Wprowadzenie technologii cięcia lameli na mokro powoduje, że od momentu pojawienia się w wydziale podłóg dębowej tarcicy mokrej, do uzyskania deksów mija zaledwie pięć dni.
– Rynek podłóg jest obecnie trudny – słychać u krajowych producentów. – Ostatni rok daje się mocno we znaki, choć jednym więcej, innym mniej, w zależności od tego, kto jak miał nowocześnie zorganizowaną produkcję i na ile jest konkurencyjny.
Fabryka podłóg dwuwarstwowych KACZKAN ZPD Józef Kaczkan w Klonowym Dworze (woj. warmińsko-mazurskie) była w ciągu ostatnich kilkunastu lat ciągle doinwestowywana, by z roku na rok zwiększać moc produkcyjną, ograniczać koszty i jednocześnie podnosić wydajność. W efekcie potencjał produkcyjny pozycjonuje spółkę na wiodącej pozycji krajowych producentów drewnianych podłóg dwuwarstwowych.
Wąskim gardłem produkcji podłóg dębowych z tarcicy przygotowywanej we własnym tartaku jest długie suszenie półfabrykatów dębowych. Odczuwała to także firma Kaczkan, która planując dalszy rozwój, zdecydowała się na zmianę technologii pozyskania lameli na warstwę wierzchnią. Wybrano pozyskiwanie w technologii cięcia tarcicy na mokro, a dopiero później suszenie w odpowiedni sposób w komorach suszarniczych.
– Półfabrykaty z wilgotnego surowca muszą być wysuszone do wilgotności 8 proc., co powoduje, że tradycyjny proces suszenia tarcicy dębowej trwa około 45 dni i generuje znaczne koszty energii elektrycznej i cieplnej – mówi Marcin Sobolewski, dyrektor ZPD Kaczkan. – Metoda pozyskania lameli na mokro nie jest nowością, ale dopiero teraz są techniczne możliwości wykorzystania jej zalet. Przede wszystkim znacząco zwiększa wydajność przez przyspieszony obrót materiału drzewnego. Wprowadzenie tej technologii powoduje, że od momentu pojawienia się w wydziale podłóg dębowej tarcicy mokrej, do uzyskania deksów mija zaledwie pięć dni. Dużo szybszy jest bowiem proces suszenia odpowiednio ułożonych paneli w stosunku do grubej tarcicy dębowej.
W nowej hali nowa technologia
Chcąc dołączyć do producentów drewnianych podłóg dębowych, zdecydowanych na produkcję lameli w technologii na mokro, firma Kaczkan podjęła w 2021 r. inwestycję obejmującą budowę hali o powierzchni 3800 m2, w której stanęła nowa linia do pozyskiwania lameli w tej technologii. Póki co nie ma takiej drugiej w Polsce, bo te istniejące nie są tak kompleksowe jak ta w Klonowym Dworze. Tajemnicą producentów jest bowiem sposób ułożenia mokrych lameli na odpowiednich siatkach i metoda suszenia, by cały ten proces trwał kilka godzin, a nie kilka tygodni.
– Choć technologia nie jest jakąś innowacją, to system produkcji, który zakupiliśmy i dopracowaliśmy z kilkoma partnerami, nie jest powszechnie stosowany i dostępny, ale wiemy, że konkurencja nie śpi i szuka efektywniejszych rozwiązań, choćby takich, które są już naszym udziałem – mówi Marcin Sobolewski. – Jednym z kluczowych elementów rozwiązania są nowego typu traczki taśmowe firmy Wintersteiger, precyzyjnie rozcinające mokrą tarcicę na cienkie lamele, więc do prawidłowej obsługi tych maszyn zakupiliśmy ostrzarkę automatyczną oraz walcarkę do pił taśmowych.
Partner dobrze znany
Duży wkład w wyposażenie trzech linii: rozcinająco-sztaplującej, załadunku i rozładunku do szlifierki oraz sztaplowania lameli mokrych wnieśli specjaliści Fabryki Maszyn i Urządzeń Przemysłowych FAMAD z Paczkowa.
Nie była to pierwsza realizacja firmy Kaczkan z Famadem, bo od paru lat eksploatuje się w Klonowym Dworze prasę hydrauliczną, bardzo prostą, ale efektywną. Eksploatowana jest także automatyzacja do szlifierek kalibrujących góra-dół i automatyczna linia do rozcinania parkietu dwuwarstwowego.
– Ale ta realizacja była bardzo rozległa, kompleksowa i… twórcza – stwierdza dyrektor. – Specjaliści Famadu znali w zarysach technologię produkcji lameli na mokro i mieli pewne, stosowne do niej rozwiązania, jednak w sumie ten projekt wymagał z ich i naszej strony dużo pracy, żeby wszystko spiąć w całość i uzyskać oczekiwany przez nas efekt, który dzisiaj się sprawdza. Od nich są nie tylko przenośniki rolkowe, taśmowe i paskowe, ale też piły wzdłużne i poprzeczne, podnośniki nożycowe, podciśnieniowe urządzenia podające elementy np. do szlifierki oraz podciś-
nieniowa sztaplarka elementów. Ich urządzenia współpracują z maszynami innych producentów, jak strugarka, szlifierki, minitraki tnące. To specjaliści Famadu dopracowali szczegóły, wykonali wiele prób, uzgadniali z nami oczekiwania i szukali najlepszych rozwiązań. I przede wszystkim stworzyli linię sztaplowania lameli mokrych, której nigdy wcześniej u nikogo nie postawili. Wraz z nami… uczyli się nowej technologii, by sprostać wysokim oczekiwaniom dotyczącym nie tylko wydajności, ale przede wszystkim idealnego suszenia lameli.
– Z firmą Kaczkan rzeczywiście współpracujemy od wielu lat – mówi Radosław Surówka, dyrektor marketingu i sprzedaży w firmie Famad. – Dlatego gdy zapytano nas o możliwość współpracy przy nowym projekcie, podjęliśmy się wykonania kilku zadań, najpierw w zakresie transportu wewnętrznego, albowiem mamy w kwestii podnośników czy przenośników ogromne doświadczenie i wiele efektywnych realizacji dotyczących mechanizowania procesów obróbczych. Podczas wielu spotkań rodziły się konkretne rozwiązania, w wyniku których powstały w nowej hali trzy kluczowe rozwiązania, integrujące nasze urządzenia i maszyny z dostarczonymi przez innych producentów.
W ten sposób powstały: linia pozyskania paneli w technologii na mokro, system automatycznego załadunku i rozładunku szlifierki szerokotaśmowej, gniazdo robotów do sztaplowania lameli mokrych i suchych, gdzie zamiast ośmiu pracowników procesy obsługuje jedna osoba, a wydajność jest dwa razy większa.
Cechą wszystkich linii jest automatyzacja procesów rozkroju duo parkietu, sztaplowania, wszelkiego rozładunku i załadunku oraz przekazywania na kolejne stanowiska.
– Poszczególne linie uruchamiano etapowo, od 2022 roku – mówi Marcin Sobolewski – ale wszystkie urządzenia pracują praktycznie od półtora roku, jednak z powodu mniejszych zamówień ich potencjał nie jest obecnie wykorzystywany w całości. Mamy nadzieję, że niebawem to się zmieni.
Inwestycja ruszała w czasie pandemii, potem były problemy z dostawami maszyn i komponentów, gwałtownie zmieniały się ceny, co spowodowało wzrost kosztów inwestycji, która ostatecznie kosztowała 36 mln zł i trwała dłużej niż zakładano. Sprawdzają się natomiast wszystkie rozwiązania, a w szczególności linia naprzemiennego sztaplowania przez roboty pakietów z mokrymi lamelami pozyskanymi na minitrakach taśmowych i rozsztaplowywania pakietów z suchymi lamelami po procesie suszenia – pokazuje Marcin Sobolewski. – Sprawdza się opracowany przez nas sposób suszenia lameli na profilowanych siatkach, pełniących funkcję przekładek.
Linia kalibrowania i formatyzowania lameli jest ostatnim elementem całego systemu ich pozyskania do produkcji podłóg dwuwarstwowych w technologii na mokro. Kończy ona proces pozyskania warstwy górnej, która kierowana jest do obróbki mechanicznej. Jej celem jest nadanie ostatecznych wymiarów – grubości, szerokości i długości.
Trzy linie stanowią całość systemu i zostały optymalnie dobrane pod względem wzajemnej wydajności. Wdrożenie tej technologii poprawia wydajność ilościową i jakościową pozyskanych lameli w relacji do przetworzonej tarcicy. Przyczynia się to do znacznego obniżenia kosztów procesu produkcji lameli.
Współbieżne technologie
W nowej technologii najefektywniejsze jest przecieranie tarcicy mokrej, najlepiej o wilgotności nawet 70 proc., na cienkie deksy minitrakami taśmowymi. Właściciel firmy Kaczkan zdecydował się na zainwestowanie w proces częściowego cięcia tarcicy na mokro, bo ta technologia poprawia wydajność i jakość oraz zapewnia większą stabilizację wymiarów i efektywność produkowania deksów. Przy wykorzystaniu grubych desek, a nawet bali, można z 1 m3 uzyskać w technologii cięcia na mokro ok. 150 m2 deksów, podczas gdy przy cięciu suchej tarcicy – maksymalnie 120 m2.
Poprzednio w firmie w całości pozyskiwano deksy w procesie rozcinania wysuszonej tarcicy dębowej, natomiast teraz pozyskiwanie tego materiału następuje w znacznej części z wilgotnego drewna dębowego. Efekt oszczędności surowca uzyskuje się nie przez cieńszy rzaz, ale dlatego, że duże i grube deski dębowe podczas suszenia ulegają zwichrowaniu, pękają, wyginają się, a na sękach całkowicie się rozpadają. Natomiast rozcinanie na mokro eliminuje te ułomności. Cienkie deksy nie podlegają zjawiskom typowym dla suszenia drewna dębowego. Siatki jako przekładki utrzymują je w stabilnej pozycji, ze względu na znacząco mniejsze naprężenia. Nie dochodzi do znaczących deformacji warstwy wierzchniej, która w pierwszym etapie po rozcięciu jest grubsza, ale po procesie szlifowania uzyskuje standardową grubość, niezbędną do produkcji podłóg o określonej warstwie wierzchniej.
– Nie przejdziemy całkowicie na cięcie na mokro – mówi Marcin Sobolewski. – To jest niemożliwe i żaden wielki producent tego nie czyni. Utrzymamy technologie współbieżne, bo jeden rodzaj materiału będzie rozcinany na sucho, a inny rodzaj może być efektywniej rozcinany na mokro. Dlatego z cięcia tarcicy wysuszonej nie zrezygnujemy, ale spora część lameli będzie pozyskiwana na mokro. Wiemy, że na takie rozwiązania decyduje się większość dużych firm produkujących podłogi warstwowe. Lamele o małych wymiarach pozyskuje się z suchych półfabrykatów, natomiast duże wymiary z mokrej tarcicy.
Zakład w Strefie
Odwrócenie kolejności procesów pozyskiwania warstwy wierzchniej wymagało zbudowania nowej hali i zastosowania nowoczesnej technologii. ZPD Kaczkan zrealizował przedsięwzięcie inwestycyjne na obszarze Warmińsko-Mazurskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej SA, której częścią stał się istniejący zakład, jak i sąsiedni grunt, na którym stanęła hala. – Planowaliśmy początkowo większy rozmiar inwestycji – mówi Józef Kaczkan – ale podzieliliśmy ją na dwa etapy, odkładając stworzenie trzeciego, bardzo nowoczesnego wydziału produkcji podłóg, zautomatyzowanego i zrobotyzowanego, na późniejszy okres. Obecny nie sprzyja rozbudowie potencjału wytwórczego. Odwiedzamy targi w USA, Wielkiej Brytanii, Niemczech i w innych krajach, przekonując się o wysokiej jakości naszych podłóg, ale też podglądamy tendencje wzornicze oraz technologiczne. Dostrzegamy rosnące zainteresowanie podłogami klasy premium, które wykonujemy dla wielu inwestycji na światowym rynku. Przybywa nowych klientów, ale zamówienia są jeszcze „ostrożne”. Wyciągamy wnioski z tej rynkowej sytuacji i pewnie przyjdzie czas, że wrócimy do realizacji drugiej części projektu, która ma nas postawić w wyższej lidze producentów podłóg, gdy wzniesiemy zautomatyzowaną linię produkcji podłóg. Jednak bez tego pierwszego kroku nie byłoby możliwe myślenie o postępie i rozwoju firmy, ale także o obniżeniu pracochłonności i poprawie warunków pracy.
~Janusz Bekas
