O wyborze dwóch różnych modeli optymalizerek Metal-Techniki zadecydowały nie tylko inne potrzeby produkcyjne, ale także plany właściciela związane z zamiarem doposażenia optymalizerki przelotowej w skaner wad drewna.
Po skończeniu studiów na kierunku finanse przedsiębiorstw, Wojciechowi Jańczakowi naturalna wydała się koncepcja założenia własnej firmy, w której mógłby w pełni wykorzystać nabytą wiedzę.
– Miałem kilka pomysłów i rozpatrywałem kilka projektów, które chciałem sprawdzić praktycznie – mówi młody przedsiębiorca. – Wśród rozważanych kierunków znalazła się też branża drzewna, bo trochę informacji o przerobie drewna miałem dzięki kontaktom z kolegami, których rodzice prowadzą tartaki. Biorąc pod uwagę posiadane kontakty oraz kwestie sfinansowania nowej działalności i rentowność przedsięwzięcia, utworzyłem w 2015 roku w Dąbrowie Górniczej (woj. śląskie), na terenie dawnej betoniarni, Tartak BAUMPACK. Znalazłem bowiem osobę, która pomogła mi swoim kapitałem w takim przedsięwzięciu.
Zniechęciła niestabilność zbytu
Działalność rozpoczęto od przerobu drewna sosnowego, sprowadzanego głównie z Ukrainy, na opakowania drewniane. Były to elementy paletowe i palety o niestandardowych wymiarach.
– Nie zdecydowaliśmy się na palety Epal, ze względu na wysokie wymagania jakościowe i bardzo niskie marże na te wyroby – tłumaczy rozmówca. – No i konkurencja jest duża.
Szybko także okazało się, że nowej firmie trudno pozyskać stałych odbiorców większych ilości opakowań. Drugą bolączką była sezonowość zbytu i brak pewności, że zamawiający nie zmieni wielkości zamówienia w przeddzień wysyłki towaru, bo i takie sytuacje miały miejsce.
– Po około dwóch latach postawiłem na bardziej stabilną produkcję dębowych fryzów parkietowych i lamelowych desek dębowych, czyli wyrobów specjalistycznych dla przemysłu podłogowego, z którym jest łatwiej utrzymać stałość współpracy, bo w tych firmach nie ma sezonowości – opisuje Wojciech Jańczak. – Zrezygnowaliśmy całkowicie z zakupu drewna sosnowego, na rzecz surowca dębowego, bo uznałem, że lepiej robić coś w sposób powtarzalny i być pewnym tego, że kontrahent odbierze towar. Drewno dębowe początkowo sprowadzaliśmy ze Słowacji, jednakże po kilku ładunkach, które otrzymałem z tamtejszych lasów, i po reklamacjach od nabywców półproduktów, zrezygnowałem z surowca sprowadzanego stamtąd. Okazało się, że charakteryzuje się on zupełnie inną barwą, inną jakością, gęstością, a to wszystko ma wpływ na jakość podłóg. Przeszedłem więc typową drogę niedoświadczonego przedsiębiorcy, żeby zrozumieć, że lepiej więcej zapłacić za surowiec wyjściowy wyższej jakości, aby zadowolić swoich odbiorców i uniknąć reklamacji.
Inna produkcja, inne maszyny
Zmiana profilu produkcji wpłynęła korzystnie na rentowność firmy, ale wymusiła zakup choćby optymalizerki, żeby uzyskać dobrą jakość fryzów i produkować je efektywnie. W 2017 r. zdecydowano się na zakup optymalizerki OWD-1600 firmy Metal-Technika.
– Mieliśmy nadzieję, że ta optymalizerka wystarczy nam na długie lata, jeśli chodzi o przerób – mówi Wojciech Jańczak. – A tymczasem w zeszłym roku zdecydowaliśmy się na zakup w Metal-Technice kolejnej optymalizerki, tym razem przelotowej Falcon 3000, która pozwala nam na przerabianie o wiele większych ilości surowca. Obie maszyny przeważnie pracują na dwie zmiany, z tym, że maszynę z popychaczem, czyli OWD-1600, wykorzystujemy do przeróbki elementów pozbawionych wad na klejone deski podłogowe, a Falcona 3000 – do szybkiego cięcia tarcicy na parkiety i graniaki.
Obecnie Baumpack przerabia około 600 m³ drewna dębowego miesięcznie. Kupuje prawie wyłącznie krótkie kłody w klasach S2D i S2A. Rzadko kiedy dowożone są dłużyce. Z krótkich kłód, ale o możliwie dużej średnicy, uzyskuje się możliwie najlepszy materiał na elementy parkietowe i na płyty meblowe oraz graniaki podłogowe.
– Zależy nam na kłodach o dużej średnicy, bo im jest ona większa, tym elementy są bardziej „czyste” i mniejszy jest udział procentowy rdzenia w całej kłodzie, a elementy rdzeniowe są mniej pożądane w materiale na podłogi – tłumaczy gospodarz na placu surowcowym. – Surowiec przecieramy sami, bo mamy dwa traki. Jeden trak ramowy kupiliśmy z firmy Drozdowski – bardzo go cenimy. Uważam, że do przecierania drewna lepsze są maszyny, które mają mniej elektroniki, ale zapewniają powtarzalność w zakresie grubości tarcicy. I taki jest ten trak. Dzięki niemu możemy dostarczać nabywcom dosyć dokładne elementy szorstkie, które oni sobie suszą, strugają i potem sklejają. Najczęściej nasze elementy mają długość od 24 do 52 cm i przekrój od 30 x 85 do 55 x 55 mm.
Bliskie skanowanie drewna
O wyborze dwóch różnych modeli optymalizerek producenta z Przedbórza zadecydowały nie tylko inne potrzeby produkcyjne, ale także plany właściciela związane z zamiarem doposażenia optymalizerki przelotowej w skaner wad drewna.
– Może już w styczniu uda się taki skaner zamontować na próbę, żeby sprawdzić efektywność takiego rozwiązania i ewentualnie nauczyć się jego obsługi – mówi właściciel. – Z jednym z krajowych producentów przygotowujemy taki projekt, który umożliwiłby zmniejszenie zatrudnienia przy znaczeniu wad drewna. Mamy dużo wad do wyeliminowania w elementach dla producentów podłóg, a ponadto fryzy trzeba zaklasyfikować do odpowiedniej klasy. Dlatego przy stole podawczym tej szybkiej maszyny zwykle pracuje dwóch operatorów, kreskując wadliwe kawałki. Tempo pracy jest duże, więc decyzje trzeba podejmować szybko, żeby wykorzystać potencjał optymalizerki przelotowej. Zdarza się zatem przeoczenie jakiejś wady. Szybki system skanujący mógłby wyeliminować potrzebę kreskowania przez operatorów, z których jeden mógłby jedynie pełnić rolę superkontrolera, eliminując zauważone niedokładności. Chodzi nam głównie o wykluczenie błędów, które zdarzają się pracownikom. Dlatego teraz stosunkowo dużo elementów wraca do ponownego zaznaczenia i usunięcia wady ze względu na błąd człowieka, który jej nie zauważył. Mamy zapewnienia, że Falcon 3000 może dobrze współpracować z systemem skanującym, więc jeśli to się potwierdzi, to po drobnej przeróbce stołu podawczego, wdrożymy to rozwiązanie.
Istotne wsparcie producenta
Ponieważ pierwsza optymalizerka Metal-Techniki w pełni sprawdzała się w pracy, a do tego niezawodny okazał się firmowy serwis krajowego producenta i cieszyła szybka reakcja specjalistów, gdy dyspozytorzy natrafiali na jakiś problem, to decydując się na drugą optymalizerkę, też zwrócono się do tej firmy.
– Nawet nie braliśmy pod uwagę kwestii ceny, gdyż bardziej chodziło o dostępność części serwisowych, samego serwisu i tego, że maszyna jest zawsze podłączana do internetowej łączności z serwisem producenta, więc drobne problemy można rozwiązać zdalnie, bez dojazdu serwisanta do firmy – podkreśla Wojciech Jańczak. – Zawsze szybko otrzymywaliśmy odpowiedź lub wskazówkę, co należy sprawdzić, żeby rozwiązać problem. Bo problemy w pierwszym okresie eksploatacji jakiejkolwiek maszyny są nieuniknione, natomiast chodzi o to, żeby je jak najszybciej zweryfikować czy usunąć. Działania Metal-Techniki potwierdziły zapewnienia, że takie rozwiązania są możliwe, żeby szybko kontynuować pracę bądź coś przeprogramować, lub ulepszyć. Nie bez znaczenia były dla mnie podpowiedzi Piotra Falany z Metal-Techniki, który był u nas przed zakupem kolejnych maszyn, zapoznając się z naszymi potrzebami i wskazując model maszyny najlepiej spełniający nasze oczekiwania. W ten sposób szybko doszliśmy do porozumienia w sprawie zakupu drugiej optymalizerki przelotowej, a nie z popychaczem, gdy stwierdziliśmy, że kwestia precyzji wykonania konkretnych elementów na optymalizerce nie jest dla nas priorytetowa. Elementy o długości nominalnej na przykład 52 cm i tak docinamy z naddatkiem 2 cm, eliminowanym ostatecznie u producenta podłogi. Nie ma zatem znaczenia różnica długości rzędu 0,5 mm czy 2 mm. Ważniejsza jest dla nas szybkość obróbki i możliwość jakościowego klasyfikowania elementów.
Produkowane fryzy w zasadzie nie mogą zawierać wad drewna. Ale zależy to od klasy drewna, bo w pewnych klasach niektóre wady są dopuszczalne, a w innych nie. Chodzi zatem o to, żeby odpowiednie elementy znalazły się na palecie wysyłanej do konkretnego producenta.
Młody właściciel ceni sobie okresowe wizytacje przedstawiciela Metal-Techniki, który interesuje się pracą maszyn, przekazuje jakieś uwagi i deklaruje wsparcie w zakresie urządzeń transportowych i mechanizujących procesy obróbcze.
– Zamawiając obrabiarkę Falcon 3000, miałem wymagania podyktowane jedynie potrzebami wspomnianego systemu skanowania, do późniejszego zainstalowania – przyznaje rozmówca. – Chodziło o jak najdłuższy podajnik pomiędzy miejscem sczytywania wad a piłą, żeby przekazywanie informacji ze skanera do piły nie zwalniało tempa cięcia. Dlatego stół jest wydłużony, tak jakbyśmy przerabiali elementy o długości 4 m, choć podajemy deski o długości 1,20 m. W żaden sposób nie wpływa to negatywnie na tempo pracy, ponieważ na taśmie optymalizerki przelotowej może jednocześnie znajdować się kilka elementów, podawanych do piły jeden za drugim, a nie jak w optymalizerce z popychaczem, który podsuwa pojedynczy element do obróbki i cofa się do pozycji wyjściowej, żeby przesunąć kolejny, położony na taśmie podawczej.
Zalety obrabiarek jednego producenta
Choć obie optymalizerki działają na innej zasadzie, to program ich pracy i usprzętowienie są podobne. Więc żaden z operatorów nie boi się pracować jednego dnia na jednej maszynie, a następnego – na drugiej. Obsługa jest bardzo podobna, choć Falcon 3000 ma jeszcze trochę dodatkowych funkcji, z których nie wszystkie są przez operatora obsługiwane. Programowaniem zleceń zajmuje się właściciel, a operator jedynie wybiera do realizacji zaprogramowane zadanie.
– Generalnie ingerencja operatora w programowanie maszyny jest bardzo ograniczona – przyznaje właściciel. – Na co dzień korzystam ze statystyki dotyczącej liczby przerobionych metrów bieżących tarcicy, a sporadycznie z innych funkcji, przybliżających na przykład efektywność przerobu na poszczególnych zmianach czy określonego surowca.
Pełną efektywność pracy optymalizerki przelotowej zapewnia w firmie Baumpack zespół sześciu pracowników, z których dwóch kreskuje wady, dwóch odbiera pocięte elementy i dwóch układa poszczególne klasy fryzów na paletach dla konkretnego odbiorcy.
– Tych dwóch ostatnich pracowników pełni zarazem funkcję ostatecznej kontroli jakości – wyjaśnia gospodarz. – Przed ułożeniem oglądają praktycznie wszystkie fryzy, zanim położą je na paletę w klasie I czy II, albo też odkładają do dalszego przerobienia, choćby przez przewężenie, na inny produkt, żeby nie marnować surowca.
Tylko krajowi odbiorcy
Praktycznie cała produkcja kierowana jest do kilku wiodących producentów podłóg, nawet w odległe rejony kraju. Jest na ten dębowy materiał duże zapotrzebowanie krajowych fabryk, więc pomimo zwiększania przez Baumpack skali przerobu, nie ma potrzeby szukania odbiorców poza granicami kraju. Natomiast znaczna część przetworzonych elementów wyjeżdża poza granice, ale w postaci gotowej podłogi.
– Obecnie z naszego zakładu w Dąbrowie Górniczej wysyłamy od 14 do 16 transportów półproduktów miesięcznie – mówi Wojciech Jańczak. – Planuję zwiększać przetarcie i bardziej rozszerzać asortyment, czyli dywersyfikować swoje produkty. Obecnie około 70 proc. naszego przerobu stanowią graniaki dębowe. Nie chciałbym ograniczać tej produkcji, tylko zwiększać skalę produkcji innych produktów dla branży podłogowej oraz dla producentów dębowych blatów kuchennych.
W zeszłym roku, ze względu na pandemię, początkowo zdecydowano się ograniczyć zatrudnienie, ponieważ pierwsza, wiosenna fala zachorowań spowodowała z dnia na dzień znaczące zmniejszenie zamówień. Na szczęście, trwało to około trzech miesięcy, po czym ilość zamówień gwałtownie wzrosła, ale… nie było i wciąż brak chętnych do pracy.
– Jest to obecnie dla mnie spory problem – przyznaje rozmówca. – Aktualnie zatrudniam 24 pracowników, natomiast w pierwszym kwartale chcę jeszcze zwiększyć zatrudnienie o 8-10 osób, jeśli to będzie możliwe. Problem w tym, że tartak pracuje na dwie zmiany, podobnie jak optymalizerki, zaś praca na drugiej zmianie nie cieszy się zainteresowaniem. Stąd moje dążenie do zainstalowania systemu skanowania drewna i niedawny zakup traka firmy Wood-Mizer, bardzo solidnego i prostego w obsłudze, który w zupełności wystarczy do przerobu surowca dębowego, natomiast nie wymaga obsługi pracownika z wysokimi kwalifikacjami.
Właściciel zdaje sobie sprawę z konieczności inwestowania nie tylko w nowy park maszynowy, ale i w obiekty produkcyjne, obecnie dosyć skromne. Rosnący przerób drewna wymaga więcej miejsca na składowanie surowca do przerobu i palet z gotowymi wyrobami. Ciasnota utrudnia wewnętrzną logistykę i obniża efektywność pracy, którą wypracowują kupowane nowe i sprawne technicznie używane maszyny.
~Janusz Bekas
