Pilarka wielotarczowa dwuwałowa PWR 432 firmy TOS SVITAVY przeznaczona jest do pracy w linii obróbki drewna, a jedną z jej zalet jest dostosowywanie się do wysokości cięcia, wynikającego z parametrów surowca.
Na podstawie wieloletnich doświadczeń firmy TOS SVITAVY w produkcji pilarek, wykreowana została konstrukcja pilarki wielotarczowej dwuwałowej PWR 432, która miała swoją premierę na tegorocznych targach Drema w Poznaniu, na stoisku firmy PENNY GONDEK z Oleśnicy. Od 1991 r. jest ona przedstawicielem czeskiego producenta na polskim rynku. Obrabiarka została zgłoszona do targowego konkursu o Złoty Medal MTP. Jury doceniło zawarte w maszynie innowacje i przyznało producentowi to wyróżnienie.
Do cięcia wzdłużnego pryzm
Jest to wielotarczowa dwuwałowa piła przeznaczona do cięcia wzdłużnego pryzm obrzynanych i nieobrzynanych. Powstała w oparciu o wieloletnie doświadczenie w produkcji pił formatujących serii PWR, wymagania klientów oraz nowe trendy w zakładach przetwórstwa drzewnego. Zastosowano dużo nowinek technicznych poprawiających jakość maszyny, będących rezultatem uwzględnienia spostrzeżeń z eksploatacji wszystkich dotychczasowych modeli.
– Można stwierdzić, że jest to konstrukcja wykreowana przez nas, na podstawie oczekiwań użytkowników pił TOS SVITAVY – stwierdza Mariusz Chrzan, dyrektor ds. technicznych w Penny Gondek. – Dostarczyliśmy już na krajowy rynek wiele pił tego producenta, od modelu 412 do 422. Konstrukcja nowego modelu 432 bazuje na maszynie jednowałowej 421, która stała się flagowym produktem Svitavy na polskim rynku. Sprzedano ich ok. 300 sztuk. Użytkownicy oceniają ją jako jedną z lepszych wielopił. Model 432 ma bardzo innowacyjną konstrukcję i wygodną obsługę. Oceniamy ją jako bardzo solidną, niezawodną. Wszystkie elementy maszyny są produkowane w TOS SVITAVY, istniejącej od 1946 roku.
Pomiary przed i po cięciu
Przeznaczona jest do pracy w linii obróbki drewna, a jedną z jej zalet jest dostosowywanie się do wysokości cięcia, wynikającego z parametrów surowca. Sama automatycznie mierzy wysokość drewna przed wielopiłą; podobnie jak po wyjściu materiału z wielopiły. Kliny rozdzielające na serwomotorze pozwalają rozdzielić materiał. To jedna z innowacji w tej obrabiarce. Ponadto, konstrukcja skrzyni dociskowej jest oparta na łożyskach linearnych.
– Maksymalna wysokość rozcinanego surowca wynosi do 250 mm – mówi Mariusz Chrzan. – Ale jest uwzględniona „rezerwa” klinowatości surowca, wynosząca 18 mm, czyli można przepuścić pryzmę o wysokości 268 mm, jeśli będzie idealnie prosta. Nie ma na rynku podobnych rozwiązań. Tym bardziej że wielopiła ma możliwość zastosowania mniejszych tarcz, co wiąże się z mniejszym rzazem i stratami materiału.
Wały piłowe z podpórką
Trzeba docenić innowacyjność napędu. Przedtem był jeden falownik, a teraz są dwa. Jeden jest zastosowany w posuwie obrabianego materiału, czyli na rolkach o mocy 2 kW, a drugi – w rolkach dociskowych o mocy 3 kW. Rolki są zastosowane na całej szerokości stołu, żeby odcięte oflisy nie pozostawały w maszynie. Silnik główny może mieć moc do maksymalnie 160 kW.
Zostały zastosowane wały piłowe z podporą wału, co zapewnia ich większą stabilizację. Wał ma średnicę 65 mm, a tuleja piłowa – 80 milimetrów.
– O ile w starszych modelach piły „atakowały” materiał od dołu, to teraz czynią to od góry – dodaje rozmówca. – To wiąże się z wprowadzoną regulacją górnego wału i przesunięcia, żeby rzaz można było regulować przesuwem wertykalnym. Zastosowano bowiem nowe zębatki i gruby łańcuch. Belka zapadek odrzutowych też została wzmocniona.
Obudowy wału piłowego również zostały wzmocnione i zastosowane jest centralne smarowanie wszystkich punktów. Ponadto maszynę można wyposażyć w czujniki wibracji i temperatury wałów piłowych. Na podstawie tych danych można odczytać stan łożyska i zalecić wczesną konserwację zapobiegawczą. Ponadto, maszyna przeciążona zwolni automatycznie, zapobiegając awarii. Można jeszcze zapewnić dodatkowe „świadectwo pracy”, świadczące na przykład o stanie pił w maszynie.
Każda maszyna jest wyposażona w centralny system gromadzenia danych. Są one przesyłane zdalnie do centrum serwisowego dostawcy.
Choć maszyna waży 8 ton, to odrębnym jej składnikiem jest szafa sterownicza z instalacjami do serwomotorów, która w standardzie może stać do 5 m od maszyny.
Zdecydowano się na konstrukcję powodującą odprowadzanie wiórów przez górny króciec, ale jest także zapewnione grawitacyjne odprowadzanie wiórów, pod warunkiem, że obrabiarka zostanie ustawiona na podwyższeniu, żeby wióry grawitacyjnie opadały.
Optymalizacja obciążenia silników
– Przy konstruowaniu maszyny położono nacisk na zwiększenie mocy cięcia maszyny – zapewnia Mariusz Chrzan. – Dlatego może być wyposażona w silniki elektryczne o mocy do 2 x 132 kW. Optymalizację obciążenia obu silników zapewnia wspomniana optymalizacja ustawień dolnego i górnego wału. Natomiast dla zapewnienia wysokiej niezawodności, w mocowaniu wału piły zastosowano ponadwymiarowe łożyska. Sam wał piły jest wykonany z wysokiej jakości stali chromowej, a jego powierzchnia jest hartowana laserowo. Wrzeciona są wyposażone w łożyska podporowe.
Dla zapewnienia długiej żywotności w pracy dwuzmianowej, w trudnych warunkach linii produkcyjnych, zastosowano łoże z rolkami. Górne rolki podające są ryflowane. Napęd dolnych i górnych rolek jest oddzielny, napędzany przez dwie przekładnie elektryczne z regulacją częstotliwości. Skrzynia dociskowa jest regulowana na wysokość za pomocą prowadnic liniowych.
Dla ograniczenia przestojów w pracy z powodu zakleszczania się rozkrojonych półfabrykatów maszyna została wyposażona w półautomatyczny system uwalniania takich półfabrykatów. Zapadki przeciwodrzutowe bezpieczeństwa są zwalniane przez siłowniki pneumatyczne, a posuw rolek podających może być odwrócony.
Zintegrowana z węzłami sortującymi
Ciekawostką jest możliwość zintegrowania maszyny z węzłami sortującymi. Zastosowany system NC powoduje repozycjonowanie blach rozdzielających na wyjściu, ponieważ kształt wkładanej pryzmy jest aktywnie mierzony na przenośniku wkładającym. Na tej podstawie regulowane są płyty rozdzielające za odpowiednimi brzeszczotami, tak aby półfabrykaty o ostrych krawędziach były kontynuowane wzdłuż osi przenośnika, a separacje płyt bocznych zostały oddzielone.
Po zmierzeniu grubości półfabrykatu na przenośniku wprowadzającym, obudowa dociskowa piły i wrzeciona są ustawiane w optymalnej pozycji do cięcia. Regulacja grubości wprowadzanego materiału odbywa się automatycznie.
– To wszystko powoduje, że producent rozważa wydłużenie okresu gwarancji – podsumowuje Mariusz Chrzan.
~Janusz Bekas
