Technologia wodorowa wykorzystuje ciepło powstałe w wyniku spalania wodoru i tlenu do aktywacji warstwy funkcyjnej obrzeża zerowego złącza. W tym procesie zużywane jest tylko 10 proc. energii wymaganej przez system gorącego powietrza.
Austriacka firma Paul OTT specjalizuje się w konstruowaniu i produkcji doskonale znanych w Polsce jednostronnych okleiniarek prostoliniowych oraz współpracujących z nimi różnego rodzaju systemów powrotnych. Wśród wspomnianych okleiniarek znajdują się zarówno wszechstronne i kompaktowe modele dla mniejszych zakładów, jak również wysokowydajne maszyny przemysłowe gwarantujące najwyższy poziom jakości obróbki.
Ostatnio oferta handlowa firmy została wzbogacona o niezwykle innowacyjną, bazującą na wodorze technologię HyFuse, nazwaną przez OTT „bluEdge”. Nazwa ta nawiązuje do charakterystycznego niebieskiego płomienia wytwarzanego przez palący się wodór. „BluEdge” nie jest jednak „nową maszyną”, lecz opcjonalnym dodatkiem do istniejących typów maszyn OTT. Innowacja ta dotyczy stacji przyklejania obrzeża, gdzie mieszanina wodoru i tlenu wykorzystywana jest jako paliwo wytwarzające odpowiednią temperaturę, która aktywuje warstwę klejącą obrzeża.
Nie wymaga czyszczenia i nie generuje hałasu
Na targach Wood Tech Warsaw Expo w Nadarzynie można było uzyskać szczegółowe informacje w formie materiałów drukowanych na temat tej technologii oraz obejrzeć film prezentujący, jak jednostka okleinująca wygląda i działa w praktyce, a także jakiej jakości spoinę pozwala uzyskać. Natomiast na targach Holz-Handwerk w Norymberdze zaprezentowano już okleiniarkę wyposażoną w tę jednostkę roboczą. Jak nietrudno się domyślić, budziła ona duże zainteresowanie odwiedzających stoisko firmy OTT.
– „BluEdge” to technologia, która pozwala uzyskać tzw. zerową spoinę – powiedział Zbigniew Brzeziński, przedstawiciel firmy OTT w Polsce. – To głównie efekt estetyczny, a także szereg innych czynników leży u podstaw jej powstania. W procesie okleinowania wykorzystywane jest dokładnie takie samo obrzeże jak w technologii laserowej. Płomienie mieszanki wodoru i tlenu są kierowane na obrzeże za pomocą dysz rzędowych, a ciepło spalania topi warstwę funkcjonalną. Następnie rolka dociskowa dociska obrzeże do wąskiej powierzchni elementu, tak aby stopione tworzywo sztuczne warstwy funkcjonalnej wnikało w pory płyty. Chłodzenie stopionego tworzywa sztucznego odbywa się poprzez pełnopowierzchniowe połączenie między elementem a obrzeżem.
Duże zainteresowanie tą technologią wynika z faktu, że wykorzystując ciepło spalania, pozwala ona uzyskać „zerową spoinę”, zużywając zaledwie 10 proc. energii wymaganej w technologii gorącego powietrza. Jeszcze korzystniej wypada ona w porównaniu z jednostkami laserowymi, które są nie tylko drogie w produkcji, ale także w eksploatacji. Nie pozwala ona jednak uzyskać wodoodpornej spoiny, jak w przypadku kleju PUR. Tak więc „bluEdge” to ekonomiczne i praktyczne uzupełnienie dla zakładów produkcyjnych z określonego segmentu rynku.
– Źródłem wodoru jest butla o pojemności 10 litrów, która wystarcza na przyklejenie 4000 m obrzeża do płyty o grubości 18 mm – dodał Zbigniew Brzeziński. – Natomiast tlen jest już wytwarzany w maszynie. Technologia jest tania, ponieważ taka butla to koszt rzędu 60-70 euro, i bezpieczna, chociaż jak wiadomo, wodór to gaz wybuchowy. Posiadamy oczywiście wszystkie potrzebne certyfikaty.
Cena butli, niskie zużycie wodoru i związana z tym wydajność to bardzo ważne, z punktu widzenia użytkownika, czynniki, przemawiające za tą technologią. Oprócz niej w jednej maszynie może być instalowana także druga, inna jednostka okleinująca. Przełączanie pomiędzy systemami np. „bluEdge” i CombiMelt odbywa się w sposób natychmiastowy. Istotny jest także fakt, że w przypadku „bluEdge” nie występuje czynnik opóźniający rozpoczęcie pracy, czyli rozgrzewanie, jednostka nie wymaga również czyszczenia, jak to ma miejsce w stacjach klejowych, a dodatkowo nie generuje ona hałasu pochodzącego ze źródeł dużej energii lub mocy. Dużą zaletą jest także możliwość instalacji tej technologii nie tylko w nowych okleiniarkach, ale także w już pracujących.
System nie stwarza generalnie żadnych problemów
Wbrew pozorom technologia HyFuse nie jest czymś nowym. Została ona opracowana przez, pochodzącą z Nowej Zelandii, firmę o tej samej nazwie i opatentowana już w 2018 roku. Tam też została implementowana do okleiniarek OTT. Obecnie w Nowej Zelandii pracuje już kilkadziesiąt maszyn z jednostką wodorową.
Nie sprawiają one najmniejszych problemów i cieszą się dużym uznaniem wśród użytkowników.
– System pracuje w Nowej Zelandii, jeśli dobrze pamiętam, od czterech lat – stwierdził Franz Steiner, general sales manager w firmie Paul OTT. – Na przykład jeden z większych tamtejszych producentów mebli biurowych ma nasze dwie okleiniarki Storm Plus z jednostkami wodorowymi. Pracują non stop w systemie dwuzmianowym. Właściciel jest bardzo zadowolony. Podobnie my, ponieważ nie mamy z tymi maszynami i tym systemem generalnie żadnych problemów.
Butla z wodorem i wytwornica tlenu umieszczone są w niewielkiej obudowie stawianej zazwyczaj pod podajnikiem obrzeża. Tak więc system nie wymaga dodatkowej powierzchni instalacyjnej. Oprócz tego gwarantuje on lepszą, pod względem odporności na wodę, spoinę niż klej EVA oraz jakość i estetykę połączenia porównywalną z drogą jednostką laserową lub gorącego powietrza.
– W przypadku technologii gorącego powietrza potrzebujemy dużo energii, aby je podgrzać do temperatury kilkuset stopni, a w procesie potrzeba go około 4000 l/min – zauważył Franz Steiner. – Laser diodowy to również bardzo drogie urządzenie. Natomiast jednostka wodorowa to niewielkie pudełko, które można postawić gdziekolwiek przy maszynie. Dziesięciolitrowa butla pod ciśnieniem 250 barów zawiera ok. 8000 litrów wodoru i jest tania. Dla porównania koszt jednostki wodorowej to około 39 000 euro, natomiast laserowej – ponad 100 000 euro. Maszyna z systemem „bluEdge” zaprezentowana została po raz pierwszy w Europie w zeszłym roku, w salonie ekspozycyjnym firmy OTT, podczas dni otwartych. Została pozytywnie oceniona, a obecnie w Europie pracuje już sześć okleiniarek z jednostką wodorową. Przygotowywana jest właśnie siódma maszyna, która przeznaczona jest dla klienta z Czech.
~Tomasz Bogacki
