Automatyzacja lakierowania to wciąż dla wielu firm wyzwanie, a często także temat budzący opór. UNISON udowadnia jednak, że nawet najbardziej nietypowe procesy można przełożyć na stabilne i powtarzalne rozwiązania. O wyjątkowych projektach, podejściu do klientów oraz innowacjach, które zmieniają rynek, opowiada Rafał Jackiewicz, współwłaściciel firmy.
Jakie były najbardziej nietypowe lub wymagające projekty, które zrealizował UNISON, i co sprawiło, że były wyjątkowe?
Rafał Jackiewicz: Nietypowych projektów i produktów było u nas bardzo wiele. Opakowania do cygar czy drogich alkoholi, skrzynki elektryczne, wyposażenie wnętrz pociągów, panele ścienne imitujące cegłę czy też kompletne linie szlifiersko-lakiernicze połączone z suszarniami z branży funeralnej to tylko przykłady z długiej listy. Każdy z tych projektów miał w sobie coś wyjątkowego i wymagał indywidualnego podejścia. Te i inne wdrożenia to dla nas okazja, by udowodnić, że innowacyjność i doświadczenie mogą iść w parze – i że nawet najbardziej nietypowe wyzwania można przełożyć na stabilny, powtarzalny proces lakierniczy.
Jak UNISON podchodzi do wyzwań, które inni producenci mogliby uznać za trudne lub niestandardowe do zrealizowania? Czy firma stawia na powtarzalność swojej oferty, czy też nie ucieka od wyzwań i realizacji specjalnych?
R.J.: Niestandardowe rozwiązania to coś, co zawsze było naszą domeną. Ale powtarzalność ma potężną siłę, która pozwala z projektu na projekt udoskonalać rozwiązania, dzięki czemu nasze maszyny naturalnie stają się coraz lepsze. My łączymy te dwa aspekty. Jeżeli proces lakierniczy można zautomatyzować naszym standardowym rozwiązaniem – takie oferujemy. Jeżeli jednak wymagania są nietypowe, modyfikujemy nasze standardowe rozwiązania. A jeżeli proces tego wymaga, możemy od podstaw zaprojektować maszyny dla klienta, bazując na naszym wieloletnim doświadczeniu. Nie boimy się wyzwań i podchodzimy do nich z wyjątkową pasją.
W jaki sposób klienci mogą korzystać z możliwości przeprowadzania testów w laboratorium lakierniczym UNISON, na czym ta oferta polega i co dzięki temu mogą zyskać?
R.J.: Każdego klienta – który ma wątpliwości, czy lakierowanie jego elementów można zautomatyzować – zapraszamy do nas na bezpłatne próby. Wystarczy, że zainteresowani skontaktują się z nami i umówią termin testów. Zawsze zachęcamy, by klient dostarczył nam własne elementy i materiały lakiernicze, by jak najdokładniej odwzorować realne warunki produkcyjne. Takie podejście pozwala porównać jakościowe efekty uzyskane za pomocą naszych maszyn z procesem lakierowania ręcznego. Bardzo często przeprowadzamy takie testy z klientem przed podjęciem decyzji o zakupie. Daje mu to pewność, że dobrana technologia będzie skuteczna, pozwala też ocenić wydajność i ekonomiczność rozwiązania.
Czy możecie podzielić się jakąś historią, która potwierdzi, że takie testy mają faktycznie wpływ na późniejszą realizację lub usprawnienie systemu pracy u klienta?
R.J.: W tym roku zgłosił się do nas klient, który miał bardzo nietypowy produkt do lakierowania. Jest to jeden z trzech producentów w Europie. Nikt nie stosuje automatyzacji w tym procesie i ze względu na zapisy w umowie – nie możemy podawać, jaka to specyfika działalności. Pod kątem technologii proces musiał być szczegółowo dopracowany. Klient przesłał materiały do testów, a my zaczęliśmy od wykonania specjalistycznego oprzyrządowania do prób. Kilkadziesiąt wykonanych testów, w ciągłym kontakcie z klientem, przyniosło efekt w postaci robota, który od połowy tego roku z sukcesem pracuje u klienta.
Co wyróżnia UNISON na tle zachodniej konkurencji?
R.J.: Zdecydowanie wsparcie klienta. Klient, o którym wspominam w poprzednim pytaniu, równolegle kontaktował się z naszą konkurencją. Działanie zachodniej konkurencji w tym przypadku opierało się wyłącznie na przygotowaniu oferty na urządzenie z katalogu, nijak pasujące do specyfiki jego produktu. My nie tylko przeprowadziliśmy wszystkie testy i dobraliśmy technologię, ale wprowadziliśmy także zmiany w naszym rozwiązaniu. Zaprojektowaliśmy system bazujący elementy oraz specjalne dociski przytrzymujące produkt w trakcie procesu, aby był on maksymalnie efektywny. Dodatkowo jesteśmy blisko, mamy lokalny serwis, a naszych klientów traktujemy indywidualnie. Wiemy też, że maszyna, która stoi – nie zarabia. Dlatego jeżeli cokolwiek – co uniemożliwi dalszą pracę – wydarzy się u klienta, nasz zespół robi wszystko, aby tę pracę z powrotem umożliwić. Bez względu na to, czy to awaria, potrzeba zakupu materiałów eksploatacyjnych, czy też potrzeba wsparcia merytorycznego odnośnie samego procesu lakierowania.
Wspomniał Pan o automatyzacji lakierowania – czy trzeba cały czas jeszcze przekonywać, że to się opłaca? A jeżeli tak, to w czym tkwi największy opór użytkowników?
R.J.: Pomimo tego, że mamy 2025 rok, opór względem automatyzacji lakierowania jest duży. Codziennością jest dla nas udowadnianie klientom, że lakierowanie automatyczne ma sens pod kątem wydajności i ekonomii rozwiązania. Praktycznie każda wizyta potencjalnego klienta w naszym laboratorium utwierdza go w fakcie, że to jednak możliwe. Spotykamy się z wieloma przeciwnikami wdrażania automatyzacji, którzy przy odpowiedniej edukacji stają się naszymi sprzymierzeńcami. Przykładem są lakiernicy, którzy myśląc o automatyzacji, obawiają się utraty pracy. A prawda jest taka, że automatyzacja jest nieuchronna i najlepsze, co może zrobić lakiernik, to stać się operatorem maszyny. A my mu w tym pomożemy, szkoląc go od podstaw.
Jakie innowacje lub nowe pozycje w swojej ofercie wprowadziliście w ostatnich latach?
R.J.: Lista nowych rozwiązań ma wiele pozycji, jednak jednym z najważniejszych punktów jest system kubkowy do krótkich serii, który przełamuje dotychczasowe ograniczenia przy lakierowaniu małych partii. Efektywnie umożliwia lakierowanie nawet pojedynczych elementów, przy jednoczesnym zachowaniu wydajności i oszczędności materiałów. Drugim ważnym punktem jest system evoFlex. To nie tylko robot lakierniczy, ale cały system transportu oraz suszenia, projektowany z myślą o malowaniu drobnych elementów o skomplikowanych kształtach.
Jakie inspiracje stoją za Waszymi rozwiązaniami lakierniczymi i skąd czerpiecie nowe pomysły na udoskonalanie maszyn i rozwój nowych usług w ofercie?
R.J.: Po pierwsze, słuchamy klientów – to podstawa efektywnej współpracy z rynkiem. Niezmiennie dążymy do tego, żeby nie tylko zaproponować rozwiązanie, ale szczegółowo zrozumieć problemy lub wyzwania przedsiębiorców. Zawsze analizujemy, co jest korzystne z punktu widzenia użytkownika maszyny i kosztów z tym związanych. To nieraz wywołuje zaskakujące wnioski i generuje nowe pomysły na rozwiązania.
Wszystko to brzmi bardzo dobrze, a tak w praktyce – z jakimi problemami po wdrożeniu maszyn mierzą się Wasi klienci?
R.J.: Najczęściej z prozaicznymi. Podstawą otrzymania wysokiej jakości powłoki, wolnej od wtrąceń, jest czystość w kabinie lakierni. Tak samo jak w ręcznej kabinie, w kabinie urządzeń automatycznych również trzeba o to dbać. Wielu użytkowników o tym zapomina. Widząc tę tendencję, mocno komunikujemy to naszym użytkownikom. Staramy się im dostarczać edukacyjne materiały, które pozwolą wykorzystać ogromny potencjał naszych maszyn w całości.
Dziękuję za rozmowę!
~Bartosz Szpojda
