Co dwa lata w Intorexie powstaje zupełnie nowa maszyna. Innowacyjność w pojęciu INTOREXU to nie zabiegi kosmetyczne przy starszych modelach, ale tworzenie całkiem nowej koncepcji.
Hiszpańska rodzinna firma Intorex od ponad 40 lat konstruuje i produkuje maszyny dla branży drzewnej. Jej specjalizacja jest bardzo wąska, ponieważ dostarczane przez nią rozwiązania dotyczą zagadnień związanych z toczeniem oraz innymi rodzajami obróbki elementów mocowanych w sposób typowy dla tokarek, czyli w kłach. Warto wspomnieć, że Polska plasuje się w ścisłej czołówce odbiorców tych maszyn, które praktycznie nie mają na świecie konkurencji. W portfelu zamówień Intorexu polskie firmy stanowią bowiem ok. 25 procent. Jej wyłącznym przedstawicielem na rynku polskim jest firma Technodrewno z Golęczewa k. Poznania. Podczas tegorocznej edycji targów Ligna, największej imprezy wystawienniczej w Europie, Intorex zaprezentował cztery najnowsze, sterowane numerycznie modele, przeznaczone do produkcji różnych pod względem wymiarów i przeznaczenia elementów.
Żadna konkurencyjna firma nie podjęła wyzwania
– Intorex to niezwykle innowacyjna firma, ponieważ co dwa lata wypuszcza nowy model maszyny – podkreślił Maciej Olszewski, właściciel firmy Technodrewno. – Ta innowacyjność nie polega, jak u większości producentów, na usprawnieniu istniejącej maszyny poprzez dodanie jakiegoś agregatu czy docisku. Intorex tworzy bowiem zupełnie nową koncepcję maszyny, czego doskonałym przykładem jest numerycznie sterowana tokarka rotacyjna CRM-100. Swoją premierę miała sześć lat temu. Rotacyjne maszyny do toczenia są znane od około czterdziestu lat. Intorex też robił taką, model RM115, ale w pewnym momencie stwierdzili, że trzeba opracować numeryczną wersję tej maszyny. Są tokarki numeryczne, są centra numeryczne, więc ten rotacyjny model też powinien być numeryczny. I to był strzał w dziesiątkę. Sprzedaliśmy w Polsce przez ten czas kilka maszyn CRM-100, dwie następne są zamówione. Żadna konkurencyjna firma nie podjęła wyzwania, ponieważ technologicznie nie są w stanie sprostać takiemu zadaniu. Intorex jest najlepszy i jedyny na rynku, jeśli chodzi o rotacyjne tokarki CNC.
CRM-100 to unikalna w skali światowej maszyna, która nie ma swojego odpowiednika na rynku. Ta wielowrzecionowa tokarka, z ośmioma sterowanymi numerycznie osiami, wykonuje operacje toczenia i szlifowania dwoma rodzajami papieru, łącznie z obrotem rotacyjnym, w oparciu o wcześniej przygotowany program. Posiada ona także funkcję wygładzania szczotkami z papierem ściernym. Maszyna stanowi doskonałą propozycję dla producentów zarówno małych, jak i dużych serii elementów drewnianych o długości do 360 mm, takich jak: nóżki sof, pędzle, młynki do pieprzu czy uchwyty narzędziowe. Gwarantuje dużą elastyczność pracy, lepszą efektywność i o 80 proc. krótsze czasy nastawcze.
Kolejną, zaprezentowaną na Lignie, nowością jest TMC 3000 DB.
– Oznaczenie literowe DB oznacza „Double Bed”, czyli maszyna posiada drugi specjalny stół obrotowy – powiedział Maciej Olszewski. – Dwie maszyny już w Polsce pracują, jedna pięć lat, druga rok. Koncepcja tej dwupolowej maszyny została wymyślona również około sześciu lat temu. Umożliwia ona symultaniczną obróbkę dwóch elementów o długości do 1200 mm, jak również jednego o długości do 2500 mm. Czyli przy ręcznym załadunku można wykonywać np. kolumny, jakieś nietypowe zlecenia, a przy typowych elementach, np. do krzeseł czy stołów, 1200 mm jest zupełnie wystarczającą maksymalną długością obróbki. Załadunek i rozładunek elementów do 1200 mm odbywa się w trybie automatycznym. Obydwa pola obsługiwane są przez jeden zespół roboczy, przy czym mamy tutaj do czynienia z maskowanym czasem załadunku, czyli w czasie, gdy na jednym stole odbywa się obróbka, drugie pole jest załadowywane.
W praktyce, w przypadku obróbki dwupolowej możliwe jest wykonywanie dwóch różnych pod względem długości elementów. Przykładowo na stole obrotowym wykonywany jest dłuższy element, a między konikiem i zabierakiem krótszy. Uwzględniając promień obrotu, element dłuższy może mierzyć maksymalnie 1500 mm.
– Jest to bardzo przydatna, z punktu widzenia użytkownika, funkcja – stwierdził Maciej Olszewski. – Czasami może on mieć zapas pewnych elementów albo wykonał je na innej maszynie i musi tylko wykończyć końcówki. TMC 3000 DB jest bardzo uniwersalna i skuteczna w wykonywaniu różnych trudnych elementów z kompleksową obróbką ich końców. Jest ona skonfigurowana w oparciu o cztery agregaty plus router i magazynek. Taki zestaw zabezpiecza toczenie, frezowanie i szlifowanie. Modyfikacją jest specjalna podpora podtrzymująca detale w trakcie frezowania oraz automatyczny rozładunek elementów ciężkich za pomocą specjalnych łap „podjeżdżających” po zakończeniu obróbki. Umożliwia to automatyzację procesu, ponieważ można tu postawić robota, który będzie zabierał element z jednego stołu i umieszczał na drugim. Na Lignie pokazujemy wersję manualną, ponieważ większość klientów uważa, że lepiej jednak, jak operator weźmie ten element po pierwszej fazie obróbki, sprawdzi, czy nie ujawniły się jakieś wady i umieści go na drugim stole. Są jednak firmy, które stawiają na robotyzację i te rzeczy są drugorzędne. Intorex ma już kilka realizacji z robotami. To nie jest jakaś nowość. Wracając do CRM-100, to jest ona również przystosowana do pracy z robotem, który po skończonej obróbce podaje element do wiertarki.
Wyjątkowa maszyna będąca połączeniem trzech
Dwa lata temu, na Lignie swoją premierę miała maszyna TRO-1300. Jest to dwunastoosiowe centrum posiadające trzy noże tokarskie typu „V” na kopiałach CNC, pozwalające na wydajną i precyzyjną obróbkę. Jest ono przeznaczone do produkcji: nóg krzeseł, stołów i sof, słupków i poręczy schodów oraz tralek. Oprócz tego, jak przystało na centrum, wyposażono ją także w wieloosiowy system do frezowania współpracujący z magazynkiem narzędzi oraz w dwa agregaty do szlifowania, również z kopiałami CNC. Śmiało można powiedzieć, że jest to rozwiązanie niestosowane wcześniej w żadnej tokarce na świecie. Dzięki szlifowaniu dwoma gradacjami papieru ściernego możliwe jest wyprodukowanie całkowicie gotowego elementu, który nie wymaga już przeprowadzania dodatkowych operacji obróbczych. Pozwala to na uzyskanie o 60 proc. większej wydajności. Po zakończeniu procesu element jest wydawany na taśmę transportera odbiorczego.
– TRO-1300 pracuje już w Polsce – pochwalił się Maciej Olszewski. – Cieszę się, że Polska jest krajem otwartym na innowacje. Po zeszłorocznym wyhamowaniu w zakresie inwestycji ten rok jest zdecydowanie lepszy. Cały czas trwały jednak rozmowy z klientami i widać, że są oni zainteresowani nowościami. To właśnie oni wyznaczają kierunek dla Intorexu. TRO-1300 to wyjątkowa maszyna, będąca połączeniem trzech: tokarki, szlifierki i centrum numerycznego z wymianą narzędzi i rou-
terem. Można oczywiście kupić trzy oddzielne maszyny, ale po pierwsze – zajęłyby one w hali trzy razy więcej miejsca, po drugie – wymagają liczniejszej obsługi, a po trzecie – kosztowałyby odpowiednio więcej.
TRO-1300 wykorzystuje znaną technologię toczenia nożami, która ma swoje zalety. Jest szybsza, wydajniejsza i gwarantuje lepszą jakość powierzchni. Umożliwia też toczenie cienkich elementów, które trzeba trzymać w lunecie, aby podczas obróbki nie powstawały wibracje.
W maszynie wyodrębnić można dwie strefy pracy. Dolna – związana z toczeniem, wyposażona została w kopiał do obróbki wstępnej i wykańczającej. Dodatkowo, z przodu lunety, posiada także kopiał CNC przeznaczony do zaokrąglania obrabianej kantówki do średnicy pierścienia lunety. Strefa toczenia posiada pięć numerycznie sterowanych osi.
Oś oznaczona literą A związana jest z obrotem wrzeciennika. Natomiast oś P odpowiada za ruch wózka głównego, na którym zamontowane są osie kopiałów (U-V-W) i luneta. Z kolei oś U przypisana jest do narzędzia zaokrąglającego graniak do średnicy pierścienia lunety, a V i W – do toczenia wstępnego i wykańczającego.
Natomiast w strefie górnej odbywa się szlifowanie oraz dodatkowe operacje wiercenia i frezowania za pomocą routera. Tutaj do dyspozycji mamy pozostałe siedem osi. Główny ruchomy suport, na którym zamontowane jest elektrowrzeciono i dwa kopiały taśm szlifierskich, przemieszcza się wzdłuż osi X (ruch prawo-lewo) i Y (ruch przód-tył). Z kolei za ruch elektrowrzeciona w płaszczyźnie pionowej odpowiada oś Z, a za jego obrót oś B.
Ruch obrotowy głowicy jest interpolowany i sterowany przez precyzyjną przekładnię redukcyjną. Jego zakres to +/- 90º. Dwóm agregatom szlifierskim przypisano osie C i D. Pozostał jeszcze jeden ważny element wyposażenia, czyli ośmiomiejscowy, talerzowy magazynek narzędzi, który obraca się względem osi Q. Dodatkowo, na siłowniku pneumatycznym, opuszczana jest luneta z trzema nastawnymi rolkami gumowymi, która podtrzymuje cienkie elementy podczas toczenia. Jest również ruchoma szczęka zaciskowa do stabilizacji elementów podczas frezowania.
Standardowo TRO-1300 wyposażona jest w automatyczny podajnik, który dostarcza kantówkę między zabierak a konik, gdzie jest ona mocowana do toczenia.
Elementy dopracowane tak, żeby zapewnić jak największą wydajność
Ostatnią, czwartą maszyną, którą obejrzeć można było na stoisku Intorexu, była tegoroczna nowość EPIC-1000.
– Główną ideą przyświecającą konstruktorom tego modelu była wydajność – zaznaczył Maciej Olszewski. – Jest to odpowiedź na konkretne zapotrzebowanie rynku na maszynę produkującą szybciej i wydajniej. Jest to maszyna, która obrabia dwa elementy o tej samej długości równocześnie, o tym samym kształcie, ale może to być lustrzane odbicie, czyli na przykład prawa i lewa noga krzesła. Czasem w stołach też są takie kombinacje. Jest to premiera światowa tej maszyny, a prezentowany model jest już sprzedany, natomiast druga maszyna w podobnej konfiguracji pracuje już u klienta. W sumie w ramach jednego modelu możliwe są trzy różne kompozycje agregatów. Elementy maszyny zostały tak dopracowane, żeby zapewnić jak największą wydajność. Począwszy od załadunku, który jest dwustopniowy, gdzie pierwszym etapem jest „dojazd” elementu, a drugim jego dopchnięcie i umieszczenie pomiędzy konikiem i zabierakiem, poprzez krótkie skoki przy frezowaniu i zmianie narzędzi, bliskość magazynka w stosunku do routera, a na wydajnych agregatach kończąc. Agregaty mają swoje niezależne osie, co przyspiesza cykl roboczy.
~Tomasz Bogacki
