W przemyśle drzewnym coraz rzadziej wystarcza kupienie kolejnej maszyny z katalogu. Zakłady mają własne ograniczenia, własną logistykę, własne tempo i własne problemy. Dlatego rośnie znaczenie rozwiązań projektowanych pod konkretny proces. Ferwood Customized jest właśnie takim podejściem: punktem wyjścia nie jest urządzenie, ale to, co naprawdę dzieje się na produkcji.
Ferwood od lat kojarzony jest z maszynami używanymi, sprawdzonymi, regenerowanymi i przebudowywanymi. W swojej formule „customized” firma idzie jednak o krok – i to spory – dalej. Nie chodzi już tylko o doposażenie maszyny albo przywrócenie jej do bardzo dobrego stanu technicznego. Chodzi o zbudowanie rozwiązania, które ma odpowiedzieć na konkretną potrzebę zakładu.
– Nie konkurujemy z największymi producentami standardowych rozwiązań. Interesują nas raczej maszyny bardziej specjalistyczne, nietypowe, wymagające indywidualnego podejścia. Ferwood Customized to odpowiedź na takie właśnie potrzeby – mówi Grzegorz Młodecki, przedstawiciel firmy Ferwood na Polskę.
W praktyce oznacza to zmianę kolejności myślenia. Najpierw nie pojawia się pytanie o model maszyny, tylko o proces. Co klient produkuje? Ile ma miejsca? Jaka ma być wydajność? Gdzie dzisiaj traci czas?
– Klient nie przychodzi do nas po gotową maszynę wybraną z katalogu. Najpierw analizujemy jego proces, ograniczenia przestrzenne i oczekiwaną wydajność. Dopiero na tej podstawie powstaje projekt – tłumaczy ideę stojącą za „customized” Grzegorz Młodecki.
Dlatego efektem prac może być nie pojedyncza maszyna, ale kompletna linia produkcyjna. Taka, która obejmuje wejście, obróbkę i wyjście gotowego produktu – spięte jednym systemem.
Jednym z przykładów jest maszyna do oklejania drzwi felcowych. Surowy element trafia do systemu, a następnie przechodzi przez kolejne etapy procesu – od przygotowania po oklejanie z trzech stron.
– Mówimy o kompletnym procesie produkcji, a nie pojedynczym urządzeniu. Klient określa warunki, a my projektujemy układ, który ma w nich działać – dodaje Grzegorz Młodecki.
Ferwood Customized w BORNE Furniture
Mniej ręcznej pracy, więcej kontroli. Z perspektywy produkcji to podejście trafia w bardzo konkretne potrzeby. Firmy coraz częściej nie szukają „kolejnej maszyny”, tylko sposobu na uporządkowanie procesu.
Dobrym przykładem jest przypadek firmy BORNE, która zdecydowała się na współpracę z Ferwood i ich „customizowane” rozwiązanie.
– Nasza firma produkuje meble, ale też drzwi wewnętrzne, wszystko w oparciu o płytę komórkową. W takim modelu kluczowe są powtarzalność i kontrola procesu – mówi Andrzej Behrendt z firmy BORNE.
Priorytety? Wszystkie naraz. Ale jeden wyraźnie prowadzi.
– Trudno wskazać jedną rzecz, bo wszystko jest ze sobą powiązane: jakość, terminy, wydajność, elastyczność. Ale jeśli miałbym wskazać kierunek, to jest nim redukcja kosztów – zaznacza Andrzej Behrendt. – To nie jest jeden temat. To optymalizacja konstrukcji, ograniczanie procesów manualnych i szukanie rezerw w technologii. Czasem chodzi o gramy, czasem o milimetry.
Automatyzacja przestaje być hasłem rodem z prezentacji, a staje się kluczowym narzędziem w całym procesie produkcyjnym.
– Procesy manualne są dziś jednym z najpoważniejszych tematów, z którymi borykają się producenci wyrobów z drewna, ale nie tylko. Staramy się je zastępować automatyzacją – raz robotyzacją, innym razem prostą mechanizacją. Kluczowe jest to, żeby było to dopasowane do realnej potrzeby – podkreśla Andrzej Behrendt. – W moim przekonaniu nie ma sensu na automatyzowanie na siłę, czyli inwestycja w najnowocześniejsze roboty czy linie produkcyjne. Sensowniejsze jest dopasowywanie produktu do bieżących potrzeb, by był gwarantem oszczędności w procesie produkcyjnym, a nie „zamiennikiem” człowieka.
Elastyczność zamiast standardu
Największą przewagą rozwiązań typu „customized” jest elastyczność. W klasycznym modelu klient wybiera maszynę i często dopasowuje do niej swoją produkcję. Tu jest odwrotnie.
– W dużych markach zawsze jest pewien hamulec. Standard jest określony i przy większych zmianach często zaczynają się problemy. Tutaj przewagą Ferwood jest elastyczność podejścia – mówi Andrzej Behrendt. – Najciekawsze jest to, że dostawca dosłownie buduje z klientem dokładnie to, czego ten potrzebuje. Nie próbuje dopasować procesu do maszyny, tylko odwrotnie.
Z punktu widzenia dostawcy wygląda to bardzo konkretnie.
– Klient mówi: mam ograniczoną przestrzeń i potrzebuję konkretnej wydajności. Wtedy zaczyna się prawdziwa praca – przytakuje Grzegorz Młodecki.
To oznacza projektowanie pod rzeczywistość hali, a nie pod folder. To także duża odpowiedzialność producenta – trudno mu bowiem powiedzieć, że coś „nie gra”, bo takie są parametry maszyny. Ale zysk klienta jest tu o wiele wyższy.
Automatyzować mądrze, nie na pokaz
W wielu zakładach automatyzacja rozwija się także od środka. Firmy same usprawniają procesy tam, gdzie widzą szybki efekt.
– Automatyzacja jest dla nas ważna, ale staramy się robić ją najprościej, jak się da. Chodzi o usuwanie strat w procesie – mówi Andrzej Behrendt.
Dlatego też firma BORNE ma własny zespół wdrożeniowy:
– Mamy pięcioosobową grupę, która rozwija tzw. smart automation. To mniejsze rzeczy: robot odbierający elementy, portale czy stanowiska wspomagające produkcję. Ostatnio zrobiliśmy stację zawijania, tzw. wrapping center. Urządzenie samo pakuje produkt. To nie jest skala rozwiązania na miarę firmy Ferwood, ale sposób myślenia jest bardzo podobny – zaznacza.
Granica pojawia się przy większych projektach.
– Mniejsze rzeczy robimy sami, ale przy większych projektach potrzebny jest partner z odpowiednim zapleczem – dodaje Andrzej Behrendt. – I tu pojawia się Ferwood Customized.
Czas, koszt i realne wdrożenie
Ferwood Customized nie jest rozwiązaniem dostępnym „z półki”. To wspólne projekty, które wymagają czasu i współpracy.
– Trzeba zakładać od ośmiu do dwunastu miesięcy przygotowania. To zależy od skali projektu – mówi Grzegorz Młodecki, zapytany, ile czasu trzeba czekać na dopasowaną do indywidualnej, czasem bardzo, potrzeby.
– To nie są to zakupy na odległość. To jest naprawdę wspólne budowanie rozwiązania.
Cena ma znaczenie, ale nie zamyka tematu. Dla współczesnego klienta ważne jest nie tyle to, ile zaoszczędzi on na maszynie w momencie zakupu, a bardziej to, jakie oszczędności i zyski przyniesie mu ona w perspektywie czasu jej użytkowania.
– Koszt zakupu w przypadku Ferwood Customized może być niższy nawet o 20-40 proc. względem dużych producentów. To ważny argument – mówi Andrzej Behrendt. – Sama cena jednak już nie wystarczy. Liczy się serwis, dostępność części i wsparcie po zakupie. Przy takich projektach, bardzo indywidualnych, jest to kluczowe.
Produkcja szyta na miarę
Zmiana w branży jest wyraźna. Maszyna przestaje być osobnym elementem, a zaczyna być częścią większego procesu.
– Są trzy rzeczy, które dziś napędzają zmiany: optymalizacja konstrukcji, automatyzacja i szukanie rezerw technologicznych – podsumowuje Andrzej Behrendt.
I Ferwood Customized dobrze wpisuje się w ten kierunek. Zamiast katalogu – analiza. Zamiast standardu – projekt. Zamiast „uniwersalnego rozwiązania” – technologia dopasowana do konkretnego zakładu. I to jest chyba najważniejsze: zaczynać od potrzeb, a nie od maszyny.
~ Bartosz Szpojda
