości 190 mm, której nie mieliśmy w ofercie, jako uzupełnienie palety wymiarowej. Jesteśmy na poziomie produkcji około 100 000 m² miesięcznie podłóg dwuwarstwowych, a do tego dochodzi podłoga lita, którą nadal produkujemy obok parkietu przemysłowego, w granicach 10 000 m².

Nowe cele i kierunek na robotyzację
Po 30 latach działalności celem Józefa Kaczkana jest w ZPD Kaczkan produkcja materiałów podłogowych w ilości 120 000 m² miesięcznie. 
- Jesteśmy do tego przygotowani, mamy odpowiednie moce i kolejne produkty do rozwijania - zapewnia właściciel. - Będziemy poszerzać kolekcję Colors of the World i nadal inwestować w maszyny i technologie, albowiem dostrzegamy potrzebę inwestowania w robotyzację. Zatrudniamy 420 osób i pewnie więcej ich już nie będzie, bo rynek pracy jest coraz płytszy. Już zrezygnowaliśmy z pracy na cztery zmiany, niebawem pewnie zrezygnujemy z nocnej zmiany. A mimo tego produkcja rośnie, co jest zasługą maszyn obsługiwanych przez coraz lepiej wykształconych i świadomych oraz coraz młodszych pracowników. 
Nie pamiętają początków fabryki, ale widzą, jak zmienia się na ich oczach i jak znacząco poprawiają się warunki pracy. W zmodernizowanej właśnie drugiej linii lakierniczej zatrudnienie zmniejszyło się o połowę, a przerób wzrósł o 100 proc.! 
- Rok jubileuszu skłania nie tylko do wertowania kart naszej historii, ale i do snucia planów, które pewnie rzeczywistość i tak zweryfikuje na plus, jak już parokrotnie, podczas tych trzydziestu lat - przyznają rozmówcy. - Nasz innowacyjny park maszynowy przekłada się na jakość produktów oraz bogaty asortyment i pewność nabywców, że wywiążemy się z zamówień w ustalonych terminach.
Janusz Bekas
janusz.bekas@gpd24.pl
tel. 519 516 113

Odpiły tarczowej do robotów 

Na ponad 60 sposobów wykańczane są obecnie podłogi i parkiety dwuwarstwowe w nowoczesnym zakładzie drzewnym, a niebawem firma jubilatka rozpocznie kolejne inwestycje.

W 1987 r. za dumnie brzmiącym szyldem „Zakład rzemieślniczy. Wyrób listew i parkietów. Henryk i Józef Kaczkan” jawiła się drewniana szopa, ze stolikową piłą tarczową, na której ojciec z synem przycinali w Kiełkutach, między Małdytami a Morągiem, proste wyroby tartaczne, głównie szalówki i listwy. O produkcji parkietów wciąż myśleli, bo był to typowy w owych czasach zalążek tartaku w polskim tradycyjnym wydaniu, czyli z maszynami samoróbkami oraz z dwoma-trzema pracownikami.
Dopiero po blisko 10 latach działalności rozpoczęto produkcję wyrobów gotowych: parkietu litego oraz deski podłogowej. Wyroby te trafiały głównie na rynek niemiecki.
Zalążki obecnego Zakładu Produkcji Drzewnej „KACZKAN” w Klonowym Dworze k. Małdyt (woj. warmińsko-mazurskie), jako producenta parkietu dwuwarstwowego oraz podłóg dwuwarstwowych o wysokim zaawansowaniu technologicznym, zaczęły się więc tak naprawdę tworzyć, gdy w Kiełkutach, oprócz rozwijającego się tartaku, zostaje uruchomiona pierwsza linia do produkcji parkietu litego i przemysłowej mozaiki. 
- To było takie raczkowanie, jeśli chodzi o produkcję parkietu litego, bo sprzęt był używany, a pracownicy i kadra kierownicza dopiero uczyli się przemysłowej produkcji podłóg i parkietów - mówi Marcin Sobolewski, dyrektor ZPD Kaczkan. - Prawdziwy rozwój firmy rozpoczął się po 2002 roku, a więc po zakupie przez właściciela - Józefa Kaczkana, w nieodległym Klonowym Dworze, obiektów upadłej suszarni zbóż. Niewielki budynek, w którym kiedyś mieszkali pracownicy tej suszarni, zaadaptowano na biura, a budynki przemysłowe stopniowo zagospodarowano w celu uruchomienia w jednej hali produkcji parkietu i mozaiki. Tak powstał drugi zakład produkcyjny. Dzisiaj w Klonowym Dworze mieści się w nowych halach bardzo nowocześnie wyposażona fabryka wyrobów gotowych, magazyny i główna siedziba firmy. 

Marzenia szybko weryfikowane
W 2004 r., właśnie w Klonowym Dworze, rozpoczęto produkcję parkietów litych, o małym wymiarze, parkietu przemysłowego i mozaikowego, bo zostały zakupione maszyny do klejenia szachownic do wzoru angielskiego. Z miesiąca na miesiąc zwiększało się zatrudnienie, wzrosła produkcja do poziomu 6 000 m podłóg miesięcznie i pojawiało się marzenie właściciela o miesięcznej produkcji 12 000 do 15 000 m² podłóg.
- Te ilości wydawały nam się w owym czasie niebywale odważne - mówi dyrektor. - Jednak wielkim wysiłkiem, w systemie pracy czterozmianowej przez cały tydzień, osiągnęliśmy ten poziom produkcji, ale chłonny w owym czasie rynek bardzo szybko „wyleczył” nas z samozadowolenia, gdyż okazało się, że produkcja podłóg rzędu 10 000 m2 miesięcznie jest niegodna poważnej fabryki, skoro jedną ciężarówką można było wywieźć mniej więcej 3 500 m² podłogi dwuwarstwowej. Dlatego założenia związane z realizacją pierwszej, poważnej inwestycji, którą rozpoczęliśmy w 2006 roku, w ramach naszego pierwszego unijnego programu rozwoju firmy zakładały produkcję miesięczną na poziomie 25 000 do 30 000 m² podłogi dwuwarstwowej, też przy pracy czterozmianowej i z perspektywą wzrostu przerobu przez kilka lat. 

Unia wspiera rozwój
W ramach tego pierwszego, dużego projektu unijnego zostaje zbudowana linia do produkcji podłóg dwuwarstwowych, z prasą na gorąco, z pierwszymi dwoma małymi traczkami do rozcinania tarcicy i z linią lakierniczą, rzec by można, „połówkową”, bowiem każdą deskę podłogową trzeba było przepuszczać dwukrotnie, żeby położyć sześć warstw lakieru z międzyszlifem. 
- Korzystając z dofinansowania ze środków Unii Europejskiej, zakupiono na ówczesne czasy innowacyjną linię technologiczną do produkcji nowoczesnych parkietów warstwowych, co nadało przedsiębiorstwu nową jakość oraz możliwość dalszego rozwoju - przyznaje Marcin Sobolewski. - Pojawienie się dwuwarstwówki w 2006 roku postawiło firmę w innej lidze, gdyż do tej pory specjalizowaliśmy się w produkcji materiałów litych i zakres wyrobów gotowych był mocno zawężony. Pojawiło się klejenie warstw drewna, którego nie było wcześniej, więc trzeba było pilnować parametrów klejenia - temperatur, czasu otwarcia kleju itp., pojawiła się linia lakiernicza utwardzana promieniami UV. Wdrażaliśmy w zakładzie technologie, o których mieliśmy wiedzę teoretyczną, natomiast niewielką praktyczną, gdyż przedtem deski nie były lakierowane, tylko produkowane w naturalnej postaci. To był taki okres, w którym wszyscy w fabryce musieliśmy się tego wszystkiego nauczyć, bo do tej pory były wytwarzane tylko podłogi lite i niewiele więcej. 

Czas na… budowę tartaku
Szybko okazało się też, że wysoki popyt na nowe produkty skutkował zwiększeniem zapotrzebowania na półfabrykaty, czyli na fryzy i na tarcicę. 
- Nasza uwaga kieruje się zatem na wciąż działający tartak w Kiełkutach, w którym wprawdzie już wcześniej zainstalowano wydajniejszy trak, jednak nadal dominowała mało wydajna technologia przetarcia z dużym udziałem pracy ręcznej - mówi dyrektor. - Potrzebujemy większej ilości dobrego materiału, w innej jakości, lepiej sortowanego. Zrozumieliśmy, że trzeba materiał drzewny zacząć trochę inaczej traktować, bo tniemy go na lamele i chcemy je bez spękań wewnętrznych, w równej kolorystyce itd. Te wszystkie parametry zaczynają mieć dla nas znaczenie, dlatego w 2010 roku finalizujemy kolejną realizację dużego, naszego największego projektu unijnego. Zdecydowaliśmy się praktycznie na budowę w Kiełkutach tartaku z prawdziwego zdarzenia od podstaw. W ciągu dwóch lat powstała duża, ogrzewana hala, zautomatyzowana linia przetarcia, powstał też nowy ciąg suszarni. Uruchomienie tartaku było znowu przeskokiem technologicznym i kolejnym posunięciem, z którego do dzisiaj czerpiemy korzyści. Obecnie przerabiamy w tartaku mniej więcej w granicach 25 000 m³ drewna dębowego i dokupujemy około 10 000 m³ pozostałych gatunków tarcic, takich jak sosna, jesion, buk, dąb czerwony. Zdecydowaliśmy, że nasz tartak będzie specjalizował się w przetarciu surowca dębowego i obecnie poziom zakupu tego drewna determinuje przerób.

Dekada intensywnego rozwoju 
Nowoczesny tartak w Kiełkutach był szeroko opisany w „GPD”, więc tym razem przechodzimy do nowych hal w Klonowym Dworze, mijając po drodze wznoszony obiekt biurowo-ekspozycyjny, który lada chwila objawi się w pełnej krasie.
- Właściciel firmy w pierwszych latach rozwijał potencjał produkcyjny i nadal to czyni, uruchamiając drugą, kompleksową linię lakierniczą. Zapewniliśmy załodze okazały obiekt socjalny z szatnią i stołówką - mówi Marcin Sobolewski. - Biurowiec poprawi warunki pracy działu sprzedaży, gdyż stworzony zostanie salon ekspozycji aktualnych wyrobów. Sami czasem nie zdajemy sobie sprawy z tego, jak wiele różnorodnych wyrobów produkujemy, gdyż w minionych dziesięciu latach dynamika rozwoju firmy znacznie przyspieszyła. Dzisiaj produkujemy miesięcznie w granicach 100 000 m² podłóg dwuwarstwowych. 
Okazało się, że rozpoczęcie produkcji podłóg dwuwarstwowych było strzałem w dziesiątkę. Początkowo wykańczano podłogi w bardzo wąskiej gamie kolorów, bo tylko w lakierze transparentnym, w lakierze białym, bielonym i w gamie olejów naturalnych, w ilości 4-5 rodzajów. Ogromnym plusem zwiększającym produkcję jest dużo większa gama wymiarów długościowych i szerokościowych.
- To powoduje, że mamy coraz szerszą gamę produktów i coraz większą liczbę klientów jesteśmy w stanie usatysfakcjonować - zapewnia dyrektor. - To rezultat inwestycji uruchomionej w 2012 roku, obejmującej profesjonalną linię wyrobu podłóg dwuwarstwowych. Zaczynamy od tego czasu na serio produkować takie podłogi. Przez minione pięć lat produkcji dwuwarstwówek założenia zostały zrealizowane nie tylko w 100 procentach, ale nawet w 110 procentach! Świetnie spisuje się linia lakiernicza, z automatycznym załadunkiem i rozładunkiem, z prasą o znacznie większej wydajności, z technologią produkcji na zimno, a nie na gorąco. Poszerzyliśmy do ponad 60 gamę technologii wykończeniowych, w kolorach, olejach UV i w olejach naturalnych, pojawiły się nowe produkty, w kilku grubościach, wytwarzamy deskę podłogową o szerokości 190 mm, której nie mieliśmy w ofercie, jako uzupełnienie palety wymiarowej. Jesteśmy na poziomie produkcji około 100 000 m² miesięcznie podłóg dwuwarstwowych, a do tego dochodzi podłoga lita, którą nadal produkujemy obok parkietu przemysłowego, w granicach 10 000 m².

Nowe cele i kierunek na robotyzację
Po 30 latach działalności celem Józefa Kaczkana jest w ZPD Kaczkan produkcja materiałów podłogowych w ilości 120 000 m² miesięcznie. 
- Jesteśmy do tego przygotowani, mamy odpowiednie moce i kolejne produkty do rozwijania - zapewnia właściciel. - Będziemy poszerzać kolekcję Colors of the World i nadal inwestować w maszyny i technologie, albowiem dostrzegamy potrzebę inwestowania w robotyzację. Zatrudniamy 420 osób i pewnie więcej ich już nie będzie, bo rynek pracy jest coraz płytszy. Już zrezygnowaliśmy z pracy na cztery zmiany, niebawem pewnie zrezygnujemy z nocnej zmiany. A mimo tego produkcja rośnie, co jest zasługą maszyn obsługiwanych przez coraz lepiej wykształconych i świadomych oraz coraz młodszych pracowników. 
Nie pamiętają początków fabryki, ale widzą, jak zmienia się na ich oczach i jak znacząco poprawiają się warunki pracy. W zmodernizowanej właśnie drugiej linii lakierniczej zatrudnienie zmniejszyło się o połowę, a przerób wzrósł o 100 proc.! 
- Rok jubileuszu skłania nie tylko do wertowania kart naszej historii, ale i do snucia planów, które pewnie rzeczywistość i tak zweryfikuje na plus, jak już parokrotnie, podczas tych trzydziestu lat - przyznają rozmówcy. - Nasz innowacyjny park maszynowy przekłada się na jakość produktów oraz bogaty asortyment i pewność nabywców, że wywiążemy się z zamówień w ustalonych terminach.