Inteligentne zarządzanie energią w instalacjach odpylania coraz wyraźniej przesuwa się z obszaru „opcji” do kategorii strategicznych inwestycji. Przykład Grupy Mardom pokazuje, że nowoczesne podejście do odpylania może jednocześnie przynieść wymierne oszczędności energetyczne, poprawić bezpieczeństwo procesów i zwiększyć efektywność całej fabryki. Kluczową rolę w tej transformacji odegrał system ENSACO® firmy Moldow.
W typowym zakładzie przemysłu drzewnego instalacje odpylania odpowiadają nawet za 35 proc. całkowitego zużycia energii elektrycznej. Przez lata systemy te projektowano głównie pod kątem bezpieczeństwa i wydajności transportu pyłów, często kosztem energochłonności.
– W dobie rosnących cen energii, silnej konkurencji w branży, również tej z Azji, ogromnej presji na redukcję emisji CO₂ oraz wymogów zrównoważonego rozwoju, takie podejście przestaje być akceptowalne – mówi Marcin Raczyk, dyrektor Moldow Polska.
Grupa Mardom – rodzinne przedsiębiorstwo z niemal 40-letnią historią, specjalizujące się w produkcji mebli z drewna litego oraz drewnianych systemów dekoracji okien – zdecydowała się na kompleksowe spojrzenie na swój system odpylania. Efektem była inwestycja w inteligentny system sterowania ENSACO® oraz szereg działań modernizacyjnych zrealizowanych wspólnie z firmą Moldow w fabryce w Lipnikach Starych, koło Pułtuska.
– W związku z rosnącymi cenami energii i przesyłu, przy tak energochłonnym procesie, jakim jest obróbka drewna, kwestia efektywności energetycznej ma dla nas kluczowe znaczenie. W naszym przypadku sama obróbka drewna i odpylanie odpowiadają za około 20 proc. całkowitego zapotrzebowania na energię. W skali roku przekłada się to na poważne kwoty. Jeśli więc w obszarze stanowiącym 20 proc. całkowitego zużycia jesteśmy w stanie wygenerować oszczędności rzędu 35 proc., mówimy o realnych, wymiernych korzyściach ekonomicznych – mówi Szymon Rachuba, kierownik ds. inwestycji i infrastruktury w firmie Mardom.
Modernizacja bez zatrzymywania produkcji
Istotnym aspektem projektu była jego realizacja w działającej fabryce, bez przestojów produkcyjnych. To element często niedoceniany, a w praktyce kluczowy – każda dłuższa przerwa w zakładzie o dużej skali produkcji generuje realne straty.
Projekt został podzielony na etapy. Jeszcze przed wdrożeniem systemu ENSACO® przeprowadzono modernizację istniejącego filtra odpylającego.
Zamiast ośmiu mniejszych wentylatorów zastosowano dwa nowe, wysokosprawne wentylatory, co przyniosło wymierne efekty: wzrost wydajności filtra o ok. 15 proc., redukcję zużycia energii elektrycznej o ok. 12 proc., jeszcze bez inteligentnego sterowania. Już ten etap potwierdził, jak duży potencjał oszczędności kryje się w racjonalnej modernizacji infrastruktury odpylania.
Kolejnym wyzwaniem był system rurociągów.
– Bardzo ważne jest, aby orurowanie było poprawnie zaprojektowane. W zakładzie Mardom było ono przez lata wielokrotnie przebudowywane, co prowadziło do nierównomiernego obciążenia dziewięciu filtrów, zwiększonych oporów przepływu oraz problemów eksploatacyjnych. W ramach projektu przeprowadziliśmy szczegółowy audyt instalacji, prędkości i ilości przepływów, i zaprojektowaliśmy system rurociągów na nowo – mówi Marcin Raczyk.
Przebudowa istniejącego orurowania pozwoliła równomiernie obciążyć wszystkie filtry, a zastosowanie kolektorów liniowych – wyeliminować problem przecierających się i pękających węży, znacząco zmniejszyć opory przepływu i dodatkowo ograniczyć zużycie energii elektrycznej. To przykład, że optymalizacja energetyczna nie sprowadza się wyłącznie do elektroniki i automatyki – równie ważna jest mechanika i poprawna inżynieria instalacji.
ENSACO® – inteligentne serce systemu odpylania
Kluczowym elementem inwestycji był system ENSACO®. Ten zaawansowany, energooszczędny system sterowania instalacjami odpylania, opracowany przez Moldow na bazie wieloletniego doświadczenia i ponad 45 000 godzin testów, stanowi rozwinięcie znanego systemu Moldow Energy Manager, wzbogaconego o nowe koncepcje oszczędzania energii i zaawansowaną analitykę danych.
– Firma Moldow rozwija system od ponad 15 lat. Obecnie wdrażamy jego trzecią generację. W porównaniu do swoich poprzedników – system sterowania ENSACO® wyróżnia się bardziej przyjaznym interfejsem użytkownika. Dzięki intuicyjnej nawigacji oraz przejrzystemu widokowi dostosowanemu do układu zakładu, ENSACO® wyznacza nowy standard łatwości obsługi w systemach zarządzania energią – mówi przedstawiciel firmy Moldow Polska.
ENSACO® nieustannie monitoruje i automatycznie dostosowuje poziomy odpylania w oparciu o rzeczywistą aktywność maszyn. Na tej podstawie dynamicznie dostosowuje objętość transportowanego powietrza. Efekt to znaczące ograniczenie strat energii przy zachowaniu pełnej skuteczności odpylania.
– System ENSACO® zapewnia oszczędność energii poprzez monitorowanie maszyn i punktów odsysania oraz dostosowywanie objętości odprowadzanego powietrza do rzeczywistych potrzeb i – co bardzo ważne – przy zachowaniu maksymalnego bezpieczeństwa poprzez monitorowanie prędkości przepływów w rurociągach. Jeśli w którejś części instalacji zbyt długo utrzymuje się zbyt niska prędkość, to system automatycznie otwiera zamknięte zasuwy, aby przewietrzyć rurociągi i je oczyścić – wyjaśnia Marcin Raczyk.
To rozwiązanie, które łączy oszczędność energii z realnym podniesieniem poziomu bezpieczeństwa całej instalacji. W praktyce wygląda to tak, że system ENSACO® jest tak naprawdę systemem odpylania na żądanie.
– Odpylanie uruchamiane jest wyłącznie na tych maszynach, które faktycznie pracują i w danym momencie obrabiają materiał. System reaguje dopiero po otrzymaniu trzech sygnałów z maszyny: potwierdzenia podłączenia do zasilania, informacji o rzeczywistej pracy – czyli przechodzeniu elementów – oraz sygnału, że prowadzona jest obróbka. Dopiero wtedy aktywowany jest system odpylania i otwierane są zasuwy. Istotą tego rozwiązania jest precyzyjne działanie – odpylanie odbywa się tylko tam i tylko wtedy, gdy jest to rzeczywiście potrzebne – wyjaśnia.
Dane, które pracują dla produkcji
ENSACO® to nie tylko sterowanie, ale również zaawansowane narzędzie analityczne. Oprócz zapewnienia znacznych oszczędności energii w systemie odpylania fabryki, ENSACO® oferuje cenne dane umożliwiające poprawę efektywności produkcji oraz bardziej praktyczne podejście do konserwacji i rozwiązywania problemów.
Dzięki ENSACO® zyskuje się wgląd w czasy pracy maszyn, co umożliwia optymalizację, precyzyjne planowanie oraz optymalną konserwację. System analizuje błędy i ostrzeżenia z wybranego okresu, wraz z ich konkretnymi przyczynami, co umożliwia rozwiązywanie problemów i redukcję przestojów. Monitoruje również czytelną oś czasu zdarzeń oraz zużycie energii przez każdy komponent systemu odpylania, co pozwala na celowe i udokumentowane usprawnienia.
Dojrzała inwestycja w efektywność i zrównoważony rozwój
Efekt końcowy inwestycji w zakładzie Mardom jest jednoznaczny: redukcja zużycia energii o ok. 40 proc. w całym systemie odpylania.
– Na współpracę z firmą Moldow zdecydowaliśmy się ze względu na jej ogromne doświadczenie oraz jasno określoną deklarację skuteczności rozwiązań. Procesy odpylania należą do najbardziej wymagających, szczególnie w zakładzie takim jak nasz, gdzie bardzo duży nacisk kładziemy na systemy bezpieczeństwa przeciwpożarowego. Z tego względu instalacja musiała zostać zaprojektowana i wykonana z najwyższą starannością. Już dziś widzimy, że rzeczywiste efekty są wyraźnie lepsze od pierwotnych założeń – nie mówimy o 35 proc. oszczędności energii deklarowanych przez Moldow, lecz o co najmniej 40 proc. System już teraz przynosi nam wymierne korzyści, a ponieważ cała instalacja jest dokładnie opomiarowana, opieramy się na twardych danych. To są realne liczby, a co za tym idzie – realne oszczędności – podsumowuje Szymon Rachuba z firmy Mardom.
Przykład Grupy Mardom pokazuje, że modernizacja systemu odpylania może być czymś znacznie więcej niż technicznym „liftingiem”. To strategiczna inwestycja, która realnie obniża koszty operacyjne, poprawia bezpieczeństwo, dostarcza danych wspierających zarządzanie produkcją, wpisuje się w długofalową politykę zrównoważonego rozwoju. ENSACO® potwierdza, że w nowoczesnym przemyśle drzewnym energia nie musi być kosztem nie do opanowania – pod warunkiem, że jest zarządzana w sposób inteligentny, oparty na danych i doświadczeniu.
~Małgorzata Gackowska
