Ulica:

Miejscowość:

Kod pocztowy:

lubię to!
  Kontakt
   Wydawca
   Redakcja
  
  „...wszędzie tam, gdzie przerabia się drewno...”
Technika i technologia
Pierwszy egzemplarz wykonany w Polsce
wielkość 
Pierwszy egzemplarz wykonanego w Środzie Wielkopolskiej centrum WBS 140 zaprezentowano bezpośrednio w hali produkcyjnej. Dało to pogląd wszystkim odwiedzającym na temat tego, jakimi możliwościami technicznymi dysponuje ta firma.
WBS 140 to maszyna przeznaczona przede wszystkim dla małych i średnich zakładów produkcyjnych. fot. Tomasz Bogacki
Od 24 do 25 kwietnia tego roku w siedzibie Homag Polska w Środzie Wielkopolskiej odbyły się kolejne Dni Otwarte. Tym razem poświęcone one były maszynom firmy Weinmann, która zamierza zwiększyć swój udział w rynku polskim. Zaprezentowano numerycznie sterowane centrum ciesielskie WBS 140 oraz stół montażowy WTZ 110. Jest to pierwszy egzemplarz, który powstał w Środzie Wielkopolskiej.
Ekspozycja zorganizowana została w hali produkcyjnej, gdzie zresztą centrum to wyprodukowano. Uzasadnienie lokalizacji jest bardzo proste. Są nim wymiary wystawianych urządzeń. Dodatkowo zwiedzający mieli okazję zobaczyć, w jakich warunkach budowana jest większość maszyn sprzedawanych w Polsce. Z kolei w głównej hali wystawowej można było także obejrzeć obrabiarki produkowane przez innych członków Homag Group.

Opatentowany system zaciskowo-posuwowy
Konstrukcja centrum ciesielskiego przeznaczona jest przede wszystkim dla małych i średnich zakładów produkcyjnych, dla których bardzo istotnym czynnikiem jest elastyczność i jakość. Na tle wcześniej zaprojektowanych modeli maszynę tę wyróżnia niezwykle wysoki współczynnik efektywności, wynoszący 98 proc., ośmiomiejscowy magazynek narzędzi współpracujący z pięcioosiowym wrzecionem oraz wysoki poziom zabezpieczeń. Całość składa się z trzech zasadniczych stref: podawczej, obróbczej i odbiorczej. Nad głównym rolkowym transporterem podawczym i odbiorczym przesuwają się na precyzyjnych prowadnicach pryzmatycznych specjalnie skonstruowane chwytaki pełniące rolę systemu zaciskowo-posuwowego. Są to opatentowane przez Weinmanna pneumatyczne i napędzane za pomocą serwomotorów urządzenia gwarantujące niezwykłą precyzję pozycjonowania i obróbki elementów. Jego szczęki zaciskają jeden koniec belki i wpychają ją do strefy obróbczej. W trakcie obróbki, jeśli zachodzi taka potrzeba, element wykonuje także ruchy wzdłuż osi X. W procesie bierze udział zarówno zacisk od strony podawczej, jak i odbiorczej. Jest to uzależnione od tego, która część belki jest w danym momencie obrabiana. Opcjonalnie maszyna może być także wyposażona w system pomiarowy służący do regulacji punktu zerowego.

Popychacz pneumatyczny „na wyjściu”
Załadunek i odbiór materiału może odbywać się w trybie ręcznym lub automatycznym. W drugim przypadku, pod kątem prostym do głównego, wzdłużnego transportera rolkowego, zainstalowane są dodatkowe stoły będące układem zintegrowanych, wąskich transporterów pasowych. W części podawczej posiada on wysuwane pneumatycznie bolce stopujące oraz również pneumatyczne łapy unoszące. Oprzyrządowanie to zamontowane jest na styku dwóch wspomnianych wyżej układów transportujących. Przeznaczone do obróbki belki przesuwają się w stronę rolkowego transportera wzdłużnego. W momencie gdy pierwsza z nich oprze się o wysunięte bolce bazowe, zostaje uniesiona przez łapy. Pasy transportera zaczynają wówczas pracować w przeciwnym kierunku i odsuwają pozostałe belki, tworząc dystans kilkudziesięciu centymetrów. Belka pierwsza zostaje położona na krótkich, unoszonych transporterach pasowych łączących stół podawczy z transporterem głównym maszyny. Bolce i łapy chowają się i pierwszy element wjeżdża na rolki, a transporter, który je tam umieścił, opada. Razem z pierwszą belką przemieszczają się też pozostałe, leżące na stole. Zostają one jednak zatrzymane przez bolce stopujące, które podnoszą się natychmiast, gdy minie je pierwszy podzespół. Po ukończeniu jego obróbki proces powtarza się. Z kolei odbiór automatyczny wymaga zastosowania specjalnego popychacza przemieszczającego obrobiony element na poprzeczny stół pasowy.

Automatycznie otwierany magazynek
Jednostka obróbcza to pięcioosiowy agregat o mocy 7,5 kW pozwalający na wykonywanie takich operacji, jak: cięcie, wiercenie i frezowanie. Konstrukcja agregatu umożliwia obrót narzędzia w zakresie od 0 do 360 stopni oraz przechył od 0 do 90 stopni. Maszyna przystosowana jest do obróbki elementów o minimalnym przekroju wynoszącym 20 x 50 mm. Maksymalnie może on wynosić 200 x 420 mm. W przypadku cięcia belki o tak dużym przekroju, dodatkowo pod kątem, wymagane jest stosowanie piły o odpowiednio dużej średnicy. Maksymalnie wynosi ona 550 mm. Narzędzia niezbędne do realizacji procesu obróbki przechowywane są w magazynku umiejscowionym w strefie obróbki. W momencie trwania konkretnej operacji jest on zamknięty, natomiast gdy zachodzi konieczność wymiany - automatycznie otwierany. Wśród wyposażenia opcjonalnego można również znaleźć automatyczną obrotnicę belek. Jest ona niezwykle przydatna w przypadku obróbki wszystkich czterech płaszczyzn elementu. W celu utrzymania wysokiej precyzji wszystkich operacji po obrocie jest on ponownie mierzony. Dodatkowo w WBS 140 instaluje się także system usuwania ze strefy obróbczej odpadów i trocin w postaci układu transporterów pasowych. Niewątpliwą zaletą maszyny jest także oprogramowanie sterujące.

Optymalizacja materiału i procesu produkcyjnego
WBS 140 sterowany jest za pomocą opracowanego przez Weinmanna programu o nazwie wupWORKS 4.0. Pozwala on operatorowi na zarządzanie pracą zarówno z pozycji pulpitu, jak i z biura z wykorzystaniem grafiki w przestrzeni 3D włącznie. Dotyczy to selekcji elementów, wyboru strategii obróbki i korekty pozycji. W ten sposób wszystkie parametry pracy maszyny, rodzaj narzędzia i dostępność materiału określane są w bardzo krótkim czasie. Powoduje to zminimalizowanie czasów nieproduktywnych, co rzutuje oczywiście na wydajność. Generalnie wupWORKS 4.0 pozwala na optymalizację materiału i procesu produkcyjnego oraz filtrowanie poszczególnych elementów. Kolejnym udogodnieniem jest możliwość znakowania poszczególnych elementów. W tym zakresie do wyboru są trzy rozwiązania: drukarka atramentowa, drukarka naklejek oraz głowica frezująca oznaczenie. W każdym z trzech przypadków wygenerować można: kod określający miejsce elementu w całej konstrukcji, jego indywidualny numer lub numer operacji.

Hydrauliczny system pochylania
Stół montażowy WTZ 110 to bardzo elastyczne rozwiązanie oferujące szerokie możliwości wykorzystania. Pozwala ono na produkcję ścian prostokątnych i szczytowych, elementów dachów oraz podłóg wytwarzanych w technologii szkieletowej. Konstrukcja wykonana jest z wielkowymiarowych kształtowników stalowych. Produkowana jest w czterech wariantach różniących się maksymalną długością montowanych podzespołów - 6, 8, 10 i 12 m. Dzięki pneumatycznie wysuwanym belkom wysokość składanych na nich paneli może wynosić od 400 do 3800 mm. Urządzenie wyposażone zostało w hydrauliczny układ umożliwiający jego pochylanie, co pozwala na bezpieczne obracanie elementów lub ich rozładunek. 
Tomasz Bogacki
tomasz.bogacki@gpd24.pl
tel. 58 531 27 53

Pierwszy egzemplarz wykonany w Polsce

Pierwszy egzemplarz wykonanego w Środzie Wielkopolskiej centrum WBS 140 zaprezentowano bezpośrednio w hali produkcyjnej. Dało to pogląd wszystkim odwiedzającym na temat tego, jakimi możliwościami technicznymi dysponuje ta firma.Od 24 do 25 kwietnia tego roku w siedzibie Homag Polska w Środzie Wielkopolskiej odbyły się kolejne Dni Otwarte. Tym razem poświęcone one były maszynom firmy Weinmann, która zamierza zwiększyć swój udział w rynku polskim. Zaprezentowano numerycznie sterowane centrum ciesielskie WBS 140 oraz stół montażowy WTZ 110. Jest to pierwszy egzemplarz, który powstał w Środzie Wielkopolskiej.
Ekspozycja zorganizowana została w hali produkcyjnej, gdzie zresztą centrum to wyprodukowano. Uzasadnienie lokalizacji jest bardzo proste. Są nim wymiary wystawianych urządzeń. Dodatkowo zwiedzający mieli okazję zobaczyć, w jakich warunkach budowana jest większość maszyn sprzedawanych w Polsce. Z kolei w głównej hali wystawowej można było także obejrzeć obrabiarki produkowane przez innych członków Homag Group.

Opatentowany system zaciskowo-posuwowy
Konstrukcja centrum ciesielskiego przeznaczona jest przede wszystkim dla małych i średnich zakładów produkcyjnych, dla których bardzo istotnym czynnikiem jest elastyczność i jakość. Na tle wcześniej zaprojektowanych modeli maszynę tę wyróżnia niezwykle wysoki współczynnik efektywności, wynoszący 98 proc., ośmiomiejscowy magazynek narzędzi współpracujący z pięcioosiowym wrzecionem oraz wysoki poziom zabezpieczeń. Całość składa się z trzech zasadniczych stref: podawczej, obróbczej i odbiorczej. Nad głównym rolkowym transporterem podawczym i odbiorczym przesuwają się na precyzyjnych prowadnicach pryzmatycznych specjalnie skonstruowane chwytaki pełniące rolę systemu zaciskowo-posuwowego. Są to opatentowane przez Weinmanna pneumatyczne i napędzane za pomocą serwomotorów urządzenia gwarantujące niezwykłą precyzję pozycjonowania i obróbki elementów. Jego szczęki zaciskają jeden koniec belki i wpychają ją do strefy obróbczej. W trakcie obróbki, jeśli zachodzi taka potrzeba, element wykonuje także ruchy wzdłuż osi X. W procesie bierze udział zarówno zacisk od strony podawczej, jak i odbiorczej. Jest to uzależnione od tego, która część belki jest w danym momencie obrabiana. Opcjonalnie maszyna może być także wyposażona w system pomiarowy służący do regulacji punktu zerowego.

Popychacz pneumatyczny „na wyjściu”
Załadunek i odbiór materiału może odbywać się w trybie ręcznym lub automatycznym. W drugim przypadku, pod kątem prostym do głównego, wzdłużnego transportera rolkowego, zainstalowane są dodatkowe stoły będące układem zintegrowanych, wąskich transporterów pasowych. W części podawczej posiada on wysuwane pneumatycznie bolce stopujące oraz również pneumatyczne łapy unoszące. Oprzyrządowanie to zamontowane jest na styku dwóch wspomnianych wyżej układów transportujących. Przeznaczone do obróbki belki przesuwają się w stronę rolkowego transportera wzdłużnego. W momencie gdy pierwsza z nich oprze się o wysunięte bolce bazowe, zostaje uniesiona przez łapy. Pasy transportera zaczynają wówczas pracować w przeciwnym kierunku i odsuwają pozostałe belki, tworząc dystans kilkudziesięciu centymetrów. Belka pierwsza zostaje położona na krótkich, unoszonych transporterach pasowych łączących stół podawczy z transporterem głównym maszyny. Bolce i łapy chowają się i pierwszy element wjeżdża na rolki, a transporter, który je tam umieścił, opada. Razem z pierwszą belką przemieszczają się też pozostałe, leżące na stole. Zostają one jednak zatrzymane przez bolce stopujące, które podnoszą się natychmiast, gdy minie je pierwszy podzespół. Po ukończeniu jego obróbki proces powtarza się. Z kolei odbiór automatyczny wymaga zastosowania specjalnego popychacza przemieszczającego obrobiony element na poprzeczny stół pasowy.

Automatycznie otwierany magazynek
Jednostka obróbcza to pięcioosiowy agregat o mocy 7,5 kW pozwalający na wykonywanie takich operacji, jak: cięcie, wiercenie i frezowanie. Konstrukcja agregatu umożliwia obrót narzędzia w zakresie od 0 do 360 stopni oraz przechył od 0 do 90 stopni. Maszyna przystosowana jest do obróbki elementów o minimalnym przekroju wynoszącym 20 x 50 mm. Maksymalnie może on wynosić 200 x 420 mm. W przypadku cięcia belki o tak dużym przekroju, dodatkowo pod kątem, wymagane jest stosowanie piły o odpowiednio dużej średnicy. Maksymalnie wynosi ona 550 mm. Narzędzia niezbędne do realizacji procesu obróbki przechowywane są w magazynku umiejscowionym w strefie obróbki. W momencie trwania konkretnej operacji jest on zamknięty, natomiast gdy zachodzi konieczność wymiany - automatycznie otwierany. Wśród wyposażenia opcjonalnego można również znaleźć automatyczną obrotnicę belek. Jest ona niezwykle przydatna w przypadku obróbki wszystkich czterech płaszczyzn elementu. W celu utrzymania wysokiej precyzji wszystkich operacji po obrocie jest on ponownie mierzony. Dodatkowo w WBS 140 instaluje się także system usuwania ze strefy obróbczej odpadów i trocin w postaci układu transporterów pasowych. Niewątpliwą zaletą maszyny jest także oprogramowanie sterujące.

Optymalizacja materiału i procesu produkcyjnego
WBS 140 sterowany jest za pomocą opracowanego przez Weinmanna programu o nazwie wupWORKS 4.0. Pozwala on operatorowi na zarządzanie pracą zarówno z pozycji pulpitu, jak i z biura z wykorzystaniem grafiki w przestrzeni 3D włącznie. Dotyczy to selekcji elementów, wyboru strategii obróbki i korekty pozycji. W ten sposób wszystkie parametry pracy maszyny, rodzaj narzędzia i dostępność materiału określane są w bardzo krótkim czasie. Powoduje to zminimalizowanie czasów nieproduktywnych, co rzutuje oczywiście na wydajność. Generalnie wupWORKS 4.0 pozwala na optymalizację materiału i procesu produkcyjnego oraz filtrowanie poszczególnych elementów. Kolejnym udogodnieniem jest możliwość znakowania poszczególnych elementów. W tym zakresie do wyboru są trzy rozwiązania: drukarka atramentowa, drukarka naklejek oraz głowica frezująca oznaczenie. W każdym z trzech przypadków wygenerować można: kod określający miejsce elementu w całej konstrukcji, jego indywidualny numer lub numer operacji.

Hydrauliczny system pochylania
Stół montażowy WTZ 110 to bardzo elastyczne rozwiązanie oferujące szerokie możliwości wykorzystania. Pozwala ono na produkcję ścian prostokątnych i szczytowych, elementów dachów oraz podłóg wytwarzanych w technologii szkieletowej. Konstrukcja wykonana jest z wielkowymiarowych kształtowników stalowych. Produkowana jest w czterech wariantach różniących się maksymalną długością montowanych podzespołów - 6, 8, 10 i 12 m. Dzięki pneumatycznie wysuwanym belkom wysokość składanych na nich paneli może wynosić od 400 do 3800 mm. Urządzenie wyposażone zostało w hydrauliczny układ umożliwiający jego pochylanie, co pozwala na bezpieczne obracanie elementów lub ich rozładunek.