KH 2/18 była pierwszą seryjną maszyną z magazynkiem pasków forniru, agregatem oklejającym, strefą docisku i agregatem do obcinania nadmiaru obrzeża. Ta technologia stała się punktem wyjścia dla prawie wszystkich kolejnych produktów firmy Homag w tym segmencie.
W 1962 r., zaledwie po dwóch latach funkcjonowania, firma HOMAG opatentowała i wprowadziła na rynek pierwszą automatyczną okleiniarkę przelotową KH 2/18, wykorzystującą gorąco-zimny system aplikacji. Okazało się, że był to strzał w dziesiątkę, bowiem maszyna ta zapoczątkowała sukces Homaga, ale była również kamieniem milowym w rozwoju wielu klientów firmy. Kolejne lata przyniosły szereg innowacji i nowych rozwiązań, dzięki którym firma Homag cały czas potwierdza swoją pozycję pioniera i jednego z liderów technologicznych w dziedzinie oklejania obrzeży.
Obecnie Homag Group jest jednym z czołowych producentów maszyn i urządzeń do obróbki płyt i drewna litego w przemyśle drzewnym i meblarskim na świecie. Za sprawą swojej oferty zdobyła ona także silną pozycję wśród rzemieślników i odgrywa wiodącą rolę w sektorze związanym z budownictwem drewnianym. Homag Group obecna jest w ponad 60 krajach na całym świecie i ma ponad 30 proc. udziału w rynku. Firma oferuje rozwiązania dokładnie dopasowane do potrzeb klienta – od pojedynczych maszyn, przez linie produkcyjne, aż po kompletne wyposażenie zakładów. Tę paletę produktów, starannie dopracowaną pod względem wielkości, złożoności i wydajności, uzupełniają także kompleksowe usługi związane z maszynami i urządzeniami.
Połączenie funkcji formatowania i okleinowania
KH 2/18 była pierwszą seryjną maszyną z magazynkiem pasków forniru, agregatem oklejającym, strefą docisku i agregatem do obcinania nadmiaru obrzeża. Ta technologia stała się punktem wyjścia dla prawie wszystkich kolejnych produktów firmy Homag w tym segmencie. Jeszcze w tym samym roku na targach w Hanowerze firma zaprezentowała nowatorską okleiniarkę, która umożliwiała znacznie szybsze i tańsze oklejanie wąskich płaszczyzn w porównaniu z rozwiązaniami konkurencyjnymi. To była rewolucja.

fot. Homag Group
– Korzystny stosunek ceny do jakości stworzył na rynku ogromne zapotrzebowanie, przez co od 1962 r. firma Homag skoncentrowała się w całości na produkcji i rozwoju tej technologii klejenia – wyjaśnia Sergej Schwarz, członek zarządu. – Impulsem do opracowania tej metody było w szczególności powstanie nowego rodzaju kleju – topliwego.
W 1965 r. firma zaprezentowała okleiniarkę dwustronną z nowoczesnym korpusem i regulacją szerokości, a dwa lata później opracowała kolejny model okleiniarki jednostronnej – KH 12. Natomiast opracowanie rozwiązań do precyzyjnego transportu obrabianych elementów pozwoliło na zainstalowanie w strefie podawczej maszyny agregatów formatyzujących, w wyniku czego powstała seria KF.
– Okleiniarki z serii KF to kolejny kamień milowy w produkcji mebli – podkreślił Matthias Volm, dyrektor ds. rozwoju produktów. – Była to pierwsza maszyna łącząca funkcję formatowania i okleinowania. Sukces odniósł w szczególności model KF 60. Pierwotnie był on przeznaczony do oklejania krawędzi i frezowania naddatków, jednak wkrótce poszerzony został o agregaty przycinające i szlifierskie. Dziś na tych maszynach montuje się nawet 15 jednostek obróbczych.
Aby móc w przyszłości oferować odpowiednie okleiniarki także dla mniejszych przedsiębiorstw, firma Homag zaprojektowała w 1973 r. serię KH 10-13. Już wtedy dostarczała maszyny z dwoma różnymi stacjami oklejającymi, które pozwalały na obróbkę materiału z rolki, doklejek litych oraz obrzeży z wstępnie naniesionym klejem. Dwa lata później na targach Ligna firma Homag po raz pierwszy przedstawiła technologię oklejania krawędzi „na zimno” z zastosowaniem kleju PVAC.

nową erę wykańczania krawędzi.
fot. Homag Group
W 1976 r. doszło do przejęcia udziału większościowego firmy Brandt, która również zajmowała się produkcją okleiniarek. Wzmocniło to pozycję firmy w sektorze rzemiosła i zapewniło obecność w centrum niemieckiego przemysłu meblarskiego, w Nadrenii Północnej-Westfalii.
W 1982 r. na targach rzemieślniczych w Monachium firma zaprezentowała nową generację okleiniarek KL 70, wprowadzając zasadnicze nowości w zakresie konstrukcji, wszechstronności i bezpieczeństwa pracy.
– Kluczową innowacją był tam zintegrowany z korpusem, mechaniczny, wspomagany powietrzem system odprowadzania wiórów, który pozwolił zredukować wymaganą moc odsysania o 70 proc. – wyjaśnił Christian Schürle, dyrektor ds. zarządzania produktem.
Jedną z kolejnych odsłon tej maszyny zaprezentowano między innymi w 1995 r., pod nazwą KL 70 Optimat.
Bezspoinowa jakość w produkcji jednostkowej i seryjnej
W 1999 r., za sprawą serii powerLine, firma Homag przeskoczyła do nowej klasy wydajności.
– Te dwustronne maszyny opracowano z myślą o produkcji seryjnej – podkreślił Achim Homeier, dyrektor ds. marketingu globalnego i zarządzania produktem. – Celem programu powerLine było zwiększenie wydajności o 50 proc., przy podniesieniu kosztów o jedyne 30 proc. Został on osiągnięty dzięki wyższej prędkości posuwu, skróceniu odległości między elementami i czasu przezbrajania oraz większej dostępności.
W kolejnych latach coraz istotniejsza stawała się produkcja jednostkowa oraz krótkich serii. Dlatego w 2001 r. firma Homag zaprezentowała nową, wysoko zautomatyzowaną generację powerLine.

fot. Homag Group
Oprócz produkcji jednostkowej na znaczeniu zyskiwało także zastosowanie w przemyśle meblarskim lekkich płyt. W odpowiedzi na to zapotrzebowanie, w 2004 r. firma opracowała pierwsze rozwiązania do ich obróbki. Od tego czasu Grupa oferuje nie tylko maszyny i urządzenia do produkcji płyt, lecz także rozwiązania do ich dalszej obróbki i oklejania.
Na targach Ligna 2009 firma po raz kolejny świętowała światową premierę. Na rynek trafiły okleiniarki z sześciu serii Ambition, produkowanych pod marką Brandt i Homag.
– Serie te już w swojej wersji podstawowej pokrywały ponad 90 proc. wszystkich zastosowań w przemyśle i rzemiośle – stwierdził Christian Schürle. – W 2014 r. przyszedł czas na kolejną generację serii Ambition, z nowymi agregatami i modelami o różnej klasie wydajności. Nowością w tych maszynach była między innymi technologia airTec. Od 2016 r. użytkownicy mogą również korzystać z wszechstronnego gniazda okleinującego Ambition 2482, wyposażonego w urządzenie powrotne TFU 52 oraz stację sztaplującą.
Z kolei w 2013 r. wprowadzono na rynek system airTec do bezspoinowego łączenia dla rzemiosła.
– To metoda łączenia obrzeża z płytą za pomocą gorącego powietrza – wyjaśnił Christian Schürle. – Wykorzystywane są specjalne obrzeża, składające się z warstwy dekoracyjnej i warstwy funkcyjnej. Warstwa funkcyjna jest topiona w równomiernej temperaturze i przy stałym strumieniu, a następnie łączona z wąską powierzchnią.
Od 2016 r. agregat airTec jest wyposażony w rotacyjny podgrzewacz powietrza, dzięki któremu pracuje jeszcze wydajniej i ciszej. Rok później wprowadzono tę technologię do produkcji drzwi, dzięki czemu możliwe jest uzyskanie efektu braku spoiny na obrzeżach ABS/PP.
Przebojem targów Ligna 2009 okazała się także prezentacja metody laserTec, która zapoczątkowała nową erę wykańczania krawędzi. Powierzchnia obrzeża jest roztapiana za pomocą promienia laserowego, a następnie dociskana bezpośrednio do obrabianego przedmiotu, co gwarantuje niezmiennie wysoką jakość obróbki, niemal bez spoin. Ponadto metodę laserTec można stosować do wszystkich typowych rodzajów obrzeży, takich jak PVC, ABS, PP, PMMA, fornir czy melamina.
W 2010 r. technologia laserTec została dostosowana do potrzeb rzemiosła, a w następnym do zastosowań w centrach obróbczych. Kolejny krok w rozwoju technologii laserTec nastąpił na targach Ligna 2017.
– Użytkownikom przedstawiono laserTec Next Generation, czyli jeszcze solidniejsze, mniejsze i wydajniejsze rozwiązanie – powiedział Matthias Volm. Agregat jest teraz dostępny w dwóch klasach wydajności i oferuje bezspoinową jakość, zarówno w produkcji jednostkowej, jak i seryjnej.
Jedna marka, jedno logo
Rok 2017 był wyjątkowy dla Homag Group i wszystkich jej przedsiębiorstw, ponieważ od tego momentu zgodnie z hasłem „Jedna marka, jedno logo” wszystkie produkty zaczęły być sprzedawane pod marką Homag.
– Dotyczy to także okleiniarek Brandt – podkreślił Sergej Schwarz. – Od tego czasu zakłady zrzeszone w ramach Homag Group działają według jednolitych standardów, metod i procesów. Jeszcze większy nacisk kładzie się na modułową konstrukcję produktów, a klient otrzymuje kompleksową obsługę od jednego dostawcy. W wyniku tej reorganizacji grupa mogła zaprezentować w kolejnych latach cały szereg stale udoskonalanych maszyn, z nowoczesnym, funkcjonalnym wyglądem i pod nową nazwą EDGETEQ, które obsługują cały łańcuch procesów. I tak w 2018 r. na rynek trafiła maszyna w wersji podstawowej EDGETEQ S-200, a po niej nowe serie EDGETEQ S-500 i EDGETEQ S-800.
Odpowiedzią firmy Homag na zapotrzebowanie rynku w kwestii samowystarczalnych, zautomatyzowanych systemów produkcyjnych była kolejna koncepcja. Została ona zaprezentowana w 2021 r., podczas wydarzenia Live.HOMAG, gdzie przedstawiono dwa rozwiązania obejmujące gniazda z okleiniarkami: EDGETEQ S-380 z urządzeniem powrotnym LOOPTEQ O-300, które idealnie nadaje się do produkcji elementów konstrukcyjnych, oraz EDGETEQ S-500 z LOOPTEQ O-600 i nowym systemem podawania dla elementów wymagających szczególnej dokładności wymiarowej. Ponadto firma zaprezentowała dwustronną formatyzerko-czopiarkę, za pomocą której można produkować elementy meblowe przeznaczone do montażu za pomocą systemu zatrzaskowego Threespine szwedzkiej firmy VÄLINGE. W razie potrzeby agregaty do produkcji mebli w systemie zatrzaskowym można także zintegrować z okleiniarkami.

fot. Homag Group
Wszystkie innowacyjne technologie nie powstają jednak same z siebie. Rozwój ten w dużym stopniu jest stymulowany przez nowe trendy we wzornictwie meblowym. Na przykład z myślą o produkcji elementów profilowanych w procesie przelotowym firma Homag opracowała maszyny do soft- i postformingu – KL 70/KL 80, VF 78/79 czy VF 88/89.
Oprócz soft- i postformingu firma przedstawiała przekształcającej się branży meblarskiej także coraz więcej rozwiązań z zakresu łączenia, automatyzacji i obsługi, takich jak transport kątowy czy stacje obracające.
– W połowie lat 80. firma Homag stworzyła również pierwsze urządzenia do nanoszenia obrzeży na drzwi z wręgiem – wspomina Ernst Esslinger, dyrektor ds. realizacji projektów systemowych. – W 1987 r. opracowano maszyny przelotowe do elementów profilowych, spełniające potrzeby przemysłu meblarskiego związane z produkcją detali krzywoliniowych lub profilowanych z elementów prostokątnych. Dotychczas było to możliwe tylko przy dużych nakładach pracy i w ramach dwóch lub trzech operacji.
To, że firma Homag zawsze miała znaczący wpływ na rozwój technologii postformingu, potwierdziła po raz kolejny w 1990 r.
Udoskonalenie tego procesu umożliwiło użytkownikom jego łatwą organizację, ponieważ nie trzeba już było osobno profilować, szczotkować, oklejać i prasować elementów.
Dynamika i dokładność pozycjonowania
Homag Group wielokrotnie opracowywała nowe technologie, wychodzące także poza czystą obróbkę wąskich płaszczyzn. I tak w 1982 r. opracowała proces completeLine, w ramach którego płyty wiórowe można oklejać z trzech lub czterech stron w jednym przebiegu.
– W tym celu wąska płaszczyzna jest uszczelniana specjalną masą, co zapewnia lepszą jakość i wytrzymałość obrzeży nawet na płytach wykonanych z materiałów o dużej porowatości – wyjaśnia Ernst Esslinger. – Z kolei w 2015 r. przedstawiliśmy maszynę do laminowania płaskiego FKF 200 z dyszą reacTec, wykorzystującą proces completeLine, za pomocą której można w jednej operacji zalaminować materiałem rolkowym zarówno szeroką, jak i wąską powierzchnię.
Ze względu na coraz większe zmiany we wzornictwie meblowym i rosnące zapotrzebowanie na elementy kształtowe, firma Homag postanowiła w 1989 r. zastosować miejscowo do obróbki także technologię CNC. W rezultacie przedstawiono bardziej zaawansowane rozwiązania o szerszym zakresie zastosowania i możliwościach obróbczych. Kamieniem milowym była w szczególności integracja agregatów przyklejania i obróbki obrzeży, przy czym sterowanie maszyny musiało spełnić wysokie wymagania pod względem dynamiki i dokładności pozycjonowania.
– Obecnie za pomocą maszyn stacjonarnych można wykonać niemal dowolną kompletną obróbkę – informuje Frederik Meyer, wiceprezes wykonawczy ds. obróbki CNC. – Jako technologia równoważna z obróbką przelotową, CNC stanowi ważny, przyszłościowy filar Grupy. Dzięki połączeniu z urządzeniami do załadunku i układania w stosy powstają kompletne komórki produkcyjne, które umożliwiają także obróbkę bezzałogową.
Jednolite systemy operacyjne i moduły oprogramowania
W przemyśle drzewnym i meblarskim można obecnie zauważyć takie silne trendy, jak automatyzacja i cyfryzacja. Znajduje to odzwierciedlenie szczególnie w zakresie sterowników i komputerów, które jako kluczowe technologie wspomagające decydują o rozwoju zarówno całej produkcji, jak i poszczególnych procesów obróbki.
– Firma Homag zdała sobie z tego sprawę dużo wcześniej niż konkurencja i na bieżąco przedstawiała swoje rozwiązania – podkreśla Matthias Volm. – Spójne sterowanie wszystkimi procesami szybko stało się naszym strategicznym celem. I tak w 1985 r. firma wprowadziła nowy układ sterowania pod nazwą Homatic, a następnie nową wersję sterowania linią produkcyjną, która pozwala na śledzenie obrabianych elementów na kilku połączonych maszynach. Od 2005 r. prym zaczął wieść jego następca – powerControl, z którym wiązała się decentralizacja systemów sterowania i szaf sterowniczych.
Na targach Ligna 2013 firma zaprezentowała koncepcję obsługi za pomocą ekranu dotykowego powerTouch, która łączy estetykę z funkcjonalnością, a w połączeniu ze sterowaniem powerControl oferuje spore korzyści dla klientów. Jednolite systemy operacyjne i moduły oprogramowania sprawiły, że od tego czasu wszystkie maszyny Homaga są obsługiwane w ten sam sposób. Następna generacja – powerTouch2 – wkroczyła na rynek w 2019 r.
Inne bardzo skuteczne narzędzie – ServiceBoard – zostało wprowadzane w 2014 r.
– Aplikacja ta umożliwia użytkownikom przesyłanie przypadków serwisowych związanych z maszynami do ServiceCenter via video – opowiada Achim Homeier. – Następnie pracownik centrum natychmiast udostępnia odpowiednie informacje, takie jak instrukcje, filmy lub plany, aby szybko usunąć zakłócenie.
Aby skrócić czas potrzebny na uruchomienie maszyn i urządzeń Homaga w zakładzie, od 2016 r. można je także uruchomić wirtualnie jeszcze przed dostawą. Odbywa się to w czasie rzeczywistym z użyciem rzeczywistych komponentów oprogramowania i sterowania. Z kolei na targach Ligna 2017 swoją premierę świętowało także tapio – platforma działająca w chmurze, obejmująca cyfrowe produkty i usługi oparte na danych dla całego łańcucha wartości w przemyśle drzewnym. Od tego momentu wszystkie nowe maszyny Homaga mogą dostarczać dane do chmury tapio. Natomiast kamieniem milowym 2022 r. w sektorze oprogramowania jest woodCommander 5 z wtyczką Edge Data Plugin do okleiniarki EDGETEQ S-500. Rozwiązanie to umożliwia szybki wybór programów obróbki i obrzeży, jak również niezawodne rejestrowanie parametrów produkcyjnych oraz generowanie programów maszynowych odpowiednio do obrabianego przedmiotu. Ponadto tworzy ono bezpośrednie połączenie między maszyną a aplikacją „materialAssist”, która zarządza przyklejanymi obrzeżami.
~Tomasz Bogacki