Proces powstawania modułów zdaje się być jednym z najnowocześniejszych w Europie, gdyż wykorzystano najnowsze aktualnie rozwiązania w zakresie technologii prefabrykacji, umożliwiające produkcję około 50 000 m2 powierzchni mieszkalnej rocznie.
Na początek 2023 r. zaplanowane jest w ANDREWEX CONSTRUCTION w podtoruńskich Cierpicach pełnowymiarowe uruchomienie linii firmy Weinmann do produkcji prefabrykowanych elementów modułów mieszkalnych.
– Jesteśmy w okresie rozruchu instalacji i szkolenia pracowników – mówił pod koniec listopada Bartłomiej Krupa, prezes Andrewex Construction. – W grudniu odbędzie się test wydajnościowy i trzytygodniowe szkolenie obsługi, prowadzone przez specjalistów Weinmanna. A potem tylko formalny odbiór linii i będziemy mogli ruszyć pełną mocą.
W okresie rozruchu wykonywano już prefabrykowane panele ścian i stropów, do wykorzystania w pierwszym budynku socjalno-biurowym o powierzchni 400 m2.
Od tej technologii nie ma odwrotu
– Ponieważ od dziesięcioleci jesteśmy wiodącym producentem wielkogabarytowych konstrukcji drewnianych, inwestycja w budownictwo prefabrykowane jest naturalną kontynuacją naszego rozwoju – stwierdził niedawno Andrzej Opłatek, właściciel Grupy Andrewex. – Wytwarzanie domów modułowych w Cierpicach wynika z konsekwentnie realizowanej, długoterminowej wizji.
– Jako że jesteśmy producentem architektury ogrodowej, mebli, elementów z drewna klejonego warstwowo oraz wykonywanego w naszym szwedzkim zakładzie drewna KVH i tarcicy konstrukcyjnej – dodawał Sebastian Paradowski, prezes Grupy Andrewex – przyszedł czas na uruchomienie produkcji domów ekologicznych, energooszczędnych i dostępnych cenowo oraz atrakcyjnych pod względem funkcjonalności.
– Choć obecne symptomy rynkowe nie sprzyjają tego typu inwestycjom, gdyż nie tylko w Polsce spada ilość wydawanych zezwoleń na budowę domów – mówi Bartłomiej Krupa – to jednak uważamy, że nie ma odwrotu od technologii ekologicznego i energooszczędnego budownictwa przyszłości. A niemiecki program budownictwa drewnianego na wielką skalę, przewidujący w tej technologii postawienie 100 000 mieszkań rocznie, nas w tym utwierdza.
Także technologiczna metamorfoza
Spółka Andrewex Construction w Cierpicach, po rewizji koncepcji biznesowej z koncentracji na rynku polskim na zdecydowanie bardziej dojrzały niemiecki, zrezygnowała z nazwy Polskie Domy Modułowe i wróciła do brandu Andrewex, dobrze znanego i kojarzonego oraz rozpoznawalnego w tamtym regionie od wielu lat, specjalizując się w produkcji konstrukcji z drewna klejonego warstwowo. Te doświadczenia oraz posiadanie w Szwecji własnego tartaku stały się podstawą i sensem inwestycji o wartości 60 mln zł, zrealizowanych w ostatnim okresie w zakładzie w Cierpicach, który przechodzi modernizacyjną i technologiczną metamorfozę. Jej częścią jest rozbudowa hali, w której zainstalowano linię do produkcji domów prefabrykowanych, z maszynami firmy Weinmann.
Proces powstawania modułów zdaje się być jednym z najnowocześniejszych w Europie, gdyż wykorzystano najnowsze aktualnie rozwiązania w zakresie technologii prefabrykacji, umożliwiające produkcję ponad 50 000 m2 powierzchni mieszkalnej rocznie.
Innowacyjna jest także konstrukcja tego typu modułów, przygotowanych do nawet 20-piętrowych budynków, gdyż ich struktura nośna opiera się na specjalnie zaprojektowanych elementach z drewna klejonego.
Trzy ciągi wytwórcze
– W ramach naszej inwestycji przybyło
4 000 m2 powierzchni produkcyjnej, więc łącznie nasz obiekt ma ponad 20 000 m2, w którym między innymi znajduje się linia produkcji modułów oraz drewnianych konstrukcji wielkowymiarowych – mówi prezes Andrewex Construction – a także duża powierzchnia do prowadzenia prac montażowych i wykończeniowych przy modułach.
Nowa linia składa się z trzech ciągów, poprzedzonych procesem przygotowania produkcji, realizowanym przez dwa centra obróbcze WBZ 160 i piłę do rozkroju płyt. W ciągu ścian pełnowymiarowych zainstalowane są mosty do wykonywania poszycia drewnianych modułów, z maszyną firmy Isocell do wdmuchiwania izolacji do wewnątrz ściany.
Stropy i podłogi wykonywane są na odrębnej linii, a na jeszcze innej różnego typu elementy specjalne, typu kalenicowe trójkąty w domach jednorodzinnych z dwuspadowym dachem, krótkie elementy dachowe i inne niestandardowe moduły. Ciąg produkcji elementów stropowych w układzie automatycznym zawiera także dwa mosty zbijające, z możliwością dalszej rozbudowy. Zdecydowano się na takie rozwiązanie, żeby produkcja niestandardowych elementów modułowych nie obciążała produkcji typowych ścian.
– Nasze główne ciągi umożliwiają produkcję ścian o wysokości do 3,2 m oraz stropów o szerokości 4,2 m, czyli taka może być szerokość modułu, natomiast wysokość spełnia wymagania dla każdego budynku, także użyteczności publicznej, bo wysokość pomieszczeń przekracza netto 3 m – mówi Bartłomiej Krupa. – Nasza fabryka jest więc w stanie produkować panele – elementy prefabrykowane ścienne i stropowe drewniane w systemie technologii szkieletowej oraz ściany i prefabrykaty zmontowane do postaci prostopadłościennego modułu. I to jest nasz cel zasadniczy – dostawa modułów, które będzie można złożyć w całkowity obiekt. Nastawiamy się bowiem na budownictwo wielomieszkaniowe, wielokondygnacyjne, składane z pojedynczych modułów. Możemy zaprojektować i wykonać każdy projekt klienta, co jest naszą rynkową przewagą. Nie obstajemy przy swoich standardowych rozwiązaniach, jak niektóre inne firmy. Jesteśmy bardzo elastyczni i możemy sprostać każdemu zleceniu.
Z perspektywą dalszej automatyzacji i robotyzacji
Linia w Andrewex Construction jest, jak na europejskie warunki, bardzo zautomatyzowana. Obecnie poszczególne ciągi i węzły będą pracować pod nadzorem pracowników, jednak bez ich znaczniejszego fizycznego udziału.
– Nasza nowa linia jest przygotowana do zastąpienia części prac fizycznych robotami, jednak sam jej producent przyznaje, że obecna technologia jeszcze nie jest przygotowana do takiego rozwiązania – tłumaczy prezes. – Robot, wymagający nadzoru pracownika, żeby nie dopuszczać do błędów produkcyjnych, nie spełnia naszych oczekiwań. Dlatego nie jest zasadne zastępowanie wszystkich pracowników robotami, ale ciągi są przygotowane do dalszego zautomatyzowania, a każdy węzeł produkcyjny – do procesu robotyzacji. Dzisiaj są one przystosowane do produkcji 1 800 modułów rocznie, o szerokości 4,2 m i powierzchni 30 m2, z możliwością zwiększenia do 2 200 modułów rocznie, przez zainstalowanie robotów. Wielkość modułów może być dostosowywana do różnych oczekiwań klientów. Rozmawiamy o kontraktach na moduły o powierzchni 20 m2, ale i ponad 40 m2 powierzchni użytkowej.
W tej chwili na linii zatrudnionych jest 17 osób na jednej zmianie. Prowadzone jest szkolenie pracowników do pracy linii na dwie zmiany, ale zakłada się, że niebawem rozpocznie się szkolenie załogi trzeciej zmiany.
Własne drewno klejone na długość i grubość
Ponieważ od prawie 50 lat w Cierpicach produkuje się drewno klejone, więc firma ma bardzo duże doświadczenie w zakresie wznoszenia budynków drewnianych. Dotychczas były to obiekty wielkogabarytowe, hale sportowe i przemysłowe, pływalnie, budynki użyteczności publicznej, a nawet budynki w pełnej konstrukcji drewnianej, z wykorzystaniem CLT. Ma także doświadczony zespół projektantów i konstruktorów w Dziale Projektowania, Badań i Rozwoju, który cały czas jest rozbudowywany.
– Posiadamy oprogramowanie do projektowania budynków i tworzenia dokumentacji technicznej i warsztatowej budynków szkieletowych firmy Dietrich’s, dzięki którym wykonaliśmy już kilka projektów domków do 70 m2 bez pozwolenia budowlanego, ale mamy też projekty bloków mieszkalnych czterokondygnacyjnych, drewnianych, najbardziej efektywnych finansowo – mówi rozmówca. – Jesteśmy w stanie wykonywać wyższe budynki, bo pozwala na to stosowana u nas technologia klejenia tarcicy na grubość. Ponadto możemy pracować w dwóch podstawowych technologiach w budownictwie drewnianym – lekkiej, czyli szkielet drewniany, w który weszliśmy i ciężkiej, od lat realizowanej. Udało nam się stworzyć kilka nowych produktów, pozwalających zamiennie stosować naszą technologię drewna klejonego z płytami CLT. Doskonale sprawdza się to w naszym module, zaprezentowanym parę miesięcy temu. Praktycznie mamy możliwość wyprodukowania budynków modułowych w dwóch technologiach, co jest raczej rzadkością u europejskich producentów. Sami produkujemy wspomniane BSH, a zakupiliśmy już następną prasę, żeby zwiększyć moce produkcyjne w zakresie produkcji drewna klejonego na grubość o 25 000 m3. Zwiększamy także moce w produkcji drewna klejonego na długość – KVH. Nowością jest także zastosowana w linii produkcji ścian instalacja wdmuchiwania izolacji do paneli, która pozwala na zastosowanie różnego materiału izolacyjnego. Nawet coraz popularniejszej izolacji bawełnianej, która spełnia normy cieplne i akustyczne, powstałej z recyklingu odzieży, a prace trwają nad takim recyklingiem i przetwórstwem, żeby spełniała wymagania przeciwpożarowe. Zakładamy, że niedługo taki stan zostanie osiągnięty, dlatego zainwestowaliśmy w to przyszłościowe rozwiązanie.
Samowystarczalność zapewnia stabilność cen
Mając swoje tartaki, wszystkie etapy obróbki surowca w swoich zakładach, od przetarcia, przez suszenie, klejenie na liniach BSH i KVH z certyfikatami, aż do ostatecznego modułu czy budynku, Andrewex Construction staje się dla krajowych i zagranicznych inwestorów najlepszym wyborem. Producent wykorzystuje własne drewno, a KVH na oczep górny, dolny czy na długie elementy może wykonać w Cierpicach albo w swoim szwedzkim zakładzie. Drewno BSH na nadproża, słupy konstrukcyjne do podparcia stropów przy większych rozpiętościach, też produkuje się w Cierpicach.
– Jesteśmy więc samowystarczalni i to daje największą gwarancję niezależności i stabilnej ceny, gdyż nie jesteśmy uzależnieni od wahań cen drewna, które w minionych dwóch latach znacząco wzrosły, bez jakiejkolwiek kontroli – komentuje prezes. – Brak stabilności rynku KVH sprawia, że jeszcze przed kilkoma miesiącami trzeba było się mierzyć z cenami wynoszącymi 230 proc. cen obecnych. My nie jesteśmy podatni na tego typu wahania ani zakłócenia łańcucha dostaw. Kontrolujemy procesy przeróbcze od samego początku i jesteśmy otwarci na każdą współpracę, bo zależy nam, żeby wykorzystać potencjał nowego zakładu.
Oszczędnościowe przedsięwzięcia
Przynajmniej w pierwszym okresie moduły mieszkalne, z izolacją, stolarką budowlaną i dowolnym pokryciem zewnętrznym, kierowane będą na rynki zachodniej Europy, gdzie stawia się dużo więcej drewnianych budynków różnego rodzaju, w tym biurowych, przemysłowych, szkół, przedszkoli.
Energooszczędne moduły wypada wytwarzać w energooszczędnych warunkach, choćby ze względu na koszty ich powstawania, co skłoniło do głębokiej modernizacji w wielu dziedzinach.
– W tym celu wybudowaliśmy nowy obiekt kotłowni, z kotłem firmy Compte For-Tech o mocy 6 MW na biomasę typu trociny mokre, odpady drzewne, mniej wartościowa kora, do ogrzewania całego zakładu, likwidując kotłownię, która nie spełniała naszych wymagań – wymienia rozmówca. – Jednocześnie została ułożona nowa sieć ciepłownicza na terenie zakładu, doprowadzająca ciepło do suszarń i do ogrzewania hal.
Wybudowano duży plac załadowczy dla wytwarzanych modułów domów ze specjalnym podnośnikiem o dużym udźwigu, a niebawem ruszy montaż instalacji do załadunku trocin ze zbiornika głównego na ciężarówki z ruchomą podłogą. W pełni wymieniono oświetlenie na LED-owe i ocieplono prawie wszystkie budynki, włącznie z dachami i wymieniono stolarkę. Poczyniono duże oszczędności energii, a teraz pracuje się nad poszerzeniem fotowoltaiki. Na dachach już jest instalacja o mocy 50 kW, którą firma chce powiększyć na swoje potrzeby.
Przedtem był jeden parowy kocioł o mocy 12 MW, w środku zakładu, ledwo zaspokajający potrzeby, który został zlikwidowany. Nowy kocioł ma o połowę mniejszą moc i na razie pozostawiono stary kocioł o mocy 3 MW, który zniknie po postawieniu kolejnego kotła 6 MW na biomasę. Poprzez oszczędności z tytułu modernizacji systemu cieplnego i elektrycznego, praktycznie do okresu zimowego wszystkie potrzeby zakładu zaspokaja kocioł biomasowy, a ten trzymegawatowy jest włączany na okres szczytowego zapotrzebowania. Kiedyś w sumie moc kotłów wynosiła 15 MW, a teraz wystarczy firmie 9 MW. Ciepłociągi zostały dobrze zaizolowane i już nie ogrzewają… gruntu.
Dzięki takim oszczędnościom korę można sprzedawać, a paliwem energetycznym są pozostałości spod linii sortowniczej i korowarki. Zrębki z tartaku trafiają zaś do zakładów papierniczych.
Krok ku efektywności
Dotychczas Andrewex Cierpice kojarzony był z wyrobem wielkowymiarowych konstrukcji drewnianych, bo firma ma prasę ze strugarką do dźwigarów o długości do 40 m i do wysokości ponad 2,5 m, co pozwala zrealizować konstrukcje bezsłupowe o rozpiętości 40 m, choć dostarczano jeszcze większe, łącząc bezsłupowo dźwigary. Produkcja drewnianych prefabrykatów i modułów z nich jest więc kolejnym krokiem, dla efektywniejszego wykorzystania potencjału swoich tartaków w kraju i w Szwecji, przerabiających drewno świerkowe i sosnowe na tarcicę na konstrukcje wielkowymiarowe oraz na elementy meblowe i ogrodowe, znajdujące się w ofercie spółek Grupy Andrewex.
– Optymizmem napawa, że i w naszym kraju coraz rzadziej trzeba klientów przekonywać do energooszczędnego, ekologicznego budownictwa, a tylko czynnik ekonomiczny decyduje o wyborze technologii – podsumowuje Bartłomiej Krupa, gdy oglądamy w hali nową linię. – Trzeba jeszcze dostosować prawo, żeby przepisy przeciwpożarowe były podobne jak w Niemczech czy w Wielkiej Brytanii, Kanadzie, nie mówiąc o USA. Przybywa do nas coraz więcej kontrahentów z Zachodu, więc z popytem na moduły nie powinno być problemów. W Europie ruszają duże inwestycje w zakresie budownictwa modułowego, więc pewnie nie zabraknie pracy dla nas, dla zaprzyjaźnionej firmy „za płotem” i innych, które stawiają na drewniane budownictwo modułowe.
W hali, gdzie już powstają gotowe ściany ze stolarką oraz stropy i nietypowe elementy, przesuwane na wózkach poruszających się po torowiskach do zespołu trzech suwnic przeznaczonych do składania modułów, widać ogrom wykonanych prac. Niektóre zresztą są jeszcze w toku, na etapie kończenia, malowania itp. Maszyny zaczęto montować we wrześniu, wykonując jednocześnie wiele prac modernizacyjnych w adaptowanych pomieszczeniach. Zmiany dokonane w minionym roku widać na każdym kroku, przemierzając teren zakładu o powierzchni 23 ha. Dawne wiaty zamieniono na ogrzewane hale, polepszając przy okazji warunki pracy. Stworzono przewiewne pomieszczenia o powierzchni 12 000 m2 do składowania przetartego surowca. Na placu czeka 9 500 m3 tarcicy, co wystarcza na 2,5 miesiąca pracy obu polskich zakładów, wytwarzających BSH, KVH i elementy meblowe. Jeszcze niedawno dominowała w Cierpicach produkcja fryzów meblowych oraz łóżek drewnianych, ale teraz jest to zakład całkowicie skoncentrowany na pełnej prefabrykacji drewnianych modułów mieszkalnych, które rozsławią Cierpice nie mniej niż wielkogabarytowe konstrukcje drewniane. Stworzono ku temu potencjał, z perspektywą rozwoju i poszerzonej automatyzacji z robotami.
~Janusz Bekas
