Zautomatyzowane centrum nestingowe ProNest+ firmy SERON oferuje zaawansowane funkcje automatyzacji, optymalizacji, zwiększa efektywność produkcji i redukuje koszty operacyjne. Dzięki temu ProNest+ jest idealnym wyborem dla producentów mebli tapicerowanych i skrzyniowych, którzy pragną podnieść jakość i wydajność swoich procesów produkcyjnych.
W tym roku firma SERON zaprezentowała najnowszy model centrum ProNest+, które zostało zaprojektowane z myślą o producentach mebli tapicerowanych. Maszyna miała swój debiut podczas targów Drema 2024 w Poznaniu, gdzie zdobyła Złoty Medal targów. Cieszyła się również dużym zainteresowaniem klientów SERON.
– Centrum ProNest+ to przykład ewolucji naszych maszyn. Wyszliśmy od mebli skrzyniowych, ale z czasem mieliśmy coraz więcej zapytań od producentów mebli tapicerowanych – mówi Krystian Rydz, kierownik sprzedaży w firmie Seron. – Jest to maszyna przemysłowa, ale przeznaczona dla zakładów produkcyjnych różnej wielkości. Obecnie coraz mniejsze firmy chcą automatyzować produkcję, a nasze nowe centrum przeznaczone jest właśnie do powtarzalnej produkcji. Stawiamy na optymalizację i efektywność, bo to jest kluczowe dla naszych klientów.
Jeszcze większa automatyzacja produkcji
W odpowiedzi na te potrzeby, firma SERON zaprojektowała zautomatyzowane centrum nestingowe ProNest+, wyposażone w system podawczo-odbiorczy płyt. Maszyna stanowi idealne rozwiązanie do rozkroju oraz nawiertów pionowych i poziomych w płytach drewnopochodnych oraz innych materiałach.
Standardowa konfiguracja maszyny obejmuje pole robocze o wymiarach 2100 x 3100 mm, obsługujące popularne rozmiary płyt meblowych, co eliminuje konieczność dodatkowego przygotowania materiału. Istnieje również możliwość obróbki innych, wcześniej określonych rozmiarów materiałów, co zwiększa wszechstronność zastosowania maszyny.
– Jednym z kluczowych innowacyjnych rozwiązań w ProNest+ jest stół podawczy z zastosowaniem systemu spychającego, który umożliwia automatyczne zsunięcie od jednej do trzech płyt jednocześnie. Dzięki temu wdrożeniu elementów mocowania próżniowego oraz rolek dociskowych, możliwe jest wykonanie operacji frezowania i wiercenia na trzech płytach jednocześnie. Takie rozwiązanie znacząco przyspiesza procesy produkcyjne, ogranicza koszty pracownicze, zmniejsza zużycie energii elektrycznej oraz automatyzuje cały proces produkcyjny.
Dodatkowo w maszynie został zastosowany automatyczny system etykietowania. Służy do znakowania detali przy użyciu kodów kreskowych, oznakowań czy informacji w postaci grafiki lub tekstu oraz automatycznego pobierania gotowej etykiety przez maszynę i umieszczania jej na danym detalu. Etykietę można odczytać przy pomocy skanera.
– Automatyczny system etykietowania został umieszczony na osobnym suporcie jezdnym nad stołem podawczym. Taka konstrukcja umożliwia etykietowanie elementów bezpośrednio na płycie przed jej podaniem na stół obróbczy. Etykietowanie jest wykonywane niezależnie w momencie obróbki przez maszynę, co nie wydłuża procesu. Dzięki takiemu rozwiązaniu nie tylko przyspieszamy pracę, ale również minimalizujemy błędy operatorskie oraz zwiększamy automatyzację produkcji poprzez jednoczesne frezowanie i etykietowanie detali – wyjaśnia przedstawiciel firmy SERON.
W maszynie ProNest+ zastosowano także systemy pozycjonujące materiał, które umożliwiają precyzyjne bazowanie. Automatyczne rolki dociskowe zapewniają odpowiedni docisk materiału, zwiększając dokładność i prędkość pracy nawet przy obróbce trzech płyt naraz.
Warto również wspomnieć o samej konstrukcji maszyny, która opiera się na autorskim projekcie SERON. Solidna, stalowa, spawana i użebrowana konstrukcja, obrabiana z jednego mocowania, zapewnia precyzyjną obróbkę nawet przy dynamicznych ruchach i wysokich prędkościach. Zarówno łoże, jak i elementy jezdne poddawane są procesowi odprężania i obróbce na zaawansowanych wielkoformatowych centrach frezarskich, co gwarantuje długotrwałą stabilność wymiarową oraz precyzję maszyny.
Wieloletnie doświadczenie firmy SERON jako producenta obrabiarek CNC pozwala na dopasowanie zaawansowanych technologii dla konkretnej gałęzi przemysłu.
– Choć mamy opracowane gotowe rozwiązania dla klientów z określonych branż, pozostajemy elastyczni względem potrzeb, upodobań i możliwości finansowych klienta. Obrabiarki z serii ProNest+ mogą być przygotowane pod dalszą rozbudowę i doposażenie, tak by maszyna mogła zwiększać swoje możliwości wraz z rozwojem przedsiębiorstwa.
Kompleksowe zarządzanie
Przemyślane rozwiązania technologiczne zostały oparte na profesjonalnym systemie do kompleksowego zarządzania parkiem maszynowym. Sterowanie wykorzystuje protokół komunikacji OPC UA dla Industry 4.0, który jest wykorzystywany przez czołowych dostawców oprogramowań IIoT. Dzięki wykorzystaniu tego protokołu, sterowanie pozwala na zdalne monitorowanie pracy maszyny, kontrolę parametrów obróbki, analizę przestojów oraz przesyłanie i kolejkowanie plików wykonawczych itp.
Interpolator oparty jest na zegarze czasu rzeczywistego z zaawansowaną, dynamiczną analizą trajektorii. Zastosowany interpolator o czasie cyklu poniżej 1 ms gwarantuje dynamiczną realizację skomplikowanych kształtów przy zachowaniu najwyższej jakości obróbki.
Sterowanie wyposażone jest w intuicyjne rozwiązania, które sprawiają, że obsługa jest prosta, natomiast interfejs jest przyjazny i czytelny. Operator może śledzić postęp realizacji procesu w czasie rzeczywistym oraz korygować parametry obróbcze.
Dodatkowo dostępna jest funkcja zarządzająca „tool life”, za pomocą której można kontrolować zużycie narzędzia w czasie, w jakim pracowało oraz dystans pracy w materiale. Sugeruje operatorowi konieczność kontroli i wymiany narzędzia. Sterowanie kontroluje również oś Gantry, a w przypadku maszyn z osiami obrotowymi posiada funkcje TCP.
Wysoka funkcjonalność centrum obróbczego ProNest+ została osiągnięta dzięki zaimplementowanej przemysłowej jednostce sterującej. Profesjonalne sterowanie CNC zintegrowane z siecią LAN pozwala na aktywną komunikację z kluczowymi komponentami oraz zdalne przesyłanie plików wykonawczych. Protokół EtherCat umożliwia ultraszybką, dwukierunkową komunikację o czasie próbkowania poniżej 1 ms. Zintegrowane środowisko CAD/CAM, pozwalające na szybką edycję projektów bezpośrednio na jednostce sterującej, zwiększa elastyczność w działaniu. Struktura umożliwia zautomatyzowanie wykonywanych cykli i operacji według indywidualnych potrzeb.
Energooszczędność przy maksymalnej wydajności
W centrum obróbczym ProNest+ zastosowano napędy serwo AC OMRON, oparte na komunikacji EtherCat. Zapewniają one wysoką dynamikę, przyśpieszenia oraz szybkie przejazdy. Szybkie łącze EtherCat daje możliwość jeszcze większej kontroli parametrów pracy w czasie rzeczywistym. Synchronizacja systemu sterowania z napędami pozwala kontrolować m.in. występujące na silnikach obciążenia, prędkości i przyśpieszenia, co wpływa na optymalizację ich pracy i zwiększanie żywotności. Poza tradycyjną funkcjonalnością serwonapęd 1S oferuje enkoder absolutny wieloobrotowy, 23-bitowy o wysokiej rozdzielczości, zapewniający większą precyzję oraz brak konieczności ponownego bazowania maszyny, ponadto nie jest zasilany baterią, co wyklucza rozładowanie i stratę pozycji bazowej.
Zaimplementowany system napędowy został opracowany z myślą o podniesieniu energooszczędności obrabiarki, dzięki zastosowaniu wspólnej szyny DC, przy której energia oddana przez napęd hamujący może być wykorzystana przez napęd w danym momencie przyspieszający. Rozwiązanie to wpisuje się w tendencję redukcji energii.
Zdalna pomoc techniczna Zastosowane protokoły komunikacji umożliwiają zdalną aktualizację oprogramowania oraz zdalny dostęp serwisowy i korektę parametrów nie tylko sterowania głównego, ale również wszystkich kluczowych komponentów maszyny, takich jak elektrowrzeciono, sterowniki, napędy, falowniki czy wyspy zaworowe. Poza tym technicy mają możliwość monitorowania stanu głównych podzespołów w czasie rzeczywistym oraz mają dostęp do historii raportowych. Umożliwia to ograniczenie wizyt serwisu do minimum, co wpływa także na zminimalizowanie czasu przestojów maszyny oraz kosztów.
~Małgorzata Gackowska
