Może wykonać do 500 elementów na godzinę

Może wykonać do 500 elementów na godzinę

Intorex CRM-100 stanowi doskonałą propozycję dla producentów zarówno małych, jak i dużych serii nóżek meblowych, różnego rodzaju uchwytów itp. Gwarantuje dużą elastyczność pracy, lepszą efektywność i o 80 proc. krótsze czasy nastawcze.

Tokarki w powszechnym rozumieniu kojarzą się z prostymi maszynami pozwalającymi na obróbkę obracającego się materiału. Firma Intorex wychodzi poza ten standard, oferując nowoczesne, sterowane numerycznie, tokarki oraz centra obróbcze tokarskie i tokarsko-frezarskie. Za pomocą tych maszyn można prowadzić obróbkę w sposób powtarzalny, z zachowaniem najwyższej jakości, a co najważniejsze – automatyczny i pełny, czyli ze szlifowaniem i frezowaniem.

Dzięki tym rozwiązaniom producenci przestali bać się odważnych i śmiałych realizacji, ponieważ pozwalają one na wykonanie elementów o dużym potencjale wzorniczym. Śmiało można powiedzieć, że likwidują one wszelkie ograniczenia technologiczne, a co za tym idzie – i projektowe. Tak więc produkcja nawet najodważniejszych pomysłów projektantów, w jednym cyklu roboczym, nie stanowi już żadnego problemu.

Od ponad 25 lat przedstawicielem Intorexu w Polsce jest, należąca do Macieja Olszewskiego, firma Technodrewno z Poznania. Przez ten czas sprzedała ona w naszym kraju przeszło 100 maszyn. Jest to bardzo dużo, biorąc pod uwagę wąską specjalizację tych urządzeń. Wielu klientów to firmy, które pracują już ponad dwadzieścia lat na tych maszynach i rozwijają swój park technologiczny, dokupując kolejne modele urządzeń. Rekordziści mają ich po kilkanaście.

O dwa kroki przed konkurencją

W 2019 r. na targach Ligna Intorex zaprezentował dwie, zupełnie nowe maszyny. Pierwsza z nich to numerycznie sterowana, rotacyjna tokarko-szlifierka CRM-100. W tym samym roku, podczas targów Drema, jej niezwykłą innowacyjność docenić mogli także polscy przedsiębiorcy działający w branży drzewnej, gdzie maszyna nagrodzona została Złotym Medalem MTP. Natomiast hanowerską premierą numer dwa było numerycznie sterowane centrum tokarsko-frezarsko-wiertarsko-szlifujące TK 1000. Jest to kolejne, czwarte już centrum w tej rodzinie.

– Dziesięć lat temu Intorex zaczynał w tym sektorze od jednej maszyny TMC 1500, potem wprowadził najprostszą, która nadal jest produkowana – TC 1000, cztery lata temu była premiera TKC 1500, a w tym roku mamy TK 1000 – zauważył Maciej Olszewski. – Jest to odpowiedź na zapotrzebowanie rynku na maszynę prostą, z możliwością toczenia i szlifowania po toczeniu oraz frezowania i szlifowania po frezowaniu. Posiada także dwie głowice wiercąco-frezujące do wykonywania dodatkowych operacji. Z doświadczeń naszych klientów wynika, że zabezpiecza ona 90 proc. potrzeb produkcyjnych, a cenowo jest bardzo konkurencyjna.  

Jakkolwiek centra CNC pozwoliły firmie na zdobycie światowej renomy, to bardzo ważną pozycją są także mniejsze maszyny do toczenia niewielkich elementów. Doskonałym tego przykładem jest wspomniana wyżej CRM-100, o której śmiało można powiedzieć, że technicznie jest o dwa kroki przed konkurencją. Jest to wielowrzecionowa tokarka, z ośmioma sterowanymi numerycznie osiami. Maszyna stanowi doskonałą propozycję dla producentów zarówno małych, jak i dużych serii nóżek meblowych, różnego rodzaju uchwytów itp. Gwarantuje dużą elastyczność pracy, lepszą efektywność i o 80 proc. krótsze czasy nastawcze.

Wyposażona została w sześć stacji roboczych. Należą do nich: podajnik automatyczny, jednostka obtaczania wstępnego, jednostka toczenia profilowego, szlifierka taśmowa, oscylacyjna szlifierka wykańczająca, bazująca na szczotkach z papierem ściernym oraz automatyczny wyrzutnik gotowych elementów.

– Jest to unikalna w skali światowej maszyna, która nie ma swojego odpowiednika na rynku – zauważa Maciej Olszewski. – Toczenie i szlifowanie dwoma rodzajami papieru łącznie z obrotem rotacyjnym odbywa się w oparciu o wcześniej przygotowany program. Posiada ona także funkcję wygładzania szczotkami z papierem ściernym. Dodatkowo jest ona bardzo wydajna, ponieważ jest w stanie wykonać do 900 elementów na godzinę. Bardzo ważnym, z punktu widzenia użytkownika, czynnikiem jest także szybkość jej przestawiania z wzoru na wzór. CRM-100 przestawia się 5-10 min.

Do tej pory tego typu maszyny rotacyjne były ustawiane mechanicznie, bazowały na wzornikach, czujnikach hydraulicznych, wymagały stosowania, trudnych do ostrzenia, noży kształtowych i wykwalifikowanych fachowców do ich ustawiania. Z racji długości czasów przezbrojenia i wysokiego stopnia skomplikowania nastaw przystosowane były raczej do produkcji dużych serii. W obecnych realiach długie serie to przeszłość, a każdy producent ma te same uwagi odnośnie maszyn. Powinny one umożliwiać wytwarzanie krótkich partii różnorodnych wyrobów o skomplikowanym wzornictwie i cechować się krótkimi czasami przezbrojenia. CRM-100 odpowiada na takie zapotrzebowanie, a dodatkowo może być obsługiwana przez młodych ludzi, którzy znacznie lepiej posługują się myszką komputera niż tradycyjnymi kluczami i innymi narzędziami wymagającymi zdolności manualnych.

Symultaniczna obróbka na wszystkich uchwytach

Proces obróbczy rozpoczyna się od umieszczenia w podajniku automatycznym graniaków o maksymalnym przekroju 100 x 100 mm i długości nieprzekraczającej 300 mm. Podajnik umieszcza surowy element w pierwszym uchwycie, po czym następuje obrót całej głowicy, w wyniku którego znajdzie się on w strefie pierwszej stacji obróbczej odpowiedzialnej za obtaczanie wstępne, czyli przekształcenie graniaka w wałek. Ruch roboczy tej jednostki generowany jest przez serwomotor i precyzyjną śrubę z nakrętką toczną. W momencie, gdy wykonuje ona zadaną programem operację, podajnik umieszcza kolejny graniak w drugim uchwycie głowicy.

Wszystkie wrzeciona, uchwyty głowicy posiadają wspólny napęd w postaci serwomotoru o mocy 11 kW z przekładnią. Prędkość obrotowa jest płynnie regulowana, a jej maksymalna wartość wynosi 4000 obr./min. Gdy obtaczanie wstępne zostanie ukończone, głowica obraca się ponownie, element „przechodzi” do następnej stacji obróbczej, a podajnik wprowadza do wolnego uchwytu kolejny graniak. Widać więc, że procesy obróbcze znajdujących się w uchwytach elementów przebiegają symultanicznie. Stąd wspomniana wyżej niespotykana wydajność tego automatu. Cały cykl powtarza się aż do całkowitego ukończenia procesu obróbczego, zatrzymania obrotu elementu i automatycznego zwolnienia z uchwytu.

Kolejna stacja obróbcza realizuje toczenie profilowe. Przemieszcza się ona po precyzyjnych prowadnicach liniowych, a napęd osiowy również bazuje na serwomotorze i śrubie z nakrętką toczną. Po wyprofilowaniu element poddawany jest dwuetapowej operacji szlifowania. Pierwszy etap odbywa się z wykorzystaniem agregatu z dwoma wąskimi pasami ściernymi. Każdy z nich napędzany jest przez silnik o mocy 0,55 kW i pracuje z prędkością obrotową 2740 obr./min. Z kolei szlifowanie ostateczne wykonują regulowane, oscylujące szczotki składające się z wąskich listków materiału ściernego. Ostatnia stacja to automatyczny rozładunek gotowego elementu. Na specjalne życzenie klienta maszyna może być wyposażona w zespół obtaczania wstępnego z regulowanym narzędziem kopiującym w dwóch różnych pozycjach umożliwiających pracę w dwóch przejściach. W opcji przewidziano także, zamiast podajnika automatycznego, załadunek i rozładunek elementów z wykorzystaniem robota antropomorficznego Robotec TSB.

~Tomasz Bogacki