Dzięki automatyzacji procesu cięcia drewna na SALVAPUSH 2000, produkcja jest szybsza, bardziej wydajna i oszczędna, przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości i bezpieczeństwa pracy.
Konstrukcje drewniane w postaci więźb i wiązarów oraz domków, altan ogrodowych, ale także jako drewniane konstrukcje szkieletowe do tzw. muru pruskiego pozostają od ponad 30 lat domeną firmy DREWFORM Danuta Szczepińska z Kostrzyna nad Odrą (woj. lubuskie). Jednak od półtora roku tworzony jest w nieodległych Boleszkowicach, położonych już w powiecie myśliborskim, w południowo-zachodniej części województwa zachodniopomorskiego, drugi zakład produkcyjny.
– Chcemy tam szerzej rozwijać obróbkę strugania drobniejszych elementów drzewnych, z surowca, który nie zawsze można w całości wykorzystać na konstrukcję, jednak z powodzeniem na listwy czy fryzy dla producentów mebli i wyrobów drzewnych – tłumaczy Andrzej Szczypiński, pełniący w firmie, działającej od 1989 r., funkcję szefa produkcji. – Mamy tam też obszerniejszy magazyn drewna, gdyż w Kostrzynie już się nie mieścimy, a nawet chcemy ograniczyć powierzchnie magazynowe, żeby na tym miejscu zbudować kolejną halę do produkcji konstrukcji drewnianych. Jesteśmy bowiem przekonani, że nadal będzie rosło zapotrzebowanie na prefabrykowane konstrukcje drewniane, ponieważ z każdym rokiem na rynku jest mniej wykwalifikowanych cieśli. Powstają natomiast niewielkie zakłady usługowe zajmujące się montażem gotowych elementów więźb i wiązarów. Nasza wieloletnia „przygoda” z CNC Hundeggera przekonuje nas, że nie ma alternatywy dla technologii obróbki elementów drewnianych konstrukcji. Rośnie u nas także produkcja wyrobów z klejonego drewna konstrukcyjnego, ponieważ wymagania klientów rosną, choć niedawna cena na ten materiał, rzędu 6000 zł/m3, zahamowała zainteresowanie. Sytuacja powraca na szczęście do normalności, więc spodziewamy się powrotu zainteresowania tym materiałem, szczególnie odbiorców doceniających walory i estetykę materiału z pobliskich Niemiec i innych krajów, do których wysyłamy nasze więźby i kratownice.
Trzeci model centrum
Kostrzyńska firma była pierwszą w naszym kraju, która zakupiła przed wielu laty używane centrum obróbcze firmy Hundegger.
– Z tą technologią obróbki konstrukcji drewnianych spotkaliśmy się u ówczesnych kontrahentów z Niemiec i zdecydowaliśmy się na zakup używanego centrum Hundeggera – mówi Danuta Szczepińska, prezes Drewformu. – Byliśmy tak zadowoleni, że szybko zamieniliśmy ją na wszechstronniejszy, nowy model K2.
– Wykorzystujemy obecnie już trzecią maszynę Hundeggera, gdyż mamy zasadę, żeby możliwie co kilka lat wymieniać centrum na nowszy model, albowiem u nas pracują one po 12-16 godzin dziennie, nawet w niektóre dni wolne – tłumaczy Andrzej Szczypiński. – Obecny model K2i pracuje u nas już pięć lat i dobrze się spisuje, więc myślimy o zakupieniu drugiego centrum, żeby zwiększyć potencjał przeróbczy. Jest w naszym regionie, ale i w pobliskich Niemczech, duże zapotrzebowanie na prefabrykowane konstrukcje, gdyż inwestorzy widzą, że tradycyjna więźba powstaje w dwa tygodnie, a u nas wycinamy ją w parę godzin i montujemy w jeden dzień, a bardziej skomplikowane konstrukcje dachowe – w dwa dni. A ponadto, pozostałości drewna po ręcznej obróbce więźby na budowie warte są 1500-2000 zł i trafiają u inwestora do pieca, a to pokrywa koszt pracy maszyny. Prace montażowe ułatwia zaś dodatkowo wyposażenie Hundeggera K2i w drukarkę etykiet, nie tylko z numerem elementu wynikającym z rysunku poglądowego, ale też z jego nazwą, co jest dużą pomocą dla wykonawców.
Opłacalna optymalizacja długościowa
Natomiast w zakładzie w Boleszkowicach dużym ułatwieniem w pracy kilkuosobowej załogi jest optymalizerka z popychaczem SALVAPUSH 2000 firmy Salvamac Group. To flagowy produkt tego producenta, wyposażony w bardzo funkcjonalną wersję oprogramowania, które pozwala każdemu użytkownikowi na jej łatwą i pełną obsługę, z grafiką przypominającą stronę www oraz z praktycznym sposobem ustawiania parametrów za pomocą dużego ekranu dotykowego.
– Zakupiliśmy optymalizerkę Salvamac do optymalizacji tarcic – mówi Andrzej Szczypiński. – Mamy ją od września zeszłego roku i nigdy nas nie zawiodła. Jesteśmy z niej bardzo zadowoleni, bo jest bezawaryjna i na tyle szybka, że na bieżąco docina na różne długości listwy po procesie strugania na obrabiarce Unimat 23EL firmy Weinig. Jest kontynuacją procesu strugania i docinania na różne długości. Spełnia nasze oczekiwania z naddatkiem, więc mogę powiedzieć, że się od niej…uzależniliśmy i nie wyobrażamy sobie bez niej pracy, choć nie usuwamy wad drewna, tylko wykorzystujemy ją do optymalizacji długościowej. Dla nas to ważne, bo przy aktualnych cenach tarcic na poziomie 1000-1400 zł/m3 uzyskanie dzięki optymalizacji długości dodatkowych elementów jest dla firmy bardzo opłacalne.
Dlaczego zdecydowano się na tę obrabiarkę?
– Trafiliśmy do przedstawiciela firmy Salvamac przez lekturę ogłoszenia i artykułów w… „Gazecie Przemysłu Drzewnego” – odpowiada rozmówca. – Ziemowit Dołkowski, współzałożyciel firmy Salvamac zapewnił nas, że ta automatyczna pilarka poprzeczna i jednocześnie optymalizerka jest idealnym rozwiązaniem dla takiej firmy jak nasza, której zależy na ułatwieniu pracy operatorom, zredukowaniu obsługi do minimum, zwiększeniu wydajności materiału oraz obniżeniu kosztów i zwiększeniu zysków. I rzeczywiście, maszyna wycina najlepszą możliwą kombinację wymiarów, redukując do minimum odcięty materiał i poprawiając wydajność, przy zachowaniu pełnego bezpieczeństwa. Jej parametry umożliwiają szybką, efektywną pracę, wymagającą tylko niewielkiej ingerencji operatora.
Obrabiarka jest w zakładzie Drewformu wykorzystywana wyłącznie do docinania na różne wymiary długościowe prefabrykatów dla zewnętrznych odbiorców. Pracuje na jednej zmianie, bo obecnie cały zakład tak pracuje, jednak maszyna jest maksymalnie wykorzystywana.
– Staje się nawet wąskim gardłem, bo precyzyjne docinanie zwiększa wartość dodatnią materiału, więc optymalizowana jest coraz większa ilość tarcicy – stwierdza Andrzej Szczypiński. – Klienci żądają pakietów o jednakowej długości, dobrze dociętych, praktycznie do wykorzystania w tej formie bez dalszych obróbek. Nam chodziło o precyzję cięcia, która jest niezawodna, ale i do szybkości cięcia nie mamy zastrzeżeń. Żaden z odbiorców jeszcze nie sygnalizował niezadowolenia z dokładności cięcia. Optymalizowanie zwiększa też wydajność materiałową, gdy z jednej listwy wycinamy kilka dodatkowych elementów o różnych długościach. Na pewno więc uzysk materiału gotowego z podawanego surowca jest dużo większy niż przy cięciu prostymi pilarkami. A zaoszczędzenie tylko jednego kubika drewna na zmianie to obecnie oszczędność kilkuset złotych.
Trochę dłuższy stół
W zakładzie jest dwóch pracowników najlepiej znających zasadę obsługi, ale słyszę, że wszystkie czynności są tak proste, iż obsługę maszyny można powierzyć większej grupie pracowników.
50 x 200 mm – to najczęściej wykorzystywany w tym zakładzie przekrój listew. Zaletą obrabiarki jest możliwość podawania do jednoczesnego cięcia kilku desek czy listew.
Zdecydowano się na maszynę ze stołem podawczym pozwalającym na obróbkę tarcic o długości do 6 m. Standardowo stół podawczy przystosowany jest do materiału o długości 4 m, a odbiorczy ma długość 3 m. Skorzystano jednak z możliwości wybrania przez nabywcę innej długości stołów. Natomiast prędkość posuwu jest zmienna – do 60 m/min, i jest wybierana przez operatora na ekranie dotykowym z cyfrową komunikacją między wszystkimi komponentami elektronicznymi.
Salvapush 2000 posiada wszystkie standardowe funkcje wymagane od optymalizerek, mających spełniać zadanie precyzyjnego wycinania wad drewna i poprawy jego jakości, a więc mierzy, czyta znaki, „rozumie” długość, tworzy listy cięcia i klasy jakości. Może być także wyposażona w rozwiązania z popychaczami czy wybijakami, ale w Boleszkowicach jest tylko popychacz.
Bezszczotkowy, elektroniczny serwosilnik zapewnia maksymalną precyzję i ochronę przed zakłóceniami elektrycznymi. Ważnym elementem maszyny jest specjalny, pochylony pod kątem 25° stół ułatwiający załadunek oraz pozwalający trzymać obrabiane elementy obok siebie, bez zwiększania wysokości roboczej.
Salvapush 2000 wyposażona jest ponadto w system odczytu, złożony z fotokomórki laserowej rozpoznającej obecność deski oraz czytnika znaków luminescencyjnych i specjalny system przesuwu z pasem zębatym o szerokości 50 mm. Znajdujące się wewnątrz 33 stalowe wzmocnienia zapewniają wysoką precyzję i redukują do minimum problem z pyłem i konserwacją maszyny.
Konstrukcja Salvapush 2000 wykonana jest z twardej stali o dużej grubości, gwarantującej niezawodność i długą żywotność maszyny. Inteligentny docisk w urządzeniu po pierwszym cięciu automatycznie dostosowuje się do grubości deski. Maszyna posiada dwa elektropneumatyczne dociski boczne wyrównujące materiał, jeden przed, a drugi za piłą.
Współpracujące z maszyną oprogramowanie SALVA-OPTIM jest intuicyjne, łatwe do obsługi, dzięki prostej grafice odzwierciedlającej główne systemy inteligentnej elektroniki. Niektóre sekcje programu dedykowane są do statystyk i wyników cięcia, z aktualizacjami w czasie rzeczywistym. Ekran dotykowy 12”, o dużej wytrzymałości, usytuowany jest w ergonomicznej pozycji, co ułatwia operatorowi odczyt i wpisywanie danych.
Dużym usprawnieniem funkcjonowania maszyny jest solidny popychacz, który eliminuje konieczność ręcznego przesuwania listew.
Wybiera najlepszą kombinację wymiarów
– Salvapush 2000 jest idealnym rozwiązaniem dla zredukowania godzin roboczych i ułatwienia pracy operatorowi – podkreśla rozmówca. – Musi on jedynie zaznaczyć obecność wad i klasę jakości drewna, a optymalizerka zrobi resztę. Maszyna wybiera najlepszą możliwą kombinację wymiarów, redukując do minimum odpad i poprawiając wydajność, przy zachowaniu pełnego bezpieczeństwa. Chcę też podkreślić dobrą opiekę serwisową. Przedstawiciel producenta w pierwszym etapie parokrotnie do nas zaglądał, interesował się spostrzeżeniami i pomagał w szkoleniu oraz doskonaleniu umiejętności obsługi.
Coraz powszechniejsza personalizacja produkcji wymaga inwestycji w automatyzację procesów, dlatego firma Drewform zdecydowała się na zakup automatycznej optymalizerki. Przedtem docinanie odbywało się ręcznie, z wykorzystaniem kilku pił wahadłowych. Dwie z nich zatrzymano, ale – jak słyszę – bardziej dlatego, że nie ma ich kiedy… zdemontować. Natomiast pracownicy trafili w zakładzie na inne stanowiska.
– Jeśli rozwój firmy będzie postępował tak jak zakładamy, to nie obędzie się bez zakupu kolejnej optymalizerki – podsumowuje rozmowę Andrzej Szczypiński. – Doceniamy, że jest bardzo bezpieczna, gdyż nie sposób podsunąć palca czy ręki do piły o średnicy 350 mm i nie występuje zagrożenie odrzutem kawałka drewna czy sęka, gdyż ta strefa maszyny jest obudowana. Zaliczamy jej zakup do bardzo udanych, tym bardziej że możliwe było szybkie jej pozyskanie, praktycznie w ciągu miesiąca, jeszcze przed zeszłoroczną jesienną falą zachorowań na Covid-19, gdy branża meblarska gwałtownie zwiększała zamówienia na elementy z drewna litego. Obecnie też zamówień nie brakuje, więc – jak widać na regałach magazynowych – drewno, głównie lite klejone na długość i szerokość, jest ściągane z różnych krajów, z różnych zachodnich firm, żeby nie hamować realizacji kolejnych projektów. Miesięcznie przerabia się około 500 m3 klejonego drewna konstrukcyjnego i około 1000 m3 litego drewna konstrukcyjnego i budowlanego. A siedmiu projektantów więźb i wiązarów ledwo nadąża z przygotowaniem ofert i projektowaniem konstrukcji, więc właściciele mówią, że często czas oczekiwania na ofertę czy na projekt jest dłuższy niż realizacja zlecenia na centrum ciesielskim, eksploatowanym bardzo intensywnie. Podobnie jak obrabiarki w zakładzie w Boleszkowicach.
~Janusz Bekas