Wzrost wydajności o około 60 proc. na zmianę, ograniczenie liczby operatorów, automatyczne znakowanie każdego elementu i zmniejszenie ilości odpadów z dziewięciu do trzech palet miesięcznie. W Oknoplaście wdrożenie optymalizerki OWD-1700 firmy Metal-Technika nie było wymianą jednej piły na drugą. Zmieniło sposób przygotowania materiału do produkcji i uporządkowało proces, który wcześniej był rozproszony między kilka stanowisk.
Oknoplast kojarzony jest przede wszystkim z produkcją stolarki okiennej z wykorzystaniem PVC i aluminium. W codziennej pracy zakładu równie ważną rolę odgrywa jednak drewno, bowiem to z niego wykonywane są elementy zabezpieczające okna podczas transportu, a przy dużych konstrukcjach przeznaczonych na eksport – zwłaszcza do Stanów Zjednoczonych – ich liczba znacząco rośnie.
– Drewna zużywamy bardzo dużo. Jest ono potrzebne praktycznie przy każdym oknie. Kiedy gotowe okno schodzi z linii i trafia na stojak transportowy, od spodu musi być odpowiednio zabezpieczone. Można zastosować element plastikowy albo drewniany. My wykorzystujemy drewno, między innymi ze względów kosztowych oraz dlatego, że później można je jeszcze ponownie wykorzystać – mówi Adam Musiał, Starszy Inżynier Utrzymania Ruchu z firmy Oknoplast.
I to właśnie do przygotowania tych elementów wykorzystywana jest dziś optymalizerka OWD-1700, produkowana przez Metal-Technikę, która na hale produkcyjne Oknoplast trafiła w tym roku.
Od rozproszonych stanowisk
Jeszcze przed zakupem maszyny całe cięcie odbywało się na kilku piłach i kilku stanowiskach. Operatorzy pracowali na podstawie papierowych list zleceń, ręcznie wykonywali rozkrój i równie ręcznie identyfikowali gotowe elementy.
– Jeżeli pilarz ciął na przykład cztery listwy i odkładał je na stojak, przynajmniej jedną musiał ręcznie opisać wymiarem. Dzisiaj ten proces wygląda zupełnie inaczej – wyjaśnia Adam Musiał.
Zmiana nie polegała wyłącznie na kosmetyce i zastąpieniu „starego” urządzenia nowym; zmiana jest bowiem znacznie głębsza. Do maszyny trafia dziś plik z danymi produkcyjnymi, a cały proces przebiega całkowicie automatycznie. Oknoplast zmierzył efekty wdrożenia już podczas normalnej pracy zakładu i okazało się, że… wydajność stanowiska wzrosła o ok. 60 proc. na zmianę.
Jednocześnie zmniejszyła się liczba osób zaangażowanych w przygotowanie materiału. Wcześniej w ciągu doby przy cięciu pracowały cztery osoby, a część operacji wykonywano dodatkowo na wydziale produkcji nietypowej. Obecnie proces obsługują trzy osoby w systemie zmianowym.
– Dzisiaj jedna osoba na zmianie jest w stanie przygotować praktycznie cały potrzebny materiał. Wcześniej cięcie było rozproszone pomiędzy kilka pił i kilku operatorów, którzy dodatkowo rotowali między stanowiskami – mówi Adam Musiał.
W tej inwestycji nie chodzi więc wyłącznie o oszczędność jednego etatu, a raczej o skoncentrowanie całego procesu w jednym miejscu. Dzięki temu udało się ograniczyć liczbę operacji ręcznych, skrócić czas przygotowania materiału i wykonywać większą produkcję w tym samym czasie. To są realne oszczędności, a nie dane z folderu producenta.
Każdy metr drewna
Drugim obszarem, w którym efekty wdrożenia okazały się łatwe do zmierzenia, jest wykorzystanie surowca. Nie trzeba tłumaczyć, jak ta kwestia jest obecnie istotna, choćby poprzez jego niedobór na rynku, cenę czy oczekiwania społeczne w kwestii jak najdłuższego pozostawiania w obiegu. Przed uruchomieniem optymalizerki OWD-1700 w zakładzie powstawało ok. 9 palet odpadów miesięcznie. Obecnie są to 3 palety.
– To również są dane zmierzone przed i po uruchomieniu maszyny. Materiał nie jest po prostu wyrzucany. Dzięki optymalizacji znacznie lepiej wykorzystujemy drewno. Zostają krótsze elementy, ale możemy przeznaczyć je do produkcji innych detali, które wcześniej były u nas odpadem – podkreśla Adam Musiał.
Redukcja odpadów o ok. 66 proc. oznacza nie tylko mniejszą ilość materiału trafiającego do kontenera – z tej samej partii zakupionego drewna powstaje więcej gotowych elementów, a krótsze odcinki znajdują zastosowanie w kolejnych zleceniach.
Takie wykorzystanie materiału wspiera sama konstrukcja optymalizerki. OWD-1700 umożliwia pełną optymalizację rozkroju, automatyczne obcinanie marginesów oraz zapisywanie powtarzalnych programów cięcia w postaci receptur obejmujących długości elementów, liczbę sztuk i parametry procesu. I to kolejny dowód na to, że technologia jest krokiem w stronę oszczędzania.
Dwie technologie, jedno stanowisko
W Oknoplaście optymalizerka od Metal-Techniki nie pracuje wyłącznie z drewnem. To jeden z elementów wdrożenia, który wykracza poza standardowe zastosowanie maszyny. Wszak optymalizerki Metal-Technika raczej kojarzone są tylko z drewnem. A jednak… W Oknoplaście na tym samym stanowisku cięte są również listwy PVC wykorzystywane w procesie produkcji okiennych „opakowań”.
– Mamy po kilka rodzajów zarówno listew, jak i elementów drewnianych. Sama maszyna jest, teoretycznie, standardowa, choć Metal-Technika oferuje coś więcej niż tylko cięcie drewna – mówi Adam Musiał.
Aby było możliwe pracowanie z różnymi materiałami, stanowisko wyposażono w dwa niezależne układy odciągowe – osobny dla drewna i osobny dla PVC. A optymalizerka, w zależności od potrzeb i materiału, automatycznie przełącza się pomiędzy nimi. Dzięki temu jeden proces technologiczny obsługuje dwie grupy materiałów, które później trafiają do tego samego obszaru produkcji.
– Wszystko jest oznaczone konkretnie pod serię i pod dane okno, więc elementy mogą być na wózku nawet wymieszane. Może znajdować się na nim zarówno PVC, jak i drewno, a dzięki oznaczeniom nie powoduje to problemów w dalszym procesie – wyjaśnia przedstawiciel Oknoplastu.
Koniec ręcznego opisywania
I tu dochodzimy do kolejnego rozwiązania, którego rewolucyjność w Oknoplaście podkreśla Adam Musiał. Jednym z najbardziej odczuwalnych usprawnień okazało się bowiem automatyczne znakowanie elementów za pomocą drukarki atramentowej Videojet. Wcześniej operatorzy opisywali drewno ręcznie. Najczęściej oznaczali tylko jeden element z całej partii odkładanej na stojak – albo flamastrem, albo na kartce papieru. To było uciążliwe i wymuszało grupowanie sortymentów na jednym stojaku. Po wdrożeniu rozwiązania od Metal-Technika każdy detal otrzymuje własny nadruk.
– Jest na nim informacja, na którą linię ma trafić, numer serii, numer zlecenia klienta, długość elementu, a także numer wózka i półki, na które operator powinien go odłożyć. Całość jest więc bezpośrednio spięta z dalszym procesem produkcyjnym – mówi Adam Musiał.
Zniknęła więc potrzeba stosowania dodatkowych etykiet informacyjnych, poprawiła się identyfikacja materiału, a operator od razu otrzymuje komplet danych potrzebnych na kolejnych etapach produkcji. Przy seryjnej produkcji stolarki ma to bardzo praktyczny wymiar – ogranicza pomyłki, eliminuje szukanie elementów i zmniejsza ryzyko ponownego wykonywania tych samych detali. No i usprawnia samą pracę zarówno na etapie optymalizacji, jak i kolejnych etapach produkcji.
Przygotowana na więcej
OWD-1700 wyposażono między innymi w regulację wysokości pracy piły, możliwość zapisywania receptur oraz buforowy stół załadowczy zapewniający ciągłość podawania materiału. Producent deklaruje dokładność cięcia na poziomie ±0,3 mm, a sama maszyna może zostać włączona w bardziej rozbudowane linie technologiczne współpracujące między innymi ze strugarkami czy sztaplarkami, a także… robotami.
Taki kierunek rozwoju interesuje także Oknoplast.
– Jest możliwość dalszej robotyzacji stanowiska, choćby przy podawaniu surowca. Na razie traktujemy to jako ciekawy kierunek na przyszłość – mówi Adam Musiał.
Proces zamiast pojedynczej maszyny
Największą zmianą nie jest jednak sama wydajność cięcia. W Oknoplaście uporządkowano cały proces przygotowania materiału. A to coś, co ma znacznie szerszy wymiar w całym procesie produkcji okien.
Po pierwsze, dane trafiają do maszyny cyfrowo zamiast na papierowych listach. Każdy element otrzymuje własną identyfikację. Drewno i PVC mogą być przygotowywane na jednym stanowisku. Spadła liczba operacji ręcznych, ograniczono ilość odpadów i zwiększono wydajność.
Po drugie, operatorzy mogą również wcześniej przygotować materiał pod konkretną serię produkcyjną.
I to właśnie suma tych zmian przesądziła o efekcie końcowym inwestycji i wdrożeniu jej na pełną skalę. Oszczędności wynikają bowiem jednocześnie z lepszego wykorzystania surowca, krótszego czasu przygotowania materiału i mniejszego zaangażowania pracy ludzi. Sama optymalizerka stała się natomiast elementem większego procesu, który można dalej rozwijać wraz z kolejnymi etapami automatyzacji.
Na decyzję o wyborze dostawcy wpłynęły również doświadczenia z etapu przygotowania inwestycji i kontakt z przedstawicielami Metal-Technika. – Cenowo oferty były podobne, bo optymalizerki produkuje wiele firm, ale tutaj najlepiej przebiegała komunikacja. Pokazali nam najwięcej i niczego nie próbowali ukrywać pod hasłem jakiejś „kosmicznej technologii”. Od początku otwarcie mówili także o problemach, które pojawiały się przy maszynach, i o tym, jak zostały przez nich rozwiązane. To miało dla nas kolosalne znaczenie i niewątpliwie wpłynęło na ostateczną decyzję o zakupie optymalizerki OWD-1700 – podsumowuje Adam Musiał.
~Bartosz Szpojda
