Ulica:

Miejscowość:

Kod pocztowy:

lubię to!
  Kontakt
   Wydawca
   Redakcja
  
  „...wszędzie tam, gdzie przerabia się drewno...”
Produkty i komponenty
Elementy gięto-klejone z cienkich lameli
wielkość 
Jagram-Pro nie rezygnuje z programu ogrodowego, ale konsekwentnie rozwija potencjał produkcyjny w kierunku produkcji elementów gięto-klejonych informuje w rozmowie z „Gazetą Przemysłu Drzewnego” Waldemar Myśliński, wiceprezese Jagram-Pro SA w Suszu. 
Swoje możliwości wytwórcze zakład z Suszu w atrakcyjny sposób pokazał na stoisku podczas targów Budma w Poznaniu. fot. Janusz Bekas
GPD: Firmowe stoisko Jagram-Pro na targach Budma w Poznaniu było wspaniałą promocją waszego głównego produktu, jakim są drewniane elementy gięto-klejone.
Waldemar Myśliński: Zależy nam na tym, żeby firma była rozpoznawalna na rynku, także polskim. Targi w Poznaniu stwarzają okazję spotkania z wieloma inwestorami indywidualnymi, którzy zanim rozpoczną w tym czy w następnym roku budowę, to przychodzą w marcu się rozejrzeć, czasem szukają inspiracji. Mamy nadzieję, że gdy wielu większych i mniejszych inwestorów zobaczy nasze drewniane elementy klejone prezentowane na targowym stoisku, to nakłoni projektanta do uwzględnienia ich w projekcie domu, hali widowiskowej, basenu, lodowiska, ale też wiaty samochodowej, zagospodarowania ogrodu itp. Na targach Budma po raz pierwszy pojawiliśmy się samodzielnie, albowiem dotychczas wystawialiśmy się z biurami projektowymi. Uznaliśmy jednak, że krajowy rynek budowlany jest już na tyle rozwinięty pod względem nowych rozwiązań technologiczno-konstrukcyjnych, że targowa prezentacja zapewni nam satysfakcjonującą stopę zwrotu poniesionych nakładów. Taka kilkudniowa wystawa to spory wydatek, który powinien zaowocować umowami zapewniającymi zwrot poniesionych nakładów i oczekiwany dochód. Poznańskie targi uznaliśmy za porównywalne do targów niemieckich czy angielskich, bo z tym stoiskiem wystawialiśmy się w Kolonii i w Londynie, ale mamy też świadomość, że przy porównywalnych cenach kosztów wystawienia, stopy zwrotu są nie do porównania. Nie da się na polskim rynku zarobić wielkich pieniędzy, ale widzimy zainteresowanie ludzi rynkiem drewna klejonego, który dopiero się tworzy. Pojawiają się chętni na wiaty z zadaszeniami czy na lukarny gięto-klejone, co nas bardzo cieszy, bo jeszcze pięć lat temu architekci nie wiedzieli, co to jest drewno klejone.

GPD: Jagram zaistniał na krajowym rynku kilka lat temu jako producent drewnianych wyrobów ogrodowych…
W.M.: Pod koniec lat 90. rzeczywiście rozpoczęliśmy działalność w branży ogrodowej, ale już wtedy wiedzieliśmy, że „ogrodówka” to dla klientów gadżet, z którego w pierwszej kolejności rezygnuje się, gdy pojawia się kryzys, spadek dochodów. Stabilniejszą pozycję może zapewnić firmie wytwarzanie drewna budowlanego, albowiem nie zaprzestanie się budowy domów jednorodzinnych czy wielorodzinnych, gdyż ludzie muszą gdzieś mieszkać. Nie rezygnujemy więc z programu ogrodowego, ale konsekwentnie rozwijaliśmy potencjał produkcyjny w kierunku produkcji elementów gięto-klejonych.

GPD: Z powodzeniem, bo zaczynacie liczyć się w Europie…
W.M.: Rozwijamy się konsekwentnie od 14 lat. Jagram-Pro jest obecnie wiodącym, europejskim producentem elementów gięto-klejonych. Elastyczność wobec potrzeb klienta, indywidualne podejście do realizacji zleceń, krótkie terminy realizacji oraz ogromna różnorodność asortymentu to główne elementy strategii firmy. Obecne możliwości produkcyjne firmy to 180 000 sztuk łuków miesięcznie oraz 1000 różnych form i kształtów, od 40 cm długości do 15 m i więcej. Najmniejszy promień gięcia to 15 cm. Oferujemy coś, czego powszechnie nie ma na rynku. Nam nie chodzi wyłącznie o realizacje dizajnerskie, gdzie cena nie gra roli. Zdarzają nam się takie, ale one nie są podstawą działalności firmy. Dumni jesteśmy na przykład z wykonania elementów giętych drewnianej elewacji hotelu w Sopocie, gdzie inwestor zastosował deski impregnowane środkiem przeciwogniowym. Zajęło nam z dwa tygodnie opracowanie technologii rozcinania takich impregnowanych desek, które zupełnie inaczej zachowują się w procesie gięcia. Nabyliśmy nowych doświadczeń, a inwestor zadowolony jest z elewacji budzącej duże zainteresowanie. Innego typu doświadczeń nabywaliśmy we Francji, przy wykonywaniu basenów o różnych kształtach.

GPD: Większość produkcji kierujecie zatem na eksport?
W.M.: Obecnie tak, bo to nie są tanie produkty, a jednak portfele niemieckich czy holenderskich inwestorów są dużo grubsze niż polskich. Na rynku włoskim sprzedaliśmy dużo więcej lukarn niż na rynku polskim, ale obecnie nasze największe wyzwanie to przekonanie krajowych projektantów i inwestorów do lukarn z drewna klejonego. W Polsce lukarny były i są robione w dużej większości z płyty OSB, klejonej warstwowo, a potem wycinane. Pokutuje praktyka, że lukarny w Polsce wykańcza się w ten sposób, iż przykrywa się je od góry materiałami pokryciowymi i obija się je od dołu płytą gipsowo-kartonową. Gdy wprowadziliśmy elementy gięto-klejone, które są cenowo porównywalne do powszechnej technologii, to architekci nakazywali pokrywanie pięknych, grubych, solidnych łuków giętych ową płytą. Tymczasem Włosi wykańczają lukarny deską boazeryjną od wewnątrz, co wypada dużo taniej i ładniej. Powstaje ogromna przestrzeń na poddaszu i widać ładne drewno.

GPD: Jakie drewno wykorzystujecie na elementy gięto-klejone?
W.M.: My preferujemy świerk skandynawski, ale jeśli chodzi o elementy o bardzo mocno wygiętych łukach, to sięgamy po sosnę, gdyż łatwiej się gnie. Ona nie pęka i nie łupie się podczas gięcia. Świerk jednak wygląda ładniej, bo jest biały, sęki są gęstsze, ale jasne, a dodatkowo świerk skandynawski zapewnia ekskluzywny końcowy efekt. No i drewno świerku, w porównaniu z drewnem sosny, nie musi być impregnowane, bo jest naturalnie zabezpieczone. W procesie wykańczania wystarczy pokryć je jakimiś koloryzującymi impregnatami na zewnątrz. Tak to wygląda od strony producenta, gdyż nabywcy mają swoje preferencje. Na rynkach południowych - Włochy, Hiszpania - preferowane jest drewno sosny, więc solna impregnacja ciśnieniowa jest niezbędna i na tyle pomocna, że nie tylko zabezpiecza przed grzybami, ale zmniejsza też chłonność wody i ruchy skurczowe drewna. Drewno impregnowane mniej pęka niż drewno nieimpregnowane. Na południu Europy współpracujemy z firmami, które budują place zabaw dla dzieci. Elementy drewniane, bezpośrednio narażone na działanie słońca i wody, są wykonywane z klejonego drewna sosny.

GPD: Dysponujecie technologią i prasą, dzięki którym parametry klejonych elementów są nieograniczone…
W.M.: Problemem tak naprawdę jest transport długich elementów gięto-klejonych, które możemy wykonać w zakładzie w Suszu. Transport elementów o długości powyżej 19 m jest tak drogi i skomplikowany, że bardziej opłaca się wykonanie giętej konstrukcji w częściach, które na placu budowy są łączone w możliwie niewidoczny sposób. Mieliśmy też w Warszawie i taki przypadek, że długa konstrukcja została szczęśliwie dowieziona na plac budowy, gdzie okazało się, iż nie ma możliwości podniesienia jej na niezbędną wysokość. I musiała być tam przecięta. Generalnie ograniczamy się zatem do konstrukcji o długości do 19 m i wysokości ugięcia całości nie większej niż 3,50 m, a tak naprawdę powinniśmy się trzymać 3,10 m. Dla większości konstrukcji to wystarczy. Czasem jednak jest sens zrobienia dłuższej konstrukcji w jednym elemencie, bo ogranicza się czas i koszty montażu. Prasę mamy zmontowaną na sklejenie elementów na wysokość 26 cm. Wówczas szerokość lameli wynosi 26 cm, a grubość elementu nie przekracza 70 cm. Moglibyśmy wykonywać i grubsze elementy, ale wówczas musielibyśmy konkurować z producentami wielkowymiarowych konstrukcji drewnianych, na ogół prostych. My nie jesteśmy konkurencją dla firm, które kleją drewno na duże konstrukcje basenowe czy halowe, na ogół z lameli o grubości 40 mm. U nas maksymalna lamela ma grubość 22 mm, a średnia lamela tylko 12 mm, przy której udział kleju jest optymalny. Wykorzystujemy kleje poliuretanowe, a nie melaminowe, właśnie ze względu na to, że te przekroje są małe, co powoduje, że mamy mały wsad do prasy. Jeżeli zaś mamy mały wsad na prasie, to musi on parokrotnie trafiać do pras o różnym łuku, żeby osiągnąć określone ugięcie. Jeżeli jeden gięty element ma objętość 0,5 m3, to żeby dobrze go skleić, trzeba prasę załadować kilka razy, a zatem klej musi wiązać naprawdę szybko. Ponadto, kleje poliuretanowe, oprócz krótkiego czasu wiązania, w granicach jednej godziny, pozwalają na klejenie drewna powyżej 14 proc. wilgotności. Praktycznie w zakresie między 14 a 18 proc. wilgotności, czyli w tej wilgotności, w której ono praktycznie jest użytkowane. A to powoduje, że później taka sklejona konstrukcja nie zmienia swojej długości czy wysokości. Poliuretany pozwalają na uniknięcie czy zmniejszenie różnicy wymiarów drewna. Godzina wiązania kleju to czas wykorzystywany do ponownego ustawienia prasy. W praktyce, gdy na jednej prasie doginamy i sklejamy lamele, na drugiej przygotowuje się „zestaw” do prasowania. Nasza prasa jest modułowa, wieloelementowa, a więc może być ustawiana pod produkt o kształcie koła, elipsy, o różnych średnicach. One nie są dla nas problemem.

GPD: Do klejenia powinno się używać surowca certyfikowanego, a sklejone elementy też powinny być certyfikowane…
W.M.: Drewno klejone musi być certyfikowane ze względu na konieczność spełniania norm unijnych, które narzucają minimalną wytrzymałość na zginanie, bo tę wytrzymałość uwzględnia się w obliczeniach parametrów konstrukcji. Lamele są gięte zgodnie z kierunkiem działania siły na konstrukcję, która jest narażona w dużej części na zginanie. Najogólniej mówiąc, technologia wytwarzania drewnianych elementów gięto-klejonych polega na tym, że z tarcicy o standardowych przekrojach tniemy lamele i potem je sklejamy. Żeby skleić jeden łuk, potrzeba około 110 lameli o grubości od 5 mm, szerokości około 20 cm i długości nawet 20 m. Każdą lamelę trzeba przepuścić przez nakładarkę kleju, przetransportować na prasę i ułożyć jedna na drugiej. Wbrew pozorom, jest to rzeczywiście wyzwanie, ponieważ niezbędne jest utrzymanie stałej prędkości posuwu i nałożenia określonej ilości kleju, żeby wyrób końcowy mógł być certyfikowany. Każdy łuk jest badany, z każdej zmiany są zbierane próbki, które są sprawdzane i potem cała dokumentacja musi być przechowywana przez 10 lat. Dzisiaj wykorzystujemy tarcicę klasy C24, ale przygotowujemy się do stosowania tarcicy w klasie C32.

GPD: Jaka jest praktyczna wytrzymałość konstrukcji z elementów gięto-klejonych?
W.M.: Wytrzymałość wynosi dużo powyżej 32 megapaskali. Żeby dostać na taki produkt certyfikat, trzeba znaleźć sposób na zbadanie 100 proc. materiału, który przy grubości 5 mm da gwarancję wytrzymałości na zginanie powyżej 32 megapaskali. Obecnie 95 proc. naszych lameli spełnia te wymagania, a 5 proc. ma wytrzymałość na poziomie 28 megapaskali. Norma jest tak zbudowana, że jeżeli elementy klejone na mikrowczep wytrzymają nacisk 32 megapaskali, to i cały produkt wytrzyma nacisk 32 megapaskali. Mamy świadomość, że rozkład sił ścinających w konstrukcji złożonej z około 100 lameli jest inny niż w konstrukcji składającej się z 20 grubszych lameli, dlatego przygotowujemy się do sortowania mechanicznego, żeby 100 proc. lameli spełniało najwyższe wymagania. Wówczas oprócz tego, że będziemy mieć bardzo dobry produkt, bardzo dobrze sklejony, będziemy mogli zaoferować produkty końcowe o mniejszych przekrojach, ale o wytrzymałości znacznie grubszych elementów.

GPD: Podobno żaden inny europejski producent nie opanował takiej technologii klejenia giętych elementów?
W.M.: Dostawcy klejów ze Szwajcarii, którzy współpracują z całą Europą albo i światem, upewniają nas, że żadna europejska firma nie opanowała takiego sposobu klejenia. Nigdzie tej technologii nie dostosowano do nacisku 150 atmosfer, choć ta technologia jest znana od lat. Zbudowaliśmy w firmie prasę, która potrafi wykonywać rzeczy niemożliwe. Producenci pras przekonywali nas, że nie da się wykonać urządzenia spełniającego nasze oczekiwania. Nam się to udało! I dlatego w tej chwili jesteśmy w momencie realizacji hali o powierzchni 2500 m2, specjalnie przygotowanej pod nową technologię. Prasa do klejenia będzie miała wymiar 17 x 24 m i na jej całej powierzchni jesteśmy w stanie ustawić kształty i skleić elipsę o średnicy 24 x 17 m. Mogę też zdradzić, że w hali, którą budujemy, będzie prawdopodobnie największe przęsło z drewna gięto-klejonego w północno-wschodniej Polsce. Będzie miało 30 m długości i 4,5 m wysokości. Nie musimy tego przęsła transportować, więc tak wielki wymiar nie będzie barierą transportową.

GPD: Jagram jest obecnie Grupą Kapitałową?
W.M.: Grupa Kapitałowa obejmuje Jagram SA z siedzibą w Warszawie i Jagram-Pro SA z siedzibą w Suszu. Jagram zajmuje się logistyką i eksportem na rynek brytyjski i Amerykę Północną, pozostałe rynki są obsługiwane przez Jagram-Pro. Zakład w Suszu jest wciąż jeszcze małym producentem wśród wytwórców drewna klejonego. Wykonujemy w granicach 6000 m3/rok konstrukcji klejonych, czyli może 5-10 proc. produkcji dużych zakładów niemieckich czy szwedzkich. Ale nasze wyroby są finezyjne, pracochłonne, technologicznie skomplikowane i nie na tak niskim poziomie technologicznym jak elementy proste, od realizacji których „uciekamy”, na rzecz współpracy z
wyspecjalizowanymi wytwórcami prostych elementów wielkowymiarowych.

GPD: Dziękuję za rozmowę. 
Janusz Bekas
janusz.bekas@gpd24.pl
tel. 519 516 113

Elementy gięto-klejone z cienkich lameli

Jagram-Pro nie rezygnuje z programu ogrodowego, ale konsekwentnie rozwija potencjał produkcyjny w kierunku produkcji elementów gięto-klejonych informuje w rozmowie z „Gazetą Przemysłu Drzewnego” Waldemar Myśliński, wiceprezese Jagram-Pro SA w Suszu. GPD: Firmowe stoisko Jagram-Pro na targach Budma w Poznaniu było wspaniałą promocją waszego głównego produktu, jakim są drewniane elementy gięto-klejone.
Waldemar Myśliński: Zależy nam na tym, żeby firma była rozpoznawalna na rynku, także polskim. Targi w Poznaniu stwarzają okazję spotkania z wieloma inwestorami indywidualnymi, którzy zanim rozpoczną w tym czy w następnym roku budowę, to przychodzą w marcu się rozejrzeć, czasem szukają inspiracji. Mamy nadzieję, że gdy wielu większych i mniejszych inwestorów zobaczy nasze drewniane elementy klejone prezentowane na targowym stoisku, to nakłoni projektanta do uwzględnienia ich w projekcie domu, hali widowiskowej, basenu, lodowiska, ale też wiaty samochodowej, zagospodarowania ogrodu itp. Na targach Budma po raz pierwszy pojawiliśmy się samodzielnie, albowiem dotychczas wystawialiśmy się z biurami projektowymi. Uznaliśmy jednak, że krajowy rynek budowlany jest już na tyle rozwinięty pod względem nowych rozwiązań technologiczno-konstrukcyjnych, że targowa prezentacja zapewni nam satysfakcjonującą stopę zwrotu poniesionych nakładów. Taka kilkudniowa wystawa to spory wydatek, który powinien zaowocować umowami zapewniającymi zwrot poniesionych nakładów i oczekiwany dochód. Poznańskie targi uznaliśmy za porównywalne do targów niemieckich czy angielskich, bo z tym stoiskiem wystawialiśmy się w Kolonii i w Londynie, ale mamy też świadomość, że przy porównywalnych cenach kosztów wystawienia, stopy zwrotu są nie do porównania. Nie da się na polskim rynku zarobić wielkich pieniędzy, ale widzimy zainteresowanie ludzi rynkiem drewna klejonego, który dopiero się tworzy. Pojawiają się chętni na wiaty z zadaszeniami czy na lukarny gięto-klejone, co nas bardzo cieszy, bo jeszcze pięć lat temu architekci nie wiedzieli, co to jest drewno klejone.

GPD: Jagram zaistniał na krajowym rynku kilka lat temu jako producent drewnianych wyrobów ogrodowych…
W.M.: Pod koniec lat 90. rzeczywiście rozpoczęliśmy działalność w branży ogrodowej, ale już wtedy wiedzieliśmy, że „ogrodówka” to dla klientów gadżet, z którego w pierwszej kolejności rezygnuje się, gdy pojawia się kryzys, spadek dochodów. Stabilniejszą pozycję może zapewnić firmie wytwarzanie drewna budowlanego, albowiem nie zaprzestanie się budowy domów jednorodzinnych czy wielorodzinnych, gdyż ludzie muszą gdzieś mieszkać. Nie rezygnujemy więc z programu ogrodowego, ale konsekwentnie rozwijaliśmy potencjał produkcyjny w kierunku produkcji elementów gięto-klejonych.

GPD: Z powodzeniem, bo zaczynacie liczyć się w Europie…
W.M.: Rozwijamy się konsekwentnie od 14 lat. Jagram-Pro jest obecnie wiodącym, europejskim producentem elementów gięto-klejonych. Elastyczność wobec potrzeb klienta, indywidualne podejście do realizacji zleceń, krótkie terminy realizacji oraz ogromna różnorodność asortymentu to główne elementy strategii firmy. Obecne możliwości produkcyjne firmy to 180 000 sztuk łuków miesięcznie oraz 1000 różnych form i kształtów, od 40 cm długości do 15 m i więcej. Najmniejszy promień gięcia to 15 cm. Oferujemy coś, czego powszechnie nie ma na rynku. Nam nie chodzi wyłącznie o realizacje dizajnerskie, gdzie cena nie gra roli. Zdarzają nam się takie, ale one nie są podstawą działalności firmy. Dumni jesteśmy na przykład z wykonania elementów giętych drewnianej elewacji hotelu w Sopocie, gdzie inwestor zastosował deski impregnowane środkiem przeciwogniowym. Zajęło nam z dwa tygodnie opracowanie technologii rozcinania takich impregnowanych desek, które zupełnie inaczej zachowują się w procesie gięcia. Nabyliśmy nowych doświadczeń, a inwestor zadowolony jest z elewacji budzącej duże zainteresowanie. Innego typu doświadczeń nabywaliśmy we Francji, przy wykonywaniu basenów o różnych kształtach.

GPD: Większość produkcji kierujecie zatem na eksport?
W.M.: Obecnie tak, bo to nie są tanie produkty, a jednak portfele niemieckich czy holenderskich inwestorów są dużo grubsze niż polskich. Na rynku włoskim sprzedaliśmy dużo więcej lukarn niż na rynku polskim, ale obecnie nasze największe wyzwanie to przekonanie krajowych projektantów i inwestorów do lukarn z drewna klejonego. W Polsce lukarny były i są robione w dużej większości z płyty OSB, klejonej warstwowo, a potem wycinane. Pokutuje praktyka, że lukarny w Polsce wykańcza się w ten sposób, iż przykrywa się je od góry materiałami pokryciowymi i obija się je od dołu płytą gipsowo-kartonową. Gdy wprowadziliśmy elementy gięto-klejone, które są cenowo porównywalne do powszechnej technologii, to architekci nakazywali pokrywanie pięknych, grubych, solidnych łuków giętych ową płytą. Tymczasem Włosi wykańczają lukarny deską boazeryjną od wewnątrz, co wypada dużo taniej i ładniej. Powstaje ogromna przestrzeń na poddaszu i widać ładne drewno.

GPD: Jakie drewno wykorzystujecie na elementy gięto-klejone?
W.M.: My preferujemy świerk skandynawski, ale jeśli chodzi o elementy o bardzo mocno wygiętych łukach, to sięgamy po sosnę, gdyż łatwiej się gnie. Ona nie pęka i nie łupie się podczas gięcia. Świerk jednak wygląda ładniej, bo jest biały, sęki są gęstsze, ale jasne, a dodatkowo świerk skandynawski zapewnia ekskluzywny końcowy efekt. No i drewno świerku, w porównaniu z drewnem sosny, nie musi być impregnowane, bo jest naturalnie zabezpieczone. W procesie wykańczania wystarczy pokryć je jakimiś koloryzującymi impregnatami na zewnątrz. Tak to wygląda od strony producenta, gdyż nabywcy mają swoje preferencje. Na rynkach południowych - Włochy, Hiszpania - preferowane jest drewno sosny, więc solna impregnacja ciśnieniowa jest niezbędna i na tyle pomocna, że nie tylko zabezpiecza przed grzybami, ale zmniejsza też chłonność wody i ruchy skurczowe drewna. Drewno impregnowane mniej pęka niż drewno nieimpregnowane. Na południu Europy współpracujemy z firmami, które budują place zabaw dla dzieci. Elementy drewniane, bezpośrednio narażone na działanie słońca i wody, są wykonywane z klejonego drewna sosny.

GPD: Dysponujecie technologią i prasą, dzięki którym parametry klejonych elementów są nieograniczone…
W.M.: Problemem tak naprawdę jest transport długich elementów gięto-klejonych, które możemy wykonać w zakładzie w Suszu. Transport elementów o długości powyżej 19 m jest tak drogi i skomplikowany, że bardziej opłaca się wykonanie giętej konstrukcji w częściach, które na placu budowy są łączone w możliwie niewidoczny sposób. Mieliśmy też w Warszawie i taki przypadek, że długa konstrukcja została szczęśliwie dowieziona na plac budowy, gdzie okazało się, iż nie ma możliwości podniesienia jej na niezbędną wysokość. I musiała być tam przecięta. Generalnie ograniczamy się zatem do konstrukcji o długości do 19 m i wysokości ugięcia całości nie większej niż 3,50 m, a tak naprawdę powinniśmy się trzymać 3,10 m. Dla większości konstrukcji to wystarczy. Czasem jednak jest sens zrobienia dłuższej konstrukcji w jednym elemencie, bo ogranicza się czas i koszty montażu. Prasę mamy zmontowaną na sklejenie elementów na wysokość 26 cm. Wówczas szerokość lameli wynosi 26 cm, a grubość elementu nie przekracza 70 cm. Moglibyśmy wykonywać i grubsze elementy, ale wówczas musielibyśmy konkurować z producentami wielkowymiarowych konstrukcji drewnianych, na ogół prostych. My nie jesteśmy konkurencją dla firm, które kleją drewno na duże konstrukcje basenowe czy halowe, na ogół z lameli o grubości 40 mm. U nas maksymalna lamela ma grubość 22 mm, a średnia lamela tylko 12 mm, przy której udział kleju jest optymalny. Wykorzystujemy kleje poliuretanowe, a nie melaminowe, właśnie ze względu na to, że te przekroje są małe, co powoduje, że mamy mały wsad do prasy. Jeżeli zaś mamy mały wsad na prasie, to musi on parokrotnie trafiać do pras o różnym łuku, żeby osiągnąć określone ugięcie. Jeżeli jeden gięty element ma objętość 0,5 m3, to żeby dobrze go skleić, trzeba prasę załadować kilka razy, a zatem klej musi wiązać naprawdę szybko. Ponadto, kleje poliuretanowe, oprócz krótkiego czasu wiązania, w granicach jednej godziny, pozwalają na klejenie drewna powyżej 14 proc. wilgotności. Praktycznie w zakresie między 14 a 18 proc. wilgotności, czyli w tej wilgotności, w której ono praktycznie jest użytkowane. A to powoduje, że później taka sklejona konstrukcja nie zmienia swojej długości czy wysokości. Poliuretany pozwalają na uniknięcie czy zmniejszenie różnicy wymiarów drewna. Godzina wiązania kleju to czas wykorzystywany do ponownego ustawienia prasy. W praktyce, gdy na jednej prasie doginamy i sklejamy lamele, na drugiej przygotowuje się „zestaw” do prasowania. Nasza prasa jest modułowa, wieloelementowa, a więc może być ustawiana pod produkt o kształcie koła, elipsy, o różnych średnicach. One nie są dla nas problemem.

GPD: Do klejenia powinno się używać surowca certyfikowanego, a sklejone elementy też powinny być certyfikowane…
W.M.: Drewno klejone musi być certyfikowane ze względu na konieczność spełniania norm unijnych, które narzucają minimalną wytrzymałość na zginanie, bo tę wytrzymałość uwzględnia się w obliczeniach parametrów konstrukcji. Lamele są gięte zgodnie z kierunkiem działania siły na konstrukcję, która jest narażona w dużej części na zginanie. Najogólniej mówiąc, technologia wytwarzania drewnianych elementów gięto-klejonych polega na tym, że z tarcicy o standardowych przekrojach tniemy lamele i potem je sklejamy. Żeby skleić jeden łuk, potrzeba około 110 lameli o grubości od 5 mm, szerokości około 20 cm i długości nawet 20 m. Każdą lamelę trzeba przepuścić przez nakładarkę kleju, przetransportować na prasę i ułożyć jedna na drugiej. Wbrew pozorom, jest to rzeczywiście wyzwanie, ponieważ niezbędne jest utrzymanie stałej prędkości posuwu i nałożenia określonej ilości kleju, żeby wyrób końcowy mógł być certyfikowany. Każdy łuk jest badany, z każdej zmiany są zbierane próbki, które są sprawdzane i potem cała dokumentacja musi być przechowywana przez 10 lat. Dzisiaj wykorzystujemy tarcicę klasy C24, ale przygotowujemy się do stosowania tarcicy w klasie C32.

GPD: Jaka jest praktyczna wytrzymałość konstrukcji z elementów gięto-klejonych?
W.M.: Wytrzymałość wynosi dużo powyżej 32 megapaskali. Żeby dostać na taki produkt certyfikat, trzeba znaleźć sposób na zbadanie 100 proc. materiału, który przy grubości 5 mm da gwarancję wytrzymałości na zginanie powyżej 32 megapaskali. Obecnie 95 proc. naszych lameli spełnia te wymagania, a 5 proc. ma wytrzymałość na poziomie 28 megapaskali. Norma jest tak zbudowana, że jeżeli elementy klejone na mikrowczep wytrzymają nacisk 32 megapaskali, to i cały produkt wytrzyma nacisk 32 megapaskali. Mamy świadomość, że rozkład sił ścinających w konstrukcji złożonej z około 100 lameli jest inny niż w konstrukcji składającej się z 20 grubszych lameli, dlatego przygotowujemy się do sortowania mechanicznego, żeby 100 proc. lameli spełniało najwyższe wymagania. Wówczas oprócz tego, że będziemy mieć bardzo dobry produkt, bardzo dobrze sklejony, będziemy mogli zaoferować produkty końcowe o mniejszych przekrojach, ale o wytrzymałości znacznie grubszych elementów.

GPD: Podobno żaden inny europejski producent nie opanował takiej technologii klejenia giętych elementów?
W.M.: Dostawcy klejów ze Szwajcarii, którzy współpracują z całą Europą albo i światem, upewniają nas, że żadna europejska firma nie opanowała takiego sposobu klejenia. Nigdzie tej technologii nie dostosowano do nacisku 150 atmosfer, choć ta technologia jest znana od lat. Zbudowaliśmy w firmie prasę, która potrafi wykonywać rzeczy niemożliwe. Producenci pras przekonywali nas, że nie da się wykonać urządzenia spełniającego nasze oczekiwania. Nam się to udało! I dlatego w tej chwili jesteśmy w momencie realizacji hali o powierzchni 2500 m2, specjalnie przygotowanej pod nową technologię. Prasa do klejenia będzie miała wymiar 17 x 24 m i na jej całej powierzchni jesteśmy w stanie ustawić kształty i skleić elipsę o średnicy 24 x 17 m. Mogę też zdradzić, że w hali, którą budujemy, będzie prawdopodobnie największe przęsło z drewna gięto-klejonego w północno-wschodniej Polsce. Będzie miało 30 m długości i 4,5 m wysokości. Nie musimy tego przęsła transportować, więc tak wielki wymiar nie będzie barierą transportową.

GPD: Jagram jest obecnie Grupą Kapitałową?
W.M.: Grupa Kapitałowa obejmuje Jagram SA z siedzibą w Warszawie i Jagram-Pro SA z siedzibą w Suszu. Jagram zajmuje się logistyką i eksportem na rynek brytyjski i Amerykę Północną, pozostałe rynki są obsługiwane przez Jagram-Pro. Zakład w Suszu jest wciąż jeszcze małym producentem wśród wytwórców drewna klejonego. Wykonujemy w granicach 6000 m3/rok konstrukcji klejonych, czyli może 5-10 proc. produkcji dużych zakładów niemieckich czy szwedzkich. Ale nasze wyroby są finezyjne, pracochłonne, technologicznie skomplikowane i nie na tak niskim poziomie technologicznym jak elementy proste, od realizacji których „uciekamy”, na rzecz współpracy z
wyspecjalizowanymi wytwórcami prostych elementów wielkowymiarowych.

GPD: Dziękuję za rozmowę.