Ekomat HRTPO to urządzenie przystosowane do termicznego przekształcania odpadów pochodzenia drzewnego. Zastosowanie mają m.in. w przemyśle drzewnym i meblarskim. Blok kotła wyposażono w płaski ruchomy ruszt z napędem hydraulicznym, a kubatura komory spalania zapewnia czas przebywania cząstki w środowisku temperatur >850°C na poziomie 2 s.
Firma Intermet z Elbląga jest renomowanym producentem urządzeń grzewczych spalających biomasę, taką jak zrębki, kora, trociny oraz odpady pochodzenia drzewnego (np. MDF, HDF). Wszystkie urządzenia odznaczają się innowacyjnością, nowoczesnością i wysoką jakością wykonania. Sukcesywnie wprowadzane modernizacje przekładają się na zwiększanie stopnia zaawansowania technicznego każdego kolejnego projektu. Dzięki zastosowaniu profesjonalnych systemów automatyki, korzystanie z oferowanych przez Intermet instalacji jest łatwe i intuicyjne. Obsługa oraz monitoring kotłów grzewczych i urządzeń peryferyjnych są możliwe z poziomu aplikacji mobilnej, zainstalowanej na dowolnym urządzeniu klienta.
Bez martwych stref w komorze spalania
Podczas tegorocznych targów Drema Złotym Medalem nagrodzony został kocioł Ekomat HRTPO, przystosowany do termicznego przekształcania odpadów pochodzenia drzewnego, zakwalifikowanych jako „inne niż niebezpieczne”, w tym odpadów poprodukcyjnych z fabryk mebli (płyt MDF, HDF) o maksymalnej wilgotności 30 proc. i gradacji 30 mm.
– Pod tym względem HRTPO jest podobny do kotłów z serii RTPO, którą już od lat oferujemy naszym klientom, z tym, że wprowadziliśmy w nim dość istotną zmianę w konstrukcji paleniska – powiedziała Karolina Juchniewicz, konstruktor, manager projektu. – Ceramiczna komora spalania wyposażona została w płaski ruchomy ruszt z napędem hydraulicznym. Wprowadzanie paliwa odbywa się od przodu bloku za pośrednictwem ślimaka. Nie ma tu retorty, w której paliwo się wypiętrzało, ale przedostaje się ono bezpośrednio na ruszt. Ogromną zaletą tego rozwiązania jest przede wszystkim to, że pozbyliśmy się wielu martwych stref w palenisku, ponieważ retorta ma taką konstrukcję, że z każdej strony jest ono obudowane płaską powierzchnią, której nie można wprawić w ruch. Pozostałości po spaleniu mają więc tendencję do gromadzenia się i zalegania, bez możliwości ich automatycznego usuwania. To sprawia, że użytkownik musi dokonywać częstszych przerw konserwacyjnych w celu czyszczenia paleniska.
Częstotliwość tego typu zabiegów uzależniona jest oczywiście od tego, z jakim obciążeniem pracuje kocioł, ale minimum raz na dwa miesiące należy kocioł wygasić, ostudzić i ręcznie usunąć pozostałości ze wszystkich zakamarków paleniska. Cały proces jest długotrwały i uzależniony od wielkości kotła, ponieważ wewnątrz znajduje się dość duży wkład ceramiczny akumulujący dużo ciepła. W kotłach HRTPO to niekorzystne zjawisko zostało całkowicie wyeliminowane. Blok kotła został powiększony o dodatkową komorę dopalania, zapewniającą czas przebywania gazów spalinowych w środowisku wysokich temperatur na poziomie 2 s, po ostatnim doprowadzeniu powietrza.
– Automatyczny system odpopielania odbywa się spod i znad rusztu, czyli tak jak w przypadku palenisk rusztowych, które też już od dawna stosujemy, zwłaszcza na mokrych zrębkach – wspomniała Karolina Juchniewicz. – Miało to na celu ułatwienie eksploatacji, tym bardziej że mamy świadomość tego, iż przemysł nie lubi przestojów, które wiążą się ze stratami. Dlatego naszym priorytetem była maksymalna automatyzacja całego procesu. Zbudowaliśmy i uruchomiliśmy już kilka takich kotłów. Faktycznie świetnie sprawdzają się w pracy i ułatwiają eksploatację instalacji, co dla nas jest dobrą informacją.
Standardem wyposażenia każdej instalacji termicznego przekształcania odpadów są: system recyrkulacji spalin, przyczyniający się do ograniczenia emisji tlenków azotu, palnik olejowy bądź gazowy, multicyklon, realizujący wstępne odpylanie gazów spalinowych, filtr elektrostatyczny zapewniający wysoką skuteczność odpylania spalin i przyłącze do systemu wtrysku amoniaku do komory spalania.
Wejście na rynek zamówień publicznych
Kotły produkowane przez Intermet sprzedawane są głównie na rynku polskim, ale firma może się także pochwalić instalacjami za granicą. Wszystkie elementy stanowiące konstrukcję stalową wykonywane są w firmie. Ma ona także sprawdzonych poddostawców podzespołów, których nie jest w stanie wykonać we własnym zakresie, jak np. wszelkie napędy, siłowniki czy wentylatory. Sprawdzony partner wykonuje także całe układy sterowania, których szczegóły uzgadniane są wspólnie. Programy te są z roku na rok ulepszane, wyposażane w nowe algorytmy, które pozwalają jeszcze lepiej sterować pracą kotłów. Wszystkie kotły z serii Ekomat są w pełni zautomatyzowane, a zaawansowane sterowniki kontrolują pracę wszystkich parametrów pracy urządzenia. Dodatkowo zapewniony jest zdalny dostęp do panelu sterowania, za pośrednictwem aplikacji mobilnej, umożliwiający m.in. diagnostykę online.
– Produkujemy kotły w granicach od 1000 do 5000 kW – podkreśliła Karolina Juchniewicz. – Praktycznie odchodzimy już od produkcji mniejszych jednostek i skupiamy się zdecydowanie na tych większych. Obecnie największą, jaką mamy możliwość wyprodukować, jest 5 MW. W przypadku kiedy klient ma większe zapotrzebowanie na energię, staramy się zaproponować instalację zbudowaną z takich właśnie jednostek. Ostatnio weszliśmy dość intensywnie na rynek zamówień publicznych. Bierzemy udział w przetargach jako podwykonawca, który dostarcza prawie całą linię technologiczną do spalania albo do produkcji energii cieplnej. Mamy już zakontraktowany kolejny kocioł wysokoparametrowy, z czego bardzo się cieszymy.
Projekt realizowany będzie w firmie produkcyjnej w południowo-wschodniej Polsce, a jego wymagania techniczne są dość wysoko postawione. W istniejącej kotłowni jest wolna przestrzeń do zagospodarowania, więc nie wiąże się to z koniecznością usuwania starej instalacji. – Dostarczamy całą linię technologiczną, od systemu magazynowania paliwa zaczynając, poprzez system transportu, blok kotła, system filtracji spalin, na systemie ich odprowadzania kończąc – wspomniała Karolina Juchniewicz. – Nie chodzi więc o modernizację pracującego już kotła, ale o kompleksową instalację.
~Tomasz Bogacki
