Imac Process Monitor (IPM) to oprogramowanie przemysłowe, opracowane i zaprojektowane do monitorowania i optymalizacji działań produkcyjnych. Jest to też rewolucyjny system informacyjny, w pełni konfigurowalny, do śledzenia w czasie rzeczywistym produkcji na linii lub obrabiarce, przy czym ta ostatnia nie musi być koniecznie najnowszej generacji. Dzięki temu można go zastosować w każdym obszarze produkcyjnym przedsiębiorstwa.
Właściciele zakładów produkcyjnych, ale też osoby nadzorujące produkcję w zakładach przemysłowych, powinni szczególnie zwracać uwagę na realizację przebiegu produkcji w ściśle określonych standardach. Dzięki podejmowanym w tym zakresie działaniom można uniknąć dodatkowych kosztów czy zminimalizować ilości produkowanych wadliwych elementów, nienadających się do sprzedaży. Kontrolowanie całego zakładu, bez odpowiednich narzędzi wspomagających, jest praktycznie niemożliwe. Oprócz podstawowych czynników, jak wielkość zakładu, ilość zatrudnionych osób czy bogactwo parku maszynowego, wpływ na przebieg produkcji ma szereg czynników towarzyszących, których wzajemne zależności są trudne do wychwycenia, bez prowadzenia żmudnych analiz i statystyk. W tej sytuacji dobrym rozwiązaniem jest skorzystanie z możliwości monitorowania produkcji.
Biorąc pod uwagę tendencje w przemyśle, zmierzające do wdrażania projektu Industry 4.0, promującego komputeryzację procesów wytwórczych, coraz powszechniejsze będzie wdrażanie specjalnych systemów i programów, które wykorzystując wiedzę z automatyki, ale przede wszystkim informatyki, umożliwiają połączenie środowiska maszyn i ludzi w jedną sieć. Możliwe staje się więc ingerowanie, zmienianie i dostosowywanie procesów produkcyjnych do własnych wymagań, nawet na wczesnych etapach.
Śledzenie i analiza produkcji…
Przygotowanie dobrze zoptymalizowanego systemu monitoringu produkcji jest wyzwaniem dla specjalistów. Tego zadania podjęła się również grupa zrzeszona wokół firmy IMAC, wprowadzając na rynek pakiet Process Monitor. Głównym celem jest rejestrowanie i monitorowanie przebiegu produkcji poprzez pozyskiwanie danych, które mogą być porównywane dla celów statystycznych.
w czasie rzeczywistym.
fot. IMAC
Danymi wejściowymi dla tego typu systemów monitorujących produkcję są oprócz systemów sterujących maszyny czy specjalnie zamontowanych mierników kontrolnych i kamer, odpowiednie wpisy pracowników, szczególnie jeśli chodzi o optymalne wykorzystanie czasu przeznaczonego na produkcję. Oprogramowanie posiada możliwość rejestrowania każdego pojedynczego działania każdej maszyny czy linii produkcyjnej, niezależnie od tego, czy jest to produkcja czy przestój, co pozwala na pozyskanie bazy danych do generowania statystyk mających na celu optymalizację i maksymalizację produkcji.
System automatycznie rozpoznaje, kiedy produkcja została zatrzymana i generuje przestój, który musi zostać następnie uzasadniony przez operatora, za pomocą wyboru przyczyny spośród dostępnych (konfigurowalnych według potrzeb). Przestój można również skonfigurować w trybie „blokującym”, co oznacza, że wznowienie produkcji nastąpi dopiero po wpisaniu przez operatora przyczyny. System automatycznie, po wykryciu ponownego uruchomienia produkcji, zakończy przestój, generując w ten sposób dziennik pokazujący czas zatrzymania produkcji. Znając długość trwania przestojów, jesteśmy w stanie oszacować straty wynikające z przyczyn przestojów.
System monitoringu, kontrolując cały przebieg procesu produkcji, pozwala także rejestrować i wychwycić odpowiednie zdarzenia, które mogą wpływać na wydajność całej linii. Informacje zdobyte w wyniku pracy systemu monitorującego przebieg produkcji pozwalają wyliczyć czas pracy pracowników oraz zmierzyć ich wydajność. Śledzenie i analiza etapów drogi produkcyjnej elementów, pozwala dokładnie ustalić przyczynę powstałych wad lub braku odpowiedniej jakości wykończenia i podjąć z wyprzedzeniem kroki zmierzające do ich wyeliminowania.
…dla maksymalnego wykorzystania wszystkich zasobów
Taka możliwość pełnej kontroli procesów obróbki i ich przebiegu, poprzez monitorowanie przepływu materiałów, pozwala maksymalnie wykorzystać wszystkie zasoby produkcyjne (maszyny, narzędzia, pracownicy, magazyn), zmniejszając wszelkie straty pod względem redukcji odpadów, błędów i przestojów.
Proponowany przez IMAC system został stworzony z podstawowymi funkcjami, a jego maksymalny potencjał polega na możliwości odpowiedzi na każdą potrzebę i życzenie klienta, dzięki wielu w pełni konfigurowalnym i personalizowanym funkcjom. Jedną z wielu możliwych jest funkcja kontroli żywotności narzędzi zamontowanych w maszynie. Wpisując określaną zazwyczaj przez producenta narzędzia, jego teoretyczną żywotność, otrzymujemy w czasie użytkowania maszyny informację dotyczącą stanu narzędzi i zbliżającej się konieczności jego ostrzenia czy wymiany. Z innych danych, możliwych do sprawdzenia w maszynie, Process Monitor jest również w stanie monitorować jednostki miar, na przykład: obroty silnika, temperaturę czy ciśnienie. Ponadto, możliwe jest również powiązanie tych jednostek miar z dodatkowymi kontrolami, które w przypadku przekroczenia określonego progu lub przedziału czasowego, zapamiętują stan „warning” i powiadamiają o nim w czasie rzeczywistym zarówno przez e-mail, jak i telegram.
Podstawowym zadaniem systemu monitorowania produkcji jest w końcowym efekcie umiejętne przetworzenie zebranych danych na przejrzyste i zrozumiałe informacje dla przedsiębiorcy, który w ten sposób może realnie wykorzystać jego potencjał. Generowane są statystyki produkcyjne informujące o przebiegu całego procesu. Przedsiębiorca zyskuje w ten sposób możliwość podejmowania kluczowych decyzji, zmierzających do usprawnienia przebiegu produkcji i zwiększenia jej efektywności. Monitorowanie podaje też realne dane na temat jakości i wydajności działania maszyny czy linii produkcyjnej, i procentowo określa stopień wykonania określonego zadania produkcyjnego.
Wersja LOCAL i CLOUD
Pakiet Process Monitor firmy IMAC dystrybuowany jest w dwóch wersjach. Pierwszy pakiet w wersji LOCAL dostarczany jest razem z maszyną. W fazie zamawiania maszyny można sobie zażyczyć, by system został uwzględniony w wyposażeniu. Producent maszyny zamontuje wtedy panel PC systemu Process Monitor na szafie sterowniczej swojej maszyny, a klientowi zostanie przekazany kod licencji, w celu wprowadzenia nowej maszyny do monitora procesów. System będzie natychmiast gotowy do pracy.
Drugi, w wersji CLOUD, to pakiet, który wykorzystuje infrastrukturę sieci Web. Zebrane dane są przechowywane w pełnym bezpieczeństwie, w relacyjnej bazie danych SQL Server i są zawsze dostępne do wykonania eksportu, zarówno w sposób automatyczny (przez system API), jak i w formacie Excel. Dla każdego klienta zostaje utworzone osobne i zaszyfrowane archiwum danych.
Oba pakiety umożliwiają wymianę danych na linii biuro – maszyna, w celu wysyłania zleceń produkcyjnych, otrzymywania dokładnych informacji o produkcji oraz komunikacji z systemem zarządzania. Każdy użytkownik po podaniu danych uwierzytelniających, będzie mógł uzyskać dostęp do wybranej linii produkcyjnej, która jest do niego podłączona. Przy całkowitej autonomii i prostocie obsługi, dla każdej maszyny mamy możliwość: zarządzać użytkownikami, którzy mają dostęp do systemu, konfigurować i wysyłać dane produkcyjne do maszyny, sprawdzać status produkcji w czasie rzeczywistym i przeglądać statystyki produkcji.
Dodatkowe dostępne funkcje to: eksport danych w formacie Excel, moduł teleserwisu umożliwiający zdalny dostęp do maszyny, komunikacja z zakładowym systemem zarządzaniem ERP klienta oraz możliwość zaplanowania otrzymywania wiadomości e-mail, zawierających dzienne / tygodniowe lub miesięczne analizy produkcji na podaną skrzynkę pocztową.
System zapewnia przez pierwszy rok całkowitą gwarancję, zarówno na problemy ze sprzętem, jak i oprogramowaniem, z działaniami również w zakresie pomocy zdalnej, a w razie potrzeby także na miejscu. Ponadto całkowicie bezpłatne są wszelkie aktualizacje dotyczące nowych funkcji i możliwości oprogramowania (z wyjątkiem próśb o personalizację).
Firma IMAC zaprasza do kontaktu, aby otrzymać wersję DEMO oprogramowania i nauczyć się wyciągać wnioski z danych produkcyjnych!
~Autor jest przedstawicielem firmy IMAC
