Untha jako jedyny producent oferuje trzyletnią gwarancję na wszystkie rozdrabniacze do drewna, co stanowi dowód ich wyjątkowej trwałości eksploatacyjnej.
Niezawodność, solidność i trwałość to cechy, którymi powinien charakteryzować się rozdrabniacz do drewna. Pod tym względem Untha to „niezawodna marka”, a pięćdziesięcioletnie doświadczenie sprawia, że jest jednym z liderów w branży. Jako jedyny producent oferuje ona trzyletnią gwarancję na wszystkie rozdrabniacze do drewna, co stanowi dowód ich wyjątkowej trwałości eksploatacyjnej.
Firma jest także specjalistą w zakresie produkcji dopasowanych do indywidualnych potrzeb rozdrabniaczy spełniających wymagania zarówno małych, jak i dużych zakładów drzewnych. Niezależnie od tego, czy są to resztki twardego drewna, czy też forniry, maszyny Unthy zapewniają efektywne i ekonomiczne ich rozdrabnianie. Wytwarzają jednorodne wióry drzewne, które idealnie nadają się do brykietowania lub do produkcji ciepła. Odpowiedni rozdrabniacz do każdego zastosowania to efekt wysokiego udziału produkcji własnej, dzięki czemu może ona bezproblemowo wdrożyć rozwiązania dostosowane do potrzeb i wymagań klienta. Untha oferuje przy tym kompleksową obsługę – począwszy od planowania, poprzez realizację projektu, aż po oddanie do użytku wszystkich wymaganych urządzeń peryferyjnych.
W zależności od zastosowania, ilości odpadów drzewnych i warunków instalacji, dostępnych jest kilka systemów rozdrabniania. W Polsce najbardziej popularne są urządzenia jednowałowe z serii LR, składającej się z pięciu modeli oznaczonych symbolami cyfrowymi – 520, 630, 700, 1000 i 1400, określającymi długość wału rozdrabniającego. Zastosowano w nich także różne systemy podawania materiału. LR520 powstał z myślą o małych zakładach. Unikalna konstrukcja umożliwiająca podawanie materiału bez popychacza sprawia, że jest to niezwykle kompaktowe urządzenie o niewielkiej powierzchni instalacyjnej. Dzięki specjalnie zaprojektowanej geometrii leja zasypowego i komory rozdrabniania, materiał jest niezależnie wciągany przez rotor i rozdrabniany na belce tnącej i sicie.
Z kolei LR630 to absolutna klasyka wśród rozdrabniaczy jednowałowych. Model ten wyposażono w mocny i wydajny popychacz poziomy z napędem hydraulicznym, dociskający rozdrabniany materiał do rotora. Maszyna charakteryzuje się solidną konstrukcją i oferuje doskonały stosunek jakości do ceny. Rozdrabniacz ten jest stosowany głównie w zakładach, w których powstają małe lub średnie ilości odpadów drewna.
Efekt „cięcia z dociąganiem”
Natomiast modele LR700, LR1000 i LR1400 należą do najlepiej sprzedających się rozdrabniaczy jednowałowych na rynku polskim. Cechuje je wyjątkowa niezawodność i wysoka wydajność. Przeznaczone są do pracy w zakładach, gdzie zachodzi konieczność rozdrobnienia od 6 do 10 m przestrzennych odpadów na godzinę. Radzą sobie doskonale z takimi materiałami, jak drewno lite miękkie i twarde, wszelkie płyty drewnopochodne, całe palety itp. Efektem ich pracy jest jednorodny produkt, który z powodzeniem nadaje się do spalania oraz produkcji brykietu.
Z racji rozmiarów i specyfiki pracy rama maszyny, na której zamontowano wszystkie podzespoły mechaniczne, musi spełniać określone wymogi wytrzymałościowe. Dlatego właśnie wykonana jest ona ze stalowych, spawanych profili zamkniętych, wzmocnionych dodatkowo elementami z grubej blachy. Posadowiony w dolnej części ramy wał o średnicy 300 mm może być napędzany jednym lub dwoma silnikami elektrycznymi o mocach uzależnionych od rodzaju rozdrabnianego materiału. W przypadku LR700 przewidziano jeden silnik o mocy 18,5 lub 22 kW. Natomiast dla LR1000 dostępne są trzy warianty napędu: 22, 30 i 2 x 18,5 kW. Z kolei w największym LR1400 silniki mogą mieć moc 30, 2 x 22 i 2 x 30 kW. Sprawdzony napęd pasowy i elastomerowy amortyzator tłumią drgania i wibracje oraz zapewniają płynną pracę maszyny. Wał obraca się ze stałą prędkością wynoszącą 98 obr./min. W wariancie dwusilnikowym przekładnie pasowe zamontowane są na obydwóch końcach wału. W standardzie rozdrabniacze wyposażone są w automatyczny system detekcji ciał obcych. Powoduje on zatrzymanie procesu rozdrabniania w momencie wystąpienia przeciążenia krytycznego i również automatyczne włączenie biegu wstecznego – funkcja rewersu. Twardy przedmiot, na przykład kawałek metalu lub kamień, który mógłby uszkodzić noże, zostaje w ten sposób wypchnięty do góry. W przypadku dłuższej pracy na biegu jałowym urządzenie wyłącza się automatycznie, co dodatkowo obniża koszty zużywanej energii.
Gładki stalowy rotor sprawia, że wymienne noże mogą bardziej zagłębiać się w materiał niż w przypadku wału wysoko wyprofilowanego, co zapewnia doskonały posuw materiału. Noże wielokrotnego użytku mają dużą trwałość eksploatacyjną. Ich unikalna geometria zapewnia efekt „cięcia z dociąganiem”, który pozwala na szczególnie efektywne rozdrabnianie nawet mokrego drewna. Wpływa ona także na mniejsze zapotrzebowanie mocy i większą wydajność pracy. Każda ze stron ma długi okres trwałości eksploatacyjnej, co sprawia, że system tnący jest szczególnie mało wymagający pod względem konserwacji. Płaski kształt ostrza zapewnia większą przepustowość, zmniejsza zużycie i jest odporny na uszkodzenia spowodowane przez nienadające się do rozdrabniania elementy z metalu. Wszystkie noże montowane w rozdrabniaczach Unthy powstają w procesie odkuwania, a następnie są powierzchniowo utwardzane. Jest to idealna metoda wytwarzania ostrzy, która sprawdza się doskonale w przypadku, gdy podzespół tnący musi być jednocześnie wystarczająco twardy i zarazem elastyczny.
Wkręcane uchwyty noży zapewniają możliwość łatwej i szybkiej ich wymiany. Oprócz tego połączenie pomiędzy nożem a uchwytem zapobiega odkształceniu śruby mocującej, którą można łatwo poluzować i wymontować nóż nawet po wielu godzinach pracy.
System detekcji ciał obcych
Duża średnica rotora i powierzchnia sita oraz zastosowanie dodatkowej belki tnącej zapewniają wysoką wydajność. Precyzyjna szczelina pomiędzy główną i dodatkową belką tnącą a wymiennymi nożami sprawia, że proces rozdrabniania jest szczególnie efektywny. W trzech najbardziej popularnych w Polsce modelach główna belka tnąca jest odwracalna, co dodatkowo obniża koszty konserwacji. Nad wałem umieszczono zbiornik zasypowy z wychylnym, hydraulicznym popychaczem. Wymiary pojemnika uzależnione są od modelu maszyny i wynoszą odpowiednio: 700 x 1065, 1000 x 1050 oraz 1400 x 1050 mm. Popychacz dociska resztki drewna do rotora z siłą uzależnioną od obciążenia, zapewniając stały posuw materiału. Prowadnice popychacza są bezobsługowe i nie ulegają zużyciu. Moc układu hydraulicznego wynosi 1,1 lub 1,5 kW, a standardowe zastosowanie szybkozłączy zapewnia wysoką przepustowość.
Poniżej wału zainstalowano półkoliste sito, którego oczka mogą mieć średnicę od 15 do 40 mm. Szeroki wybór sit zapewnia możliwość uzyskania pożądanej frakcji zrębków, a ich specjalna konstrukcja sita gwarantuje jednorodny produkt końcowy, który idealnie nadaje się do brykietowania lub bezpośredniego spalenia. Rozdrobniony materiał jest następnie usuwany za pomocą systemu podciśnieniowego – LR700 i LR1000 lub przenośnika ślimakowego – LR1400.
na rynku polskim. fot. Untha
Elastyczna przekładnia pracująca w kąpieli olejowej
Sprawdzony i opatentowany czterowałowy system tnący został stworzony specjalnie z myślą o trudnych wyzwaniach. W katalogu Unthy jest on reprezentowany przez dwa modele – RS30 i RS40, jednak ze względu na moce zainstalowanych w nich silników elektrycznych, długości wałów rozdrabniających i gabaryty leja podawczego, otrzymujemy w efekcie aż osiem wersji konfiguracyjnych. Przeznaczony do rozdrobnienia materiał wciągany jest przez system tnący, co eliminuje konieczność stosowania popychacza. Niewielkie wymagania w zakresie konserwacji i wysoka wydajność eksploatacyjna zapewniają szczególnie niskie koszty eksploatacji. System ten może być dostosowany do różnego rodzaju surowców i szczególnie dobrze nadaje się do przetwarzania kory, mokrego drewna, tektury i resztek drewna z wtrąceniami metalu. Dzięki swojej kompaktowej budowie, rozdrabniacze czterowałowe nadają się do zdecentralizowanego recyklingu elementów drewnianych bezpośrednio przy maszynach produkcyjnych. W bardzo łatwy sposób można je także zintegrować z istniejącymi urządzeniami.
Najważniejszym podzespołem rozdrabniacza są wały i obudowa, w której ułożyskowane są ich czopy. Sposób i jakość ich wykonania decyduje o tym, jak maszyna będzie się zachowywać podczas użytkowania w ekstremalnie ciężkich warunkach. W przypadku wszystkich produktów Unthy, blok, w którym pracują wały, wykonany jest w technologii odlewania. Gwarantuje to dużą wytrzymałość takiej konstrukcji. Duże i zmienne przeciążenia wymagają z kolei zastosowania odpowiednio wytrzymałych łożysk. Nie bez znaczenia, jeśli chodzi o opory skrawania, a co za tym idzie i przeciążenia, jest także odpowiednia konstrukcja noży. W przypadku modeli z serii RS mają one kształt dysku, dzięki czemu wszystkie siły występujące podczas rozdrabniania rozkładają się na jego powierzchni. Trwałość eksploatacyjna systemu tnącego wynosi kilka tysięcy godzin.
W zależności od potrzeb, klient ma do wyboru wały o długości: 450, 480, 750 i 960 mm. Od tego parametru, jak również od rodzaju rozdrabnianego materiału uzależniona jest moc silników głównych. Model LR30 może być wyposażony w napęd: 2 x 5,5; 2 x 7,5 lub 2 x 11 kW. Natomiast dla LR40 przewidziano 2 x 15 i 2 x 18,5 kW. Zmniejszenie natężenia prądu rozruchowego i mocy szczytowej uzyskano dzięki zastosowaniu systemu stopniowego uruchamiania obu silników. Natomiast wymagająca niewielkich czynności konserwacyjnych elastyczna przekładnia pracująca w kąpieli olejowej zapewnia wysoki moment obrotowy dysków tnących.
Rozdrabnianie przy niskiej prędkości obrotowej
Wały rozdrabniające pracują przeciwbieżnie w układzie „dwa na dwa”. Są one osadzone w korpusie w taki sposób, że stanowią naturalne przedłużenie płaszczyzn ścian leja zasypowego – po dwa wały na przeciwległych płaszczyznach. Dzięki takiemu układowi uzyskano efekt całkowitego rozdrobnienia w jednym przejściu materiału. Proces rozdrabniania odbywa się przy niskiej prędkości obrotowej wałów. Wynosi ona dla wałów głównych maksymalnie około 23 obr./min, a dla wtórnych około 34 obr./min. Zalet takiego rozwiązania jest kilka. Najważniejszą jest oczywiście jakość całego procesu. Równie ważne są niska emisja hałasu – na poziomie 80 dB – oraz minimalizacja drgań i pylenia podczas pracy. Maszyny mogą być wyposażone w sita o średnicy oczek od 15 do 40 mm. Wydajność mierzona przy oczkach mierzących od 15 do 25 mm wynosi dla RS30 maksymalnie 3 mp/h, natomiast w przypadku RS40 – 7 mp/h. W standardzie rozdrabniacze posiadają także automatyczny system detekcji ciał obcych. Untha proponuje również, w ramach wyposażenia dodatkowego, kilka ciekawych rozwiązań. Dotyczą one głównie bezpieczeństwa i komfortu pracy. Jednym z nich jest odbiór już rozdrobnionego materiału. Może się to odbywać za pomocą transportu pneumatycznego dzięki specjalnie ukształtowanemu kapturowi pod komorą rozdrabniania. Wyjście, umożliwiające podłączenie rury odprowadzającej zrębki, może znajdować się z każdej strony maszyny. W ofercie jest także magnetyczny detektor elementów metalowych. Może on być umieszczony na pasowym transporterze podawczym lub w leju zasypowym. W opcji uwzględniono również możliwość ingerencji klienta w konstrukcję ramy maszyny, kształt leja podawczego czy noży rozdrabniających.
~Tomasz Bogacki
