Centrum ROVER MULTI UP MG 1232 wpisuje się także w obowiązującą obecnie w przemyśle koncepcję „Industry 4.0”, która szczególny nacisk kładzie na digitalizację, integrację i automatyzację.
Skonstruowane przez firmę BIESSE centrum ROVER MULTI UP MG 1232 przeznaczone jest dla klientów, którzy chcą zainwestować w technologię umożliwiającą szybką i ekonomiczną obróbkę nieomal wszystkich rodzajów elementów. Dotyczy to przede wszystkim detali wchodzących w skład okien, drzwi, mebli czy schodów, ale doskonale poradzi ono sobie także z innymi, nietypowymi podzespołami. Jest to kompaktowa i ergonomiczna maszyna przeznaczona dla małych i średnich przedsiębiorstw chcących zrobić duży krok w kierunku wzrostu produkcji. W praktyce jest to więc doskonałe rozwiązanie dla firm dysponujących niewielką powierzchnią produkcyjną i kładących duży nacisk na wysoką jakość obróbki oraz łatwość obsługi. Maszyna oferuje potencjalnemu użytkownikowi wysoką wydajność i elastyczność pracy.
Bogata oferta konfiguracyjna
ROVER MULTI UP MG 1232 posiada podparty w dwóch punktach portal przemieszczający się wzdłuż osi X po torach jezdnych zbudowanych z prowadnic liniowych. Zostały one zamontowane na masywnym łożu wykonanym ze spawanych, stalowych kształtowników. Jest to sztywna, monolityczna i świetnie wyważona konstrukcja, która gwarantuje, praktycznie całkowite, wyeliminowanie drgań powstających podczas pracy maszyny. W jej wnętrzu umieszczono także transporter taśmowy odprowadzający, powstające podczas obróbki, większe i cięższe odpady, które nie mogą być odessane przez system odwiórowania. Każda podpora posiada swój niezależny napęd w postaci serwomotoru. System jego przeniesienia bazuje na listwach zębatych i zębatkach. Parametry pracy obydwóch jednostek napędowych są zsynchronizowane i kontrolowane przez system sterujący maszyną. Rozwiązanie to gwarantuje dużą precyzję i płynność ruchu, co w prostej linii przekłada się na jakość obróbki. Wpływa także na maksymalną prędkość przejazdu portalu, która w tym przypadku wynosi 60 m/min.
Konfiguracja centrum odbywa się w oparciu o kilka jednostek obróbczych. Dotyczy to przede wszystkim elektrowrzecion frezarskich. Znajdująca się w katalogu pięcioosiowa, chłodzona cieczą jednostka obróbcza o mocy 13 kW należy do najbardziej zaawansowanych technologicznie rozwiązań. Dla osi B i C posiada ona możliwość obrotu w pełnym zakresie kątowym, czyli 360°, dzięki czemu obróbka nawet najbardziej skomplikowanych kształtów nie stanowi dla niej żadnego problemu. Z kolei wykorzystane do jej produkcji komponenty hi-tech zapewniają maksymalne prędkości obróbki z zachowaniem optymalnej jakości wyrobu końcowego.
W ofercie znajduje się również czteroosiowe elektrowrzeciono mające 19,2 kW. Ono również chłodzone jest cieczą, a jego czwarta oś C to innowacyjne, bezprzekładniowe rozwiązanie gwarantujące niezwykłą precyzję działania, prędkość i wytrzymałość.
Dodatkowo czteroosiowe elektrowrzeciono może współpracować z bardzo szeroką gamą specjalistycznych agregatów znakomicie zwiększających ich możliwości obróbcze.
Obydwie jednostki pracują z płynnie regulowaną prędkością obrotową wynoszącą od 1000 do 24 000 obr./min. Wyposażone zostały również w uchwyt typu HSK F63, przez co przystosowane są do automatycznego trybu zmiany narzędzi.
W katalogu znaleźć można także dodatkowe poziome i pionowe trzyosiowe elektrowrzeciona montowane razem z jednostką główną. W pierwszym przypadku do dyspozycji klienta są dwie trzyosiowe, chłodzone cieczą jednostki. Jedna z nich, o mocy 5,4 kW, posiada jeden uchwyt narzędziowy. Z kolei druga to dwuwyjściowe elektrowrzeciono o mocy 6 kW. Natomiast jednostka pionowa posiada moc 7,2 kW i wyposażona jest w jeden uchwyt. Ona również chłodzona jest cieczą.
System automatycznej wymiany narzędzi wymaga oczywiście uzbrojenia maszyny w odpowiednie magazynki służące do ich przechowywania. W praktyce centrum posiada dwa takie urządzenia. Pierwsze to trzynasto- lub szesnastomiejscowy magazynek rewolwerowy zintegrowany z portalem. Drugie to magazynek liniowy zainstalowany z lewej strony stołu, posiadający 12 lub 23 uchwyty. Jest on wyposażony w ruchomą osłonę zabezpieczającą przechowywane w nim narzędzia przed kurzem i pyłem. Podczas pracy narzędzie osłonięte jest specjalnym kapturem posiadającym możliwość automatycznej, dwunastostopniowej regulacji w zależności od jego długości.
Automatycznie pozycjonowany stół belkowy
Z kolei w kwestii agregatów wiertarskich potencjalny klient ma do dyspozycji jednostkę oznaczoną symbolem BH29 2L. Wyposażona jest ona w 17 pionowych wrzecion zorientowanych na planie litery „L” oraz 5 poziomych, dwuwyjściowych jednostek, z których trzy pracują w osi X, a dwie w osi Y. Oprócz tego BH29 2L wyposażono w dwa agregaty uzbrojone w piłkę tarczową służącą do nacinania wręgów, pracujące w osiach X i Y. Warto także wspomnieć, że agregat ten jest również chłodzony cieczą i wyposażony został w system automatycznego smarowania i osłonę zwiększającą efektywność odprowadzania wiórów.
Elektrowrzeciono i agregat wiertarski zainstalowane zostały na specjalnym suporcie zamontowanym na portalu maszyny. Napęd dla osi Y przekazywany jest z serwomotorów poprzez listwę zębatą i zębatkę, natomiast dla Z – przez śrubę z nakrętką toczną. Maksymalne standardowe prędkości przejazdu dla osi Y i Z wynoszą odpowiednio: 60 i 20 m/min.
Wszystkie jednostki obróbcze zaprojektowane zostały dla Biesse przez firmę HSD, będącą światowym liderem w tej dziedzinie.
Centrum wyposażono w stół belkowy z systemem SA (Set Up Assistance) i EPS (Electronic Positioning System). Pierwszy z nich to automatyczne rozwiązanie wspomagające operatora w kwestii właściwego pozycjonowania poszczególnych belek oraz podciśnieniowych lub zaciskowych elementów mocujących, a także obrabianego detalu na tak powstałej powierzchni roboczej. Ten innowacyjny system umożliwia uzyskanie niezwykle krótkich czasów ustawiania wspomnianych wyżej części składowych stołu oraz zabezpiecza przed wystąpieniem jakichkolwiek kolizji pomiędzy nimi a narzędziem. Gwarantuje także szybkie i pewne mocowanie obrabianych elementów bez względu na ich kształt i wymiary. Z kolei EPS wspomaga automatyczną, szybką rekonfigurację całego obszaru roboczego. Pozycjonowanie belek i ssawek odbywa się za pomocą oddzielnych silników. Jest ono realizowane w momencie gdy w drugiej strefie roboczej przebiega proces obróbczy.
ROVER MULTI UP MG 1232 posiada zakres pracy wzdłuż osi Y wynoszący 1260 mm, co sugerują dwie pierwsze cyfry kodu, a wzdłuż osi X równy 3140 mm – dwie ostatnie cyfry kodu. Zastosowanie nowoczesnego systemu zabezpieczającego operatora, a bazującego na zderzakach, umożliwia nieograniczony dostęp do stołu roboczego z każdej strony maszyny. Dzięki takiemu rozwiązaniu operator może na bieżąco i w łatwy sposób kontrolować jakość pracy.
Ciekawym wyposażeniem wpływającym na znaczne skrócenie czasów nastawczych oraz eliminującym możliwość popełnienia błędu przez operatora jest urządzenie do kontaktowego, wstępnego ustawiania długości narzędzia poprzez pozycjonowanie jego końca względem specjalnego talerza. W opcji przewidziano także uzbrojenie centrum w centralny system smarowania wszystkich newralgicznych mechanizmów, co oczywiście dotyczy systemów przeniesienia napędu dla poszczególnych osi.
Automatyczny system podawczo-odbiorczy
Centrum to wpisuje się także w obowiązującą obecnie w przemyśle koncepcję „Industry 4.0”, która szczególny nacisk kładzie na digitalizację, integrację i automatyzację. Dotyczy to praktycznie wszystkich rozwiązań, począwszy od wyrafinowanego podejścia do integracji zakładów aż po systemy dla początkujących i branży rzemieślniczej. Digitalizacja i zintegrowana produkcja są obecnie kluczem do sukcesu dla firm bez względu na ich wielkość. Głównym wyzwaniem jest maksymalne skrócenie terminów dostaw gotowych wyrobów, a idea ta cieszy się ogromnym zainteresowaniem, co przekłada się oczywiście na stale wzrastającą liczbę zamówień wpływających do firm dostarczających te nowoczesne rozwiązania. W nawiązaniu do tej koncepcji w ofercie znaleźć można automatyczny, podciśnieniowy system podawczo-odbiorczy „Synchro”, pozwalający na przykład na stworzenie gniazda do produkcji seryjnej drzwi panelowych. „Synchro” to czteroosiowe urządzenie zarządzane przez system sterujący maszyną. Podejmuje ono przeznaczony do obróbki panel drzwiowy, odpowiednio pozycjonuje i układa na stole roboczym. Po zakończeniu procesu obróbczego zdejmuje gotowe drzwi ze stołu i układa na palecie w strefie odbiorczej.
Maszyna wyposażona jest w interfejs graficzny bTouch, pracujący w systemie Windows. Jest to duży, 21,5”, dotykowy ekran pozwalający na zarządzanie wszystkimi funkcjami maszyny, co wcześniej odbywało się z wykorzystaniem klawiatury i myszy. System ten jest doskonale zintegrowany z programem CAD/CAM 3D bSolid i bWindows. Umożliwia on programowanie profili, wierceń i cięć, a także import plików CAD w różnych formatach. Pozwala również na automatyczną optymalizację wierceń, zmianę narzędzia i jego obrotów. Oprogramowanie umożliwia przeprowadzenie symulacji 3D ścieżki narzędzia i orientacyjne obliczenie czasu obróbki. W pakiecie wyposażenia standardowego znaleźć można także bezprzewodową konsolę kontrolną bPad. Umożliwia ona realizację kluczowych funkcji związanych z przygotowaniem pola roboczego oraz uzbrojenia jednostek obróbczych i magazynków w odpowiednie narzędzia. Jest to także doskonałe narzędzie wspomagające, dzięki kamerze i czytnikowi kodów paskowych, teleserwis. Wyłącznym przedstawicielem marki Biesse w Polsce jest firma Teknika z Warszawy.
~Tomasz Bogacki
