Ulica:

Miejscowość:

Kod pocztowy:

lubię to!
  Kontakt
   Wydawca
   Redakcja
  
  „...wszędzie tam, gdzie przerabia się drewno...”
Z kraju
Na linii do produkcji drewna kominkowego włoskiego producenta w ZUL „Dąbrowa” kłody przemieniają się w polana o równej długości i o podobnej wielkości, bez wysiłku fizycznego. 

Przez pierwsze dwa sezony wyrobu drewna kominkowego przez Zakład Usług Leśnych „Dąbrowa” w Płoskini k. Braniewa (woj. warmińsko-mazurskie) było ono cięte piłami łańcuchowymi i łupane… siekierami. Były to lata 2000-2001.

– Dopiero pod koniec drugiego sezonu kupiliśmy pierwszą piło-łuparkę – mówi Wojciech Gawron, właściciel firmy. – Na następny sezon zostały zakupione dwie kolejne maszyny z firmy Profesjonalne Maszyny Leśne. W 2009 roku kupiliśmy pierwszy Tajfun 400, a z BL System z Nowego Sącza trzy piło-łuparki Palax 70 i Palax 35, z piłą łańcuchową oraz maszyny innych producentów, które wciąż w większości eksploatujemy. W ten sposób zwiększaliśmy wielkość produkcji do około 8 000 m3 kupowanego surowca.

– Jednak cały czas szukaliśmy czegoś, co mogłoby nam zwiększyć wydajność przy mniejszym zatrudnieniu, bo brakuje ludzi do pracy ręcznej i rosną jej koszty – dodaje Tomasz Gawron, współwłaściciel i brat właściciela firmy. –Dotychczas zwiększaliśmy wydajność poprzez zakup kolejnych łuparek, których mamy już siedem. Do efektywnej pracy przy każdej z takich maszyn potrzeba przynajmniej dwóch pracowników. Przeglądaliśmy więc w Internecie oferty światowych producentów pod kątem zmechanizowanej linii do produkcji drewna kominkowego. I tak na stronie włoskiej firmy PEZZOLATO natrafiliśmy na informację, że jest ona producentem linii PROFESSIONAL 2.0, o wydajności rocznej równej naszej obecnej produkcji. Skontaktowaliśmy się zatem z firmą BL System, która od 10 lat jest w naszym kraju przedstawicielem włoskiego producenta, która zorganizowała nam wyjazd do siedziby w Revello k. Turynu. Tam obejrzeliśmy podobną maszynę w trakcie produkcji oraz byliśmy w kilku włoskich zakładach, gdzie eksploatowane są tego typu linie do produkcji drewna kominkowego. Przedstawiliśmy swoje oczekiwania i wysłuchaliśmy fachowych porad co do lokalizacji w hali, którą zamierzaliśmy pobudować w naszym zakładzie w Biedkowie-Osadzie.


Pierwsza taka linia w Polsce

To była druga połowa minionego roku. Pod koniec czerwca 2018 r. stoimy z właścicielami firmy w zbudowanej hali w zakładzie w Biedkowie-Osadzie, której część zajmuje okazała linia Pezzolato Professional model 2.0, pierwsza taka pracująca w Polsce. Od kilku dni trwa rozruch linii, połączony z nabywaniem praktycznych umiejętności trzyosobowej obsługi.

– Na razie pracujemy na jednej zmianie, ale jeżeli będzie trzeba zwiększyć przerób o 10-20 proc., to wydłużymy zmianę do 10 godzin, a finalnie można też uruchomić drugą zmianę – mówi Wojciech Gawron. – Jak uruchomiona zostanie druga zmiana, to zwiększymy produkcję o około 80 proc. Wszystko zależy od ilości dostępnego surowca i od zamówień odbiorców. Teraz na pewno nie brakuje nam zamówień na drewno kominkowe, natomiast trudniej jest pozyskać surowiec liściasty, który kupujemy w czterech okolicznych nadleśnictwach. Rocznie, na drewno kominkowe, przeznaczamy około 8 000 m³ buku, ale w ofercie też mamy inne gatunki drewna, jak: grab czy jesion. Z niewielkiej ilości drewna iglastego, przerabianego w tym zakładzie, produkujemy tylko wysuszoną rozpałkę.

Podczas gdy Włosi przygotowywali linię dla polskiego klienta, bracia Gawronowie realizowali procedurę dofinansowania kosztownej inwestycji ze środków Unii Europejskiej. Spełniała współczesne kryteria projektu dofinansowanego z Funduszy Europejskich, albowiem nigdzie wcześniej w kraju takiej linii nie zainstalowano, a jej uruchomienie wiązało się z wytwarzaniem innowacyjnego kominkowego drewna bezkorowego oraz z rozwojem oferty produktowej Zakładu Usług Leśnych „Dąbrowa”.

Na „Wdrożenie prac badawczo-rozwojowych w Zakładzie Usług Leśnych <>”, o całkowitej wartości projektu 1 518 967,65 zł, beneficjent otrzymał z Funduszy Europejskich, w ramach Regionalnego Programu Operacyjnego Województwa Warmińsko-Mazurskiego na lata 2014-2020, wkład w wysokości 1 002 366,75 zł.


Od kłody do polana

Stół podawczy linii, o długości 6 m, znajduje się częściowo poza halą. Surowiec nakładany nową ładowarką teleskopową, przesuwany jest w kierunku dalszej obróbki przez dwa łańcuchy o rozstawie 800 mm. Z tego stołu trafia do rynny podającej, wykonanej z solidnej stali o grubości 10 mm. Maksymalna długość kłody do cięcia i łupania to 3000 mm. Rynna o przekroju 600 x 530 mm usytuowana jest na wysokości najbardziej optymalnej dla obsługującego. Jej wymiary pozwalają podawać po kolei kłody o średnicy do 440 mm albo jednocześnie kilka cieńszych kłód naraz.

Blokada kłody to opatentowany system Pezzolato. Odbywa się ona za pomocą łańcucha z dodatkowymi zębami, co pozwala dobrze utrzymać drewno w rynnie, nawet wtedy, kiedy jest kilka sztuk jednocześnie. W kierunku piły tarczowej, z tarczą o średnicy 1100 mm, z węglikami spiekanymi i ze specjalnymi nacięciami niskoszumowymi, surowiec jest przesuwany popychaczem kłód, z mechanicznym systemem podnoszenia w cyklu powrotnym. Zarządzanie cyklem cięcia, zarówno przy cięciu pojedynczych kłód, jak i kilku jednocześnie, odbywa się automatycznie.

– To wielka zaleta tej linii, że może jednocześnie ciąć kilka cienkich kłód na jednakowej długości klocki – zauważa Tomasz Gawron. – W piło-łuparkach jest problem efektywności, gdy jedna kłoda jest cienka, druga – gruba, bo czas trwania procesu cięcia jest prawie taki sam, a uzyskuje się, w zależności od grubości surowca dwa polana, albo sześć czy osiem. Na tej maszynie możemy ciąć, dzięki rozdzieleniu sekcji tnącej z sekcją łupiącą, jeden gruby klocek albo 5-6 małych jednym cięciem. Przecinane klocki kierowane są do sekcji łupiącej, bo nawet te cienkie klocki muszą być przełupane, ze względu na efektywność suszenia.

Póki co stoimy obok operatora linii, który po jej ustawieniu jedynie nadzoruje przebieg procesu podawania surowca do rynny i cięcia na kawałki o określonej długości.

– Zgodnie ze specyfikacją kupujemy surowiec S2, który powinien mieścić się w zakresie średnicy od 7 do 22-24 cm – mówi Tomasz Gawron. – Ale w jednej partii przyjeżdża surowiec nawet półmetrowej grubości. Te bardzo grube kłody musimy wcześniej przełupać na łuparce. Kiedy jednak kłoda trafia do rynny, jest automatycznie mierzona i na tej podstawie cięta, zgodnie z przyjętym programem. Taką kłodę można ciąć na równe klocki, o długości np. 25 cm, i mieć jakąś krótszą końcówkę, albo wybrać wariant cięcia kłody na równe kawałki. Chwalimy sobie rozwiązanie, że nie ma zderzaka regulującego długość klocka, tylko zastosowano rozwiązanie na zasadzie pomiaru każdej kłody przez wysuwającą się miarkę. Zredukowane wibracje podczas cięcia zapewniają lepszą wydajność.


Dwa stanowiska łupiące

Przechodząc pomostem, mijamy doskonale zabezpieczoną sekcję cięcia drewna i dochodzimy do dwóch stanowisk łupiących. W standardowym rozwiązaniu tej linii jest jedno stanowisko łupiące, natomiast inwestorzy z Biedkowa-Osady zdecydowali się na opcję z dwoma równoległymi stanowiskami łupiącymi.

– Zdecydowaliśmy się na takie rozwiązanie właśnie ze względu na trafiający do przeróbki surowiec o zróżnicowanej średnicy – tłumaczy Wojciech Gawron. – Praca na dwie łuparki, obsługiwane przez dwie panie, zwiększa wydajność linii. Widać, że na bieżąco zbierane są z taśmy grubsze i cieńsze klocki, i podawane do łupania na 2, 4, 6 czy 8 części.

– Tutaj też jest ciekawe rozwiązanie – wskazuje Tomasz Gawron. – Można zaprogramować oczekiwaną wielkość polan, jakie chcemy uzyskać, i na tej podstawie czujnik laserowy mierzy średnicę każdego klocka, który jest wkładany w rynienkę do łupania. Na podstawie zadanego parametru podejmuje decyzję, czy nastąpi jego rozłupanie na pół, na cztery, na sześć czy na osiem polan. Nie dość na tym, bo na podstawie dokonanego pomiaru zawsze centruje klocek, żeby uzyskać mniej więcej jednakowe polana.

Pierwsze stanowisko łupiące wyposażone jest w pionową kasetą łupiącą na 2/4/6 części oraz w siłownik o mocy 20 t. Siła oraz prędkość łupania dobierane są automatycznie, w zależności od gabarytów kłody. Zasilanie w olej realizowane jest z maszyny. Wyposażenie stanowią zawory hydrauliczne oraz wysokociśnieniowe węże – do 380 bar. Producent określił maksymalną średnicę drewna przy łupaniu na 2 części – 250 mm, zaś przy łupaniu na 4 części – 420 mm, natomiast przy łupaniu na 6 części – 550 mm. Długość łupania wynosi od 100 do 710 mm, z możliwością skrócenia skoku tłoka, aby przyspieszyć proces.

Stanowisko wyposażono w urządzenie zabezpieczające z fotokomórką, w celu przyspieszenia możliwości ładowania drewna. Możliwe jest jego uruchomienie za pomocą pedału lub przycisku. Regulacja wysokości ustawiania się kasety jest wykonywana manualnie.

Drugie stanowisko łupiące wyposażono w pionową kasetę łupiącą nawet na 8 części i w siłownik o mocy 20 t. Tutaj także siła oraz prędkość łupania dobierane są w zależności od gabarytów kłody. Średnica łupanego drewna może wynosić do 450 mm.

– Jak już wspomniano, na obu stanowiskach dostępne jest automatyczne ustawianie kasety w zależności od średnicy drewna – dodaje Maciej Frączek, specjalista ds. sprzedaży w BL System. – Czujnik laserowy określa średnicę drewna i odpowiednio ustawia kasetę łupiącą. Rozwiązanie to pozwala na ustawianie kaset ręcznie lub automatycznie poprzez wybór odpowiedniego programu, zgodnie z wymaganiami operatora. Pomiędzy stanowiskiem tnącym a stanowiskami łupiącymi ułożony jest przenośnik taśmowy gumowy płaski, o długości 4,0 m i szerokości 600 mm, napędzany hydraulicznie.


Automatyczna regulacja długości cięcia

Maszyna została dostarczona z silnikiem o mocy 30 kW i ma możliwość podłączenia odciągu trocin. Przy platformie operatora znajduje się panel sterowniczy. Sterowanie komputerowe, automatyczne, umożliwia załadunek materiału podczas cięcia, bez potrzeby otwierania osłon czy barier.

– Automatyczna regulacja długości cięcia, w zakresie od 220 do 700 mm, jest możliwa w trybie półautomatycznym oraz automatycznym – dodaje Maciej Frączek – bo oparta jest o elektroniczny pomiar i podział długości kłód na klocki na poziomie podajnika. Istotnym elementem linii jest system LS-FS, czyli proporcjonalny system hydrauliczny, złożony z trzech tłoczkowych pomp olejowych o zmiennym przepływie 70 l., z systemem pomiaru obciążenia dla wszystkich funkcji stacji tnącej oraz dla wszystkich elementów dodatkowych. Dwie 70-litrowe pompy zębate, umożliwiające pracę łuparek, przystosowane są do pracy w technologii podwójnej dystrybucji oleju. Realizowany jest pomiar obciążenia – do uzyskania wysokiej wydajności, obniżenia zapotrzebowania na energię oraz wydłużenia trwałości komponentów oraz realizowana jest dystrybucja przepływu oleju w celu zapewnienia odpowiednio wysokiej prędkości pracy we wszystkich funkcjach. Dzięki takiemu rozwiązaniu w przypadku, kiedy chwilowe zapotrzebowanie na olej jest bardzo wysokie, uzyskuje się jednakową procentową obniżkę prędkości na każdej funkcji.

Automatyczny dobór wysokości i prędkości cięcia

System LS-FS pozwala na automatyczny dobór wysokości cięcia. Funkcja ta umożliwia efektywne wysuwanie się tarczy piły, w zależności od średnicy drewna. Na wydajność wpływa automatyczna regulacja prędkości cięcia, w zależności od obciążenia, natomiast automatyczna kontrola docisku określa średnicę drewna. Proporcjonalna kontrola prędkości popychacza drewna, z szybkim powrotem, zapewnia wysoką prędkość podczas dosuwania kłody, jak i powrotu na pozycję początkową. Linia wyposażona jest także w system odsiewający zanieczyszczenia oraz w separator drewna okorowanego i nieokorowanego.


Trzecia noga firmy

Profesjonalna produkcja drewna kominkowego spowodowała, że teraz ten dział ZUL, stworzony przez ojca właścicieli dla zagospodarowania drewna nieprzydatnego na produkty tartaczne, jest tak samo ważny jak usługi leśne i tartak, a na pewno dysponuje najnowocześniejszą maszyną.

– Ten upadły zakład produkcji torfu ojciec kupił w 1996 roku, z zamiarem rozwinięcia produkcji drewna kominkowego – mówi Tomasz Gawron. – Głównie na zagraniczne rynki – Dania i Niemcy, Szwajcaria, Austria, Wielka Brytania, kiedyś też Finlandia. W tym celu zostały postawione suszarnie, albowiem drewno jest suszone do wilgotności 20 proc. wewnątrz polana. Kiedyś przy produkcji drewna opałowego zatrudnieni byli wyłącznie mężczyźni, bo praca była ciężka. Natomiast na linii mogliśmy zatrudnić dwie kobiety przy stanowiskach łupiących, a kolejne trzy ledwo nadążają ze zbieraniem połupanego surowca i układaniem go w skrzyniach. Wszak nie muszą podnosić klocków, tylko przetaczają je do rynien podających. Stoły są na ergonomicznej wysokości, więc nie trzeba się schylać. Panie chętnie pracują przy tych stanowiskach.

Właściciele skorzystali z podpowiedzi włoskich specjalistów, którzy sugerowali ustawienie linii, żeby cały proces przerobu drewna był efektywny. Montaż urządzeń, na wcześniej przygotowanym fundamencie, trwał trzy dni. Zdecydowanie preferuje się rozładunek kłód z samochodu bezpośrednio na stół podawczy, a dopiero później polana są suszone w skrzyniach, w trzech suszarniach. Proces suszenia trwa od 8 do 10 dni. Jednocześnie można suszyć ponad 400 m3 drewna.

– Nowa hala stanęła na miejscu starego obiektu – mówi Tomasz Gawron. – Trafostacja pokrywa potrzeby energetyczne zakładu, ale do hali wykonaliśmy nowe przyłącza i nową rozdzielnię, żeby zasilanie było niezawodne. Sama linia ma silniki o łącznej mocy 37 kW, a dodatkowe stanowisko łupiące i pomocnicze silniki to około 20 kW mocy. Cała moc nie jest jednocześnie potrzebna, bo urządzenia uruchamiają się, gdy przychodzi czas ich pracy.


Średnica drewna nie jest barierą

– Gdybyśmy dzisiaj zwiększyli produkcję o 30 proc., to też nie mielibyśmy problemów ze sprzedażą na rynki Wielkiej Brytanii, Danii, Szwajcarii, Austrii czy Szwecji – mówi Wojciech Gawron. – Dlatego w połowie minionego sezonu uruchomiliśmy produkcję również w drugim naszym zakładzie i od września będzie realizowana produkcja w dwóch zakładach. Mamy linie i maszyny o różnych możliwościach, więc nie jest dla nas barierą średnica drewna. W tej elastyczności upatrujemy możliwości zwiększenia zakupów surowca, ale nie za każdą cenę i nie z każdego leśnictwa, choć rynek jest coraz większy, albowiem w zachodniej Europie promocja paliw ekologicznych przekłada się na stale zwiększające się zamówienia. Dlatego wycofaliśmy się nawet z kilku rynków albo ograniczyliśmy sprzedaż w niektórych krajach, gdzie oferowane nam ceny nie są dla nas atrakcyjne. Dzisiaj jesteśmy jednym z większych producentów drewna kominkowego w Polsce, więc narzucamy określone warunki, choćby sposobu dostaw. Przykładowo drewno kominkowe na rynek angielski dostarczamy kontenerami transportowanymi statkami, bo transport kołowy na ten rynek jest nieopłacalny, ze względu na brak przewozów powrotnych. Do Danii też chcemy wysyłać kontenery drogą morską.

Gdy kończymy wizytę w hali produkcji drewna kominkowego na nowej linii, pod stół podawczy linii podjeżdża ciężarówka z kolejną partią surowca. Możemy się przekonać, że rzeczywiście rozrzut przekrojów jest spory. Kilka grubych kłód trzeba będzie odłożyć na bok, żeby je przeciąć wzdłuż albo przemieścić do drugiego zakładu, do przerobu na innych piło-łuparkach, bo wymiary daleko odbiegają od średnicy drewna możliwego do przecięcia i łupania na linii Pezzolato Professional 2.0.

Od siekiery do automatycznej linii produkcji drewna kominkowego

Na linii do produkcji drewna kominkowego włoskiego producenta w ZUL „Dąbrowa” kłody przemieniają się w polana o równej długości i o podobnej wielkości, bez wysiłku fizycznego. 

Przez pierwsze dwa sezony wyrobu drewna kominkowego przez Zakład Usług Leśnych „Dąbrowa” w Płoskini k. Braniewa (woj. warmińsko-mazurskie) było ono cięte piłami łańcuchowymi i łupane… siekierami. Były to lata 2000-2001.

– Dopiero pod koniec drugiego sezonu kupiliśmy pierwszą piło-łuparkę – mówi Wojciech Gawron, właściciel firmy. – Na następny sezon zostały zakupione dwie kolejne maszyny z firmy Profesjonalne Maszyny Leśne. W 2009 roku kupiliśmy pierwszy Tajfun 400, a z BL System z Nowego Sącza trzy piło-łuparki Palax 70 i Palax 35, z piłą łańcuchową oraz maszyny innych producentów, które wciąż w większości eksploatujemy. W ten sposób zwiększaliśmy wielkość produkcji do około 8 000 m3 kupowanego surowca.

– Jednak cały czas szukaliśmy czegoś, co mogłoby nam zwiększyć wydajność przy mniejszym zatrudnieniu, bo brakuje ludzi do pracy ręcznej i rosną jej koszty – dodaje Tomasz Gawron, współwłaściciel i brat właściciela firmy. –Dotychczas zwiększaliśmy wydajność poprzez zakup kolejnych łuparek, których mamy już siedem. Do efektywnej pracy przy każdej z takich maszyn potrzeba przynajmniej dwóch pracowników. Przeglądaliśmy więc w Internecie oferty światowych producentów pod kątem zmechanizowanej linii do produkcji drewna kominkowego. I tak na stronie włoskiej firmy PEZZOLATO natrafiliśmy na informację, że jest ona producentem linii PROFESSIONAL 2.0, o wydajności rocznej równej naszej obecnej produkcji. Skontaktowaliśmy się zatem z firmą BL System, która od 10 lat jest w naszym kraju przedstawicielem włoskiego producenta, która zorganizowała nam wyjazd do siedziby w Revello k. Turynu. Tam obejrzeliśmy podobną maszynę w trakcie produkcji oraz byliśmy w kilku włoskich zakładach, gdzie eksploatowane są tego typu linie do produkcji drewna kominkowego. Przedstawiliśmy swoje oczekiwania i wysłuchaliśmy fachowych porad co do lokalizacji w hali, którą zamierzaliśmy pobudować w naszym zakładzie w Biedkowie-Osadzie.


Pierwsza taka linia w Polsce

To była druga połowa minionego roku. Pod koniec czerwca 2018 r. stoimy z właścicielami firmy w zbudowanej hali w zakładzie w Biedkowie-Osadzie, której część zajmuje okazała linia Pezzolato Professional model 2.0, pierwsza taka pracująca w Polsce. Od kilku dni trwa rozruch linii, połączony z nabywaniem praktycznych umiejętności trzyosobowej obsługi.

– Na razie pracujemy na jednej zmianie, ale jeżeli będzie trzeba zwiększyć przerób o 10-20 proc., to wydłużymy zmianę do 10 godzin, a finalnie można też uruchomić drugą zmianę – mówi Wojciech Gawron. – Jak uruchomiona zostanie druga zmiana, to zwiększymy produkcję o około 80 proc. Wszystko zależy od ilości dostępnego surowca i od zamówień odbiorców. Teraz na pewno nie brakuje nam zamówień na drewno kominkowe, natomiast trudniej jest pozyskać surowiec liściasty, który kupujemy w czterech okolicznych nadleśnictwach. Rocznie, na drewno kominkowe, przeznaczamy około 8 000 m³ buku, ale w ofercie też mamy inne gatunki drewna, jak: grab czy jesion. Z niewielkiej ilości drewna iglastego, przerabianego w tym zakładzie, produkujemy tylko wysuszoną rozpałkę.

Podczas gdy Włosi przygotowywali linię dla polskiego klienta, bracia Gawronowie realizowali procedurę dofinansowania kosztownej inwestycji ze środków Unii Europejskiej. Spełniała współczesne kryteria projektu dofinansowanego z Funduszy Europejskich, albowiem nigdzie wcześniej w kraju takiej linii nie zainstalowano, a jej uruchomienie wiązało się z wytwarzaniem innowacyjnego kominkowego drewna bezkorowego oraz z rozwojem oferty produktowej Zakładu Usług Leśnych „Dąbrowa”.

Na „Wdrożenie prac badawczo-rozwojowych w Zakładzie Usług Leśnych <>”, o całkowitej wartości projektu 1 518 967,65 zł, beneficjent otrzymał z Funduszy Europejskich, w ramach Regionalnego Programu Operacyjnego Województwa Warmińsko-Mazurskiego na lata 2014-2020, wkład w wysokości 1 002 366,75 zł.


Od kłody do polana

Stół podawczy linii, o długości 6 m, znajduje się częściowo poza halą. Surowiec nakładany nową ładowarką teleskopową, przesuwany jest w kierunku dalszej obróbki przez dwa łańcuchy o rozstawie 800 mm. Z tego stołu trafia do rynny podającej, wykonanej z solidnej stali o grubości 10 mm. Maksymalna długość kłody do cięcia i łupania to 3000 mm. Rynna o przekroju 600 x 530 mm usytuowana jest na wysokości najbardziej optymalnej dla obsługującego. Jej wymiary pozwalają podawać po kolei kłody o średnicy do 440 mm albo jednocześnie kilka cieńszych kłód naraz.

Blokada kłody to opatentowany system Pezzolato. Odbywa się ona za pomocą łańcucha z dodatkowymi zębami, co pozwala dobrze utrzymać drewno w rynnie, nawet wtedy, kiedy jest kilka sztuk jednocześnie. W kierunku piły tarczowej, z tarczą o średnicy 1100 mm, z węglikami spiekanymi i ze specjalnymi nacięciami niskoszumowymi, surowiec jest przesuwany popychaczem kłód, z mechanicznym systemem podnoszenia w cyklu powrotnym. Zarządzanie cyklem cięcia, zarówno przy cięciu pojedynczych kłód, jak i kilku jednocześnie, odbywa się automatycznie.

– To wielka zaleta tej linii, że może jednocześnie ciąć kilka cienkich kłód na jednakowej długości klocki – zauważa Tomasz Gawron. – W piło-łuparkach jest problem efektywności, gdy jedna kłoda jest cienka, druga – gruba, bo czas trwania procesu cięcia jest prawie taki sam, a uzyskuje się, w zależności od grubości surowca dwa polana, albo sześć czy osiem. Na tej maszynie możemy ciąć, dzięki rozdzieleniu sekcji tnącej z sekcją łupiącą, jeden gruby klocek albo 5-6 małych jednym cięciem. Przecinane klocki kierowane są do sekcji łupiącej, bo nawet te cienkie klocki muszą być przełupane, ze względu na efektywność suszenia.

Póki co stoimy obok operatora linii, który po jej ustawieniu jedynie nadzoruje przebieg procesu podawania surowca do rynny i cięcia na kawałki o określonej długości.

– Zgodnie ze specyfikacją kupujemy surowiec S2, który powinien mieścić się w zakresie średnicy od 7 do 22-24 cm – mówi Tomasz Gawron. – Ale w jednej partii przyjeżdża surowiec nawet półmetrowej grubości. Te bardzo grube kłody musimy wcześniej przełupać na łuparce. Kiedy jednak kłoda trafia do rynny, jest automatycznie mierzona i na tej podstawie cięta, zgodnie z przyjętym programem. Taką kłodę można ciąć na równe klocki, o długości np. 25 cm, i mieć jakąś krótszą końcówkę, albo wybrać wariant cięcia kłody na równe kawałki. Chwalimy sobie rozwiązanie, że nie ma zderzaka regulującego długość klocka, tylko zastosowano rozwiązanie na zasadzie pomiaru każdej kłody przez wysuwającą się miarkę. Zredukowane wibracje podczas cięcia zapewniają lepszą wydajność.


Dwa stanowiska łupiące

Przechodząc pomostem, mijamy doskonale zabezpieczoną sekcję cięcia drewna i dochodzimy do dwóch stanowisk łupiących. W standardowym rozwiązaniu tej linii jest jedno stanowisko łupiące, natomiast inwestorzy z Biedkowa-Osady zdecydowali się na opcję z dwoma równoległymi stanowiskami łupiącymi.

– Zdecydowaliśmy się na takie rozwiązanie właśnie ze względu na trafiający do przeróbki surowiec o zróżnicowanej średnicy – tłumaczy Wojciech Gawron. – Praca na dwie łuparki, obsługiwane przez dwie panie, zwiększa wydajność linii. Widać, że na bieżąco zbierane są z taśmy grubsze i cieńsze klocki, i podawane do łupania na 2, 4, 6 czy 8 części.

– Tutaj też jest ciekawe rozwiązanie – wskazuje Tomasz Gawron. – Można zaprogramować oczekiwaną wielkość polan, jakie chcemy uzyskać, i na tej podstawie czujnik laserowy mierzy średnicę każdego klocka, który jest wkładany w rynienkę do łupania. Na podstawie zadanego parametru podejmuje decyzję, czy nastąpi jego rozłupanie na pół, na cztery, na sześć czy na osiem polan. Nie dość na tym, bo na podstawie dokonanego pomiaru zawsze centruje klocek, żeby uzyskać mniej więcej jednakowe polana.

Pierwsze stanowisko łupiące wyposażone jest w pionową kasetą łupiącą na 2/4/6 części oraz w siłownik o mocy 20 t. Siła oraz prędkość łupania dobierane są automatycznie, w zależności od gabarytów kłody. Zasilanie w olej realizowane jest z maszyny. Wyposażenie stanowią zawory hydrauliczne oraz wysokociśnieniowe węże – do 380 bar. Producent określił maksymalną średnicę drewna przy łupaniu na 2 części – 250 mm, zaś przy łupaniu na 4 części – 420 mm, natomiast przy łupaniu na 6 części – 550 mm. Długość łupania wynosi od 100 do 710 mm, z możliwością skrócenia skoku tłoka, aby przyspieszyć proces.

Stanowisko wyposażono w urządzenie zabezpieczające z fotokomórką, w celu przyspieszenia możliwości ładowania drewna. Możliwe jest jego uruchomienie za pomocą pedału lub przycisku. Regulacja wysokości ustawiania się kasety jest wykonywana manualnie.

Drugie stanowisko łupiące wyposażono w pionową kasetę łupiącą nawet na 8 części i w siłownik o mocy 20 t. Tutaj także siła oraz prędkość łupania dobierane są w zależności od gabarytów kłody. Średnica łupanego drewna może wynosić do 450 mm.

– Jak już wspomniano, na obu stanowiskach dostępne jest automatyczne ustawianie kasety w zależności od średnicy drewna – dodaje Maciej Frączek, specjalista ds. sprzedaży w BL System. – Czujnik laserowy określa średnicę drewna i odpowiednio ustawia kasetę łupiącą. Rozwiązanie to pozwala na ustawianie kaset ręcznie lub automatycznie poprzez wybór odpowiedniego programu, zgodnie z wymaganiami operatora. Pomiędzy stanowiskiem tnącym a stanowiskami łupiącymi ułożony jest przenośnik taśmowy gumowy płaski, o długości 4,0 m i szerokości 600 mm, napędzany hydraulicznie.


Automatyczna regulacja długości cięcia

Maszyna została dostarczona z silnikiem o mocy 30 kW i ma możliwość podłączenia odciągu trocin. Przy platformie operatora znajduje się panel sterowniczy. Sterowanie komputerowe, automatyczne, umożliwia załadunek materiału podczas cięcia, bez potrzeby otwierania osłon czy barier.

– Automatyczna regulacja długości cięcia, w zakresie od 220 do 700 mm, jest możliwa w trybie półautomatycznym oraz automatycznym – dodaje Maciej Frączek – bo oparta jest o elektroniczny pomiar i podział długości kłód na klocki na poziomie podajnika. Istotnym elementem linii jest system LS-FS, czyli proporcjonalny system hydrauliczny, złożony z trzech tłoczkowych pomp olejowych o zmiennym przepływie 70 l., z systemem pomiaru obciążenia dla wszystkich funkcji stacji tnącej oraz dla wszystkich elementów dodatkowych. Dwie 70-litrowe pompy zębate, umożliwiające pracę łuparek, przystosowane są do pracy w technologii podwójnej dystrybucji oleju. Realizowany jest pomiar obciążenia – do uzyskania wysokiej wydajności, obniżenia zapotrzebowania na energię oraz wydłużenia trwałości komponentów oraz realizowana jest dystrybucja przepływu oleju w celu zapewnienia odpowiednio wysokiej prędkości pracy we wszystkich funkcjach. Dzięki takiemu rozwiązaniu w przypadku, kiedy chwilowe zapotrzebowanie na olej jest bardzo wysokie, uzyskuje się jednakową procentową obniżkę prędkości na każdej funkcji.

Automatyczny dobór wysokości i prędkości cięcia

System LS-FS pozwala na automatyczny dobór wysokości cięcia. Funkcja ta umożliwia efektywne wysuwanie się tarczy piły, w zależności od średnicy drewna. Na wydajność wpływa automatyczna regulacja prędkości cięcia, w zależności od obciążenia, natomiast automatyczna kontrola docisku określa średnicę drewna. Proporcjonalna kontrola prędkości popychacza drewna, z szybkim powrotem, zapewnia wysoką prędkość podczas dosuwania kłody, jak i powrotu na pozycję początkową. Linia wyposażona jest także w system odsiewający zanieczyszczenia oraz w separator drewna okorowanego i nieokorowanego.


Trzecia noga firmy

Profesjonalna produkcja drewna kominkowego spowodowała, że teraz ten dział ZUL, stworzony przez ojca właścicieli dla zagospodarowania drewna nieprzydatnego na produkty tartaczne, jest tak samo ważny jak usługi leśne i tartak, a na pewno dysponuje najnowocześniejszą maszyną.

– Ten upadły zakład produkcji torfu ojciec kupił w 1996 roku, z zamiarem rozwinięcia produkcji drewna kominkowego – mówi Tomasz Gawron. – Głównie na zagraniczne rynki – Dania i Niemcy, Szwajcaria, Austria, Wielka Brytania, kiedyś też Finlandia. W tym celu zostały postawione suszarnie, albowiem drewno jest suszone do wilgotności 20 proc. wewnątrz polana. Kiedyś przy produkcji drewna opałowego zatrudnieni byli wyłącznie mężczyźni, bo praca była ciężka. Natomiast na linii mogliśmy zatrudnić dwie kobiety przy stanowiskach łupiących, a kolejne trzy ledwo nadążają ze zbieraniem połupanego surowca i układaniem go w skrzyniach. Wszak nie muszą podnosić klocków, tylko przetaczają je do rynien podających. Stoły są na ergonomicznej wysokości, więc nie trzeba się schylać. Panie chętnie pracują przy tych stanowiskach.

Właściciele skorzystali z podpowiedzi włoskich specjalistów, którzy sugerowali ustawienie linii, żeby cały proces przerobu drewna był efektywny. Montaż urządzeń, na wcześniej przygotowanym fundamencie, trwał trzy dni. Zdecydowanie preferuje się rozładunek kłód z samochodu bezpośrednio na stół podawczy, a dopiero później polana są suszone w skrzyniach, w trzech suszarniach. Proces suszenia trwa od 8 do 10 dni. Jednocześnie można suszyć ponad 400 m3 drewna.

– Nowa hala stanęła na miejscu starego obiektu – mówi Tomasz Gawron. – Trafostacja pokrywa potrzeby energetyczne zakładu, ale do hali wykonaliśmy nowe przyłącza i nową rozdzielnię, żeby zasilanie było niezawodne. Sama linia ma silniki o łącznej mocy 37 kW, a dodatkowe stanowisko łupiące i pomocnicze silniki to około 20 kW mocy. Cała moc nie jest jednocześnie potrzebna, bo urządzenia uruchamiają się, gdy przychodzi czas ich pracy.


Średnica drewna nie jest barierą

– Gdybyśmy dzisiaj zwiększyli produkcję o 30 proc., to też nie mielibyśmy problemów ze sprzedażą na rynki Wielkiej Brytanii, Danii, Szwajcarii, Austrii czy Szwecji – mówi Wojciech Gawron. – Dlatego w połowie minionego sezonu uruchomiliśmy produkcję również w drugim naszym zakładzie i od września będzie realizowana produkcja w dwóch zakładach. Mamy linie i maszyny o różnych możliwościach, więc nie jest dla nas barierą średnica drewna. W tej elastyczności upatrujemy możliwości zwiększenia zakupów surowca, ale nie za każdą cenę i nie z każdego leśnictwa, choć rynek jest coraz większy, albowiem w zachodniej Europie promocja paliw ekologicznych przekłada się na stale zwiększające się zamówienia. Dlatego wycofaliśmy się nawet z kilku rynków albo ograniczyliśmy sprzedaż w niektórych krajach, gdzie oferowane nam ceny nie są dla nas atrakcyjne. Dzisiaj jesteśmy jednym z większych producentów drewna kominkowego w Polsce, więc narzucamy określone warunki, choćby sposobu dostaw. Przykładowo drewno kominkowe na rynek angielski dostarczamy kontenerami transportowanymi statkami, bo transport kołowy na ten rynek jest nieopłacalny, ze względu na brak przewozów powrotnych. Do Danii też chcemy wysyłać kontenery drogą morską.

Gdy kończymy wizytę w hali produkcji drewna kominkowego na nowej linii, pod stół podawczy linii podjeżdża ciężarówka z kolejną partią surowca. Możemy się przekonać, że rzeczywiście rozrzut przekrojów jest spory. Kilka grubych kłód trzeba będzie odłożyć na bok, żeby je przeciąć wzdłuż albo przemieścić do drugiego zakładu, do przerobu na innych piło-łuparkach, bo wymiary daleko odbiegają od średnicy drewna możliwego do przecięcia i łupania na linii Pezzolato Professional 2.0.