Korzystne optymalizowanie cięcia pojedynczych desek lub całych ich paczek

Korzystne optymalizowanie cięcia pojedynczych desek lub całych ich paczek

Dzięki automatyzacji procesu cięcia drewna na SALVAPUSH 2000, produkcja jest szybsza, bardziej wydajna i oszczędna, przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości i bezpieczeństwa pracy.

Konstrukcje drewniane w postaci więźb i wiązarów oraz domków, altan ogrodowych, ale także jako drewniane konstrukcje szkieletowe do tzw. muru pruskiego pozostają od ponad 30 lat domeną firmy DREWFORM Danuta Szczepińska z Kostrzyna nad Odrą (woj. lubuskie). Jednak od półtora roku tworzony jest w nieodległych Boleszkowicach, położonych już w powiecie myśliborskim, w południowo-zachodniej części województwa zachodniopomorskiego, drugi zakład produkcyjny.

Fot. Janusz Bekas

– Chcemy tam szerzej rozwijać obróbkę strugania drobniejszych elementów drzewnych, z surowca, który nie zawsze można w całości wykorzystać na konstrukcję, jednak z powodzeniem na listwy czy fryzy dla producentów mebli i wyrobów drzewnych – tłumaczy Andrzej Szczypiński, pełniący w firmie, działającej od 1989 r., funkcję szefa produkcji. – Mamy tam też obszerniejszy magazyn drewna, gdyż w Kostrzynie już się nie mieścimy, a nawet chcemy ograniczyć powierzchnie magazynowe, żeby na tym miejscu zbudować kolejną halę do produkcji konstrukcji drewnianych. Jesteśmy bowiem przekonani, że nadal będzie rosło zapotrzebowanie na prefabrykowane konstrukcje drewniane, ponieważ z każdym rokiem na rynku jest mniej wykwalifikowanych cieśli. Powstają natomiast niewielkie zakłady usługowe zajmujące się montażem gotowych elementów więźb i wiązarów. Nasza wieloletnia „przygoda” z CNC Hundeggera przekonuje nas, że nie ma alternatywy dla technologii obróbki elementów drewnianych konstrukcji. Rośnie u nas także produkcja wyrobów z klejonego drewna konstrukcyjnego, ponieważ wymagania klientów rosną, choć niedawna cena na ten materiał, rzędu 6000 zł/m3, zahamowała zainteresowanie. Sytuacja powraca na szczęście do normalności, więc spodziewamy się powrotu zainteresowania tym materiałem, szczególnie odbiorców doceniających walory i estetykę materiału z pobliskich Niemiec i innych krajów, do których wysyłamy nasze więźby i kratownice.

Trzeci model centrum

Kostrzyńska firma była pierwszą w naszym kraju, która zakupiła przed wielu laty używane centrum obróbcze firmy Hundegger.

– Z tą technologią obróbki konstrukcji drewnianych spotkaliśmy się u ówczesnych kontrahentów z Niemiec i zdecydowaliśmy się na zakup używanego centrum Hundeggera – mówi Danuta Szczepińska, prezes Drewformu. – Byliśmy tak zadowoleni, że szybko zamieniliśmy ją na wszechstronniejszy, nowy model K2.

– Wykorzystujemy obecnie już trzecią maszynę Hundeggera, gdyż mamy zasadę, żeby możliwie co kilka lat wymieniać centrum na nowszy model, albowiem u nas pracują one po 12-16 godzin dziennie, nawet w niektóre dni wolne – tłumaczy Andrzej Szczypiński. – Obecny model K2i pracuje u nas już pięć lat i dobrze się spisuje, więc myślimy o zakupieniu drugiego centrum, żeby zwiększyć potencjał przeróbczy. Jest w naszym regionie, ale i w pobliskich Niemczech, duże zapotrzebowanie na prefabrykowane konstrukcje, gdyż inwestorzy widzą, że tradycyjna więźba powstaje w dwa tygodnie, a u nas wycinamy ją w parę godzin i montujemy w jeden dzień, a bardziej skomplikowane konstrukcje dachowe – w dwa dni. A ponadto, pozostałości drewna po ręcznej obróbce więźby na budowie warte są 1500-2000 zł i trafiają u inwestora do pieca, a to pokrywa koszt pracy maszyny. Prace montażowe ułatwia zaś dodatkowo wyposażenie Hundeggera K2i w drukarkę etykiet, nie tylko z numerem elementu wynikającym z rysunku poglądowego, ale też z jego nazwą, co jest dużą pomocą dla wykonawców.

Opłacalna optymalizacja długościowa

Natomiast w zakładzie w Boleszkowicach dużym ułatwieniem w pracy kilkuosobowej załogi jest optymalizerka z popychaczem SALVAPUSH 2000 firmy Salvamac Group. To flagowy produkt tego producenta, wyposażony w bardzo funkcjonalną wersję oprogramowania, które pozwala każdemu użytkownikowi na jej łatwą i pełną obsługę, z grafiką przypominającą stronę www oraz z praktycznym sposobem ustawiania parametrów za pomocą dużego ekranu dotykowego.

– Zakupiliśmy optymalizerkę Salvamac do optymalizacji tarcic – mówi Andrzej Szczypiński. – Mamy ją od września zeszłego roku i nigdy nas nie zawiodła. Jesteśmy z niej bardzo zadowoleni, bo jest bezawaryjna i na tyle szybka, że na bieżąco docina na różne długości listwy po procesie strugania na obrabiarce Unimat 23EL firmy Weinig. Jest kontynuacją procesu strugania i docinania na różne długości. Spełnia nasze oczekiwania z naddatkiem, więc mogę powiedzieć, że się od niej…uzależniliśmy i nie wyobrażamy sobie bez niej pracy, choć nie usuwamy wad drewna, tylko wykorzystujemy ją do optymalizacji długościowej. Dla nas to ważne, bo przy aktualnych cenach tarcic na poziomie 1000-1400 zł/m3 uzyskanie dzięki optymalizacji długości dodatkowych elementów jest dla firmy bardzo opłacalne.

Dlaczego zdecydowano się na tę obrabiarkę?

– Trafiliśmy do przedstawiciela firmy Salvamac przez lekturę ogłoszenia i artykułów w… „Gazecie Przemysłu Drzewnego” – odpowiada rozmówca. – Ziemowit Dołkowski, współzałożyciel firmy Salvamac zapewnił nas, że ta automatyczna pilarka poprzeczna i jednocześnie optymalizerka jest idealnym rozwiązaniem dla takiej firmy jak nasza, której zależy na ułatwieniu pracy operatorom, zredukowaniu obsługi do minimum, zwiększeniu wydajności materiału oraz obniżeniu kosztów i zwiększeniu zysków. I rzeczywiście, maszyna wycina najlepszą możliwą kombinację wymiarów, redukując do minimum odcięty materiał i poprawiając wydajność, przy zachowaniu pełnego bezpieczeństwa. Jej parametry umożliwiają szybką, efektywną pracę, wymagającą tylko niewielkiej ingerencji operatora.

Obrabiarka jest w zakładzie Drewformu wykorzystywana wyłącznie do docinania na różne wymiary długościowe prefabrykatów dla zewnętrznych odbiorców. Pracuje na jednej zmianie, bo obecnie cały zakład tak pracuje, jednak maszyna jest maksymalnie wykorzystywana.

– Staje się nawet wąskim gardłem, bo precyzyjne docinanie zwiększa wartość dodatnią materiału, więc optymalizowana jest coraz większa ilość tarcicy – stwierdza Andrzej Szczypiński. – Klienci żądają pakietów o jednakowej długości, dobrze dociętych, praktycznie do wykorzystania w tej formie bez dalszych obróbek. Nam chodziło o precyzję cięcia, która jest niezawodna, ale i do szybkości cięcia nie mamy zastrzeżeń. Żaden z odbiorców jeszcze nie sygnalizował niezadowolenia z dokładności cięcia. Optymalizowanie zwiększa też wydajność materiałową, gdy z jednej listwy wycinamy kilka dodatkowych elementów o różnych długościach. Na pewno więc uzysk materiału gotowego z podawanego surowca jest dużo większy niż przy cięciu prostymi pilarkami. A zaoszczędzenie tylko jednego kubika drewna na zmianie to obecnie oszczędność kilkuset złotych.

Trochę dłuższy stół

W zakładzie jest dwóch pracowników najlepiej znających zasadę obsługi, ale słyszę, że wszystkie czynności są tak proste, iż obsługę maszyny można powierzyć większej grupie pracowników.

50 x 200 mm – to najczęściej wykorzystywany w tym zakładzie przekrój listew. Zaletą obrabiarki jest możliwość podawania do jednoczesnego cięcia kilku desek czy listew.

Zdecydowano się na maszynę ze stołem podawczym pozwalającym na obróbkę tarcic o długości do 6 m. Standardowo stół podawczy przystosowany jest do materiału o długości 4 m, a odbiorczy ma długość 3 m. Skorzystano jednak z możliwości wybrania przez nabywcę innej długości stołów. Natomiast prędkość posuwu jest zmienna – do 60 m/min, i jest wybierana przez operatora na ekranie dotykowym z cyfrową komunikacją między wszystkimi komponentami elektronicznymi.

Salvapush 2000 posiada wszystkie standardowe funkcje wymagane od optymalizerek, mających spełniać zadanie precyzyjnego wycinania wad drewna i poprawy jego jakości, a więc mierzy, czyta znaki, „rozumie” długość, tworzy listy cięcia i klasy jakości. Może być także wyposażona w rozwiązania z popychaczami czy wybijakami, ale w Boleszkowicach jest tylko popychacz.

Bezszczotkowy, elektroniczny serwosilnik zapewnia maksymalną precyzję i ochronę przed zakłóceniami elektrycznymi. Ważnym elementem maszyny jest specjalny, pochylony pod kątem 25° stół ułatwiający załadunek oraz pozwalający trzymać obrabiane elementy obok siebie, bez zwiększania wysokości roboczej.

Salvapush 2000 wyposażona jest ponadto w system odczytu, złożony z fotokomórki laserowej rozpoznającej obecność deski oraz czytnika znaków luminescencyjnych i specjalny system przesuwu z pasem zębatym o szerokości 50 mm. Znajdujące się wewnątrz 33 stalowe wzmocnienia zapewniają wysoką precyzję i redukują do minimum problem z pyłem i konserwacją maszyny.

Konstrukcja Salvapush 2000 wykonana jest z twardej stali o dużej grubości, gwarantującej niezawodność i długą żywotność maszyny. Inteligentny docisk w urządzeniu po pierwszym cięciu automatycznie dostosowuje się do grubości deski. Maszyna posiada dwa elektropneumatyczne dociski boczne wyrównujące materiał, jeden przed, a drugi za piłą.

Współpracujące z maszyną oprogramowanie SALVA-OPTIM jest intuicyjne, łatwe do obsługi, dzięki prostej grafice odzwierciedlającej główne systemy inteligentnej elektroniki. Niektóre sekcje programu dedykowane są do statystyk i wyników cięcia, z aktualizacjami w czasie rzeczywistym. Ekran dotykowy 12”, o dużej wytrzymałości, usytuowany jest w ergonomicznej pozycji, co ułatwia operatorowi odczyt i wpisywanie danych.

Dużym usprawnieniem funkcjonowania maszyny jest solidny popychacz, który eliminuje konieczność ręcznego przesuwania listew.

Wybiera najlepszą kombinację wymiarów

– Salvapush 2000 jest idealnym rozwiązaniem dla zredukowania godzin roboczych i ułatwienia pracy operatorowi – podkreśla rozmówca. – Musi on jedynie zaznaczyć obecność wad i klasę jakości drewna, a optymalizerka zrobi resztę. Maszyna wybiera najlepszą możliwą kombinację wymiarów, redukując do minimum odpad i poprawiając wydajność, przy zachowaniu pełnego bezpieczeństwa. Chcę też podkreślić dobrą opiekę serwisową. Przedstawiciel producenta w pierwszym etapie parokrotnie do nas zaglądał, interesował się spostrzeżeniami i pomagał w szkoleniu oraz doskonaleniu umiejętności obsługi.

Coraz powszechniejsza personalizacja produkcji wymaga inwestycji w automatyzację procesów, dlatego firma Drewform zdecydowała się na zakup automatycznej optymalizerki. Przedtem docinanie odbywało się ręcznie, z wykorzystaniem kilku pił wahadłowych. Dwie z nich zatrzymano, ale – jak słyszę – bardziej dlatego, że nie ma ich kiedy… zdemontować. Natomiast pracownicy trafili w zakładzie na inne stanowiska.

– Jeśli rozwój firmy będzie postępował tak jak zakładamy, to nie obędzie się bez zakupu kolejnej optymalizerki – podsumowuje rozmowę Andrzej Szczypiński. – Doceniamy, że jest bardzo bezpieczna, gdyż nie sposób podsunąć palca czy ręki do piły o średnicy 350 mm i nie występuje zagrożenie odrzutem kawałka drewna czy sęka, gdyż ta strefa maszyny jest obudowana. Zaliczamy jej zakup do bardzo udanych, tym bardziej że możliwe było szybkie jej pozyskanie, praktycznie w ciągu miesiąca, jeszcze przed zeszłoroczną jesienną falą zachorowań na Covid-19, gdy branża meblarska gwałtownie zwiększała zamówienia na elementy z drewna litego. Obecnie też zamówień nie brakuje, więc – jak widać na regałach magazynowych – drewno, głównie lite klejone na długość i szerokość, jest ściągane z różnych krajów, z różnych zachodnich firm, żeby nie hamować realizacji kolejnych projektów. Miesięcznie przerabia się około 500 m3 klejonego drewna konstrukcyjnego i około 1000 m3 litego drewna konstrukcyjnego i budowlanego. A siedmiu projektantów więźb i wiązarów ledwo nadąża z przygotowaniem ofert i projektowaniem konstrukcji, więc właściciele mówią, że często czas oczekiwania na ofertę czy na projekt jest dłuższy niż realizacja zlecenia na centrum ciesielskim, eksploatowanym bardzo intensywnie. Podobnie jak obrabiarki w zakładzie w Boleszkowicach.

~Janusz Bekas