O tym, dlaczego kluczowe jest przygotowanie surowca, jak dobrać granulator do materiału i na co zwracać uwagę w codziennej eksploatacji linii do pelletu, rozmawiamy z Grzegorzem Szewczykiem, prezesem firmy Serwis Labora.Energy, producenta przemysłowych granulatorów i kompletnych linii do pelletowania biomasy.
Który etap produkcji pelletu uważa Pan za najważniejszy?
Grzegorz Szewczyk: To pytanie, na które nie da się odpowiedzieć jednym słowem, bo każdy etap procesu ma znaczenie. Jeśli jednak gdzieś popełnimy błąd, jego skutki będą się ciągnąć aż do końca linii. Dlatego za absolutnie kluczowe uznaję przygotowanie surowca. Jeśli jest ono wykonane źle, pojawiają się problemy na wszystkich kolejnych etapach. Surowiec powinien mieć jednolitą frakcję, stabilną jakość – jeśli chodzi o gatunki drewna – oraz wyrównaną wilgotność. Frakcję korygujemy na młynach i przesiewaczach, wilgotność na suszarniach albo poprzez dozowanie wody. Równość i czystość surowca to z kolei zadanie po stronie klienta, choć możemy wspomóc ten proces automatyzacją, np. przez zastosowanie kilku zbiorników mieszających. Oczywiście samo pelletowanie też jest bardzo istotne, podobnie jak chłodzenie, przesiewanie, magazynowanie i pakowanie. Każdy z tych etapów może zadecydować o końcowej jakości. Można doskonale sprasować pellet, a później zepsuć go przez niewłaściwe chłodzenie lub niedokładne odsianie pyłów.
Jak dobór matrycy i granulatora wpływa na jakość produktu końcowego?
G.S.: Na rynku funkcjonuje wiele urządzeń, które reklamowane są jako maszyny przemysłowe, choć w rzeczywistości mają charakter półamatorski. Często są to granulatory paszowe z płaską matrycą, które do pracy wymagają dużych ilości dodatków – mąki, ziarna czy paszy. Bez nich proces pelletowania w zasadzie nie zachodzi. Jeden z klientów z Litwy opowiadał mi, że po zastosowaniu takiego pelletu w piwnicy pojawiły się szczury – rozgryzły worki, bo pellet zawierał dodatki spożywcze. Do tego dochodzi problem długości granulatu. W wielu tanich urządzeniach nie ma precyzyjnych noży, więc pellet wychodzi zbyt długi, co powoduje blokowanie podajników i problemy z pakowaniem. Sam miałem okazję kupić taki pellet w big-bagach. Był słabo sprasowany, nie mieścił się w standardowych workach i powodował awarie systemów podawania. Owszem, przy dużym popycie sprzeda się wszystko, ale klient, który raz dostanie towar niskiej jakości, drugi raz go nie kupi. Tymczasem normy jakościowe jasno określają wymagania dotyczące gęstości, wilgotności, długości pelletu, ilości dodatków i poziomu rozkruszu. Zabawkowe urządzenia produkują zabawkowy pellet – i tego nie da się przeskoczyć.
Jakie typy granulatorów i matryc oferuje Labora?
G.S.: Od początku naszej działalności – a mówimy tu o 17 latach doświadczenia zespołu – produkujemy granulatory z obrotowymi, pierścieniowymi matrycami pracującymi w pionie. To obecnie najlepsze znane rozwiązanie na świecie. Obrót pionowej matrycy powoduje, że surowiec dociskany jest do jej ścianek siłą odśrodkową, podobnie jak pranie w bębnie pralki. Specjalna kierownica równomiernie rozprowadza materiał pomiędzy rolkę a matrycę, dzięki czemu cała rolka pracuje na pełnej szerokości. Co ważne, możemy bardzo precyzyjnie dozować surowiec pod każdą rolkę z osobna. To jak różnica między gaźnikiem a wtryskiem w silniku spalinowym – kontrola procesu jest nieporównywalnie lepsza, a wydajność znacznie wyższa. Przy naszym systemie osiągamy nawet 60 kW na 1 tonę pelletu na godzinę. Regulacja rolek jest bardzo prosta, bo odbywa się z zewnątrz, na drzwiach serwisowych. Rolkę osadziliśmy na mimośrodzie – wystarczy delikatnie obrócić wałek, by zmienić szczelinę roboczą. Wszystkie nasze granulatory napędzane są przez przekładnię i zabezpieczone sprzęgłem, co chroni je przed uszkodzeniami i znacząco wydłuża żywotność. Najstarsze nasze linie, które nadal pracują, w przyszłym roku osiągną „pełnoletność”.
Czy pomagacie klientom dobrać odpowiednią matrycę do ich surowca?
G.S.: Zdecydowanie tak. Każdy surowiec jest inny, choć pewne gatunki drewna są do siebie zbliżone. Przez 17 lat zgromadziliśmy katalog doświadczeń i matryc dla różnych trocin, ale granuluje się przecież nie tylko drewno. Często trafiają do nas zapytania o bardzo nietypowe materiały. W takich przypadkach przeprowadzamy u siebie testy: przygotowujemy linię, testujemy surowiec, określamy możliwą wydajność, spręż matrycy oraz konieczność stosowania dodatków. Na tej podstawie przygotowujemy wycenę i ofertę. W przypadku standardowych trocin dobór matrycy odbywa się często podczas uruchomienia u klienta. Serwisant ma ze sobą kilka wariantów i zostawia tę, która daje najlepszy efekt. Dodatkowo w części naszych granulatorów zastosowaliśmy falowniki napędu głównego. Zmiana obrotów w pewnym zakresie może zastąpić wymianę matrycy, a przy jej zużyciu pozwala utrzymać wysoką jakość pelletu po regeneracji.
O czym trzeba pamiętać podczas codziennej pracy z granulatorem?
G.S.: Podstawą jest czystość surowca. Zanieczyszczenia przyspieszają zużycie matrycy, powodują wyżłobienia i utratę strefy sprężu. Matrycę można zregenerować, ale będzie krótsza, co odbije się na jakości pelletu. Drugim zagrożeniem są wtrącenia, takie jak kamienie czy metal. Mogą one doprowadzić do wyłomu lub pęknięcia matrycy, a to oznacza poważne straty finansowe. Dlatego stosujemy przesiewacze, magnesy oraz młyny, które nie przepuszczą zbyt dużej frakcji. Kolejna kwestia to prawidłowa regulacja rolek. Zbyt mała szczelina bez podawania surowca prowadzi do tarcia metalu o metal, co może zaklepać matrycę, przeciążyć maszynę i obniżyć trwałość materiału. Zabezpieczamy się przed tym czujnikami temperatury – wzrost temperatury na łożyskach powoduje automatyczne wyłączenie maszyny.
Jak wygląda zużycie elementów i dostępność części?
G.S.: Naturalne zużycie zależy od wielu czynników: jakości surowca, zawartości popiołu, dbałości o linię i konstrukcji samej maszyny. Mamy klientów u których matryca wytrzymuje 2000, ale są też tacy którzy osiągają 5000. Dla porównania
– użytkownicy granulatorów z płaską matrycą muszą co dwa tygodnie ostrzyć stożki wejściowe. Częste przestoje na wymianę części drastycznie obniżają wydajność produkcji. Staramy się utrzymywać w magazynie kilka rozmiarów matryc i wszystkie części eksploatacyjne: sprzęgła, bijaki, sita, łożyska, smary. Jeśli danej matrycy nie ma od ręki, czas realizacji wynosi 4-5 tygodni. Zachęcamy jednak klientów, by również we własnym zakresie utrzymywali zapas kluczowych elementów – to pozwala niemal natychmiast wznowić produkcję. Na koniec warto podkreślić jedno: cena zakupu linii nie powinna być głównym kryterium wyboru. Znacznie ważniejsze są ergonomia pracy, koszty eksploatacji oraz realna produktywność instalacji. To one decydują o opłacalności inwestycji w dłuższej perspektywie.
Dziękuję za rozmowę!
