Nestro® wychodzi naprzeciw rosnącym wymaganiom w zakresie efektywności energetycznej i optymalizacji systemów odpylania oraz projektowania ich „pod klucz”, o czym rozmawiamy z Tomaszem Balcerzakiem, dyrektorem ds. sprzedaży na rynki wschodnie w firmie Nestro®.
GPD: Kiedy Paulus Nettelnstroth zakładał w 1977 roku firmę Nestro® Lufttechnik, nie mógł przypuszczać, że jego przedsiębiorstwo po 40 latach rozwoju będzie należeć do czołówki światowych specjalistów przemysłowych technologii odpylania i filtrowania powietrza. Polska w tym sukcesie ma niemały udział, gdyż fabryka Nestro w Starym Oleśnie funkcjonuje od 2005 roku…
Tomasz Balcerzak: Fabryka w Polsce jest jedną z trzech firmy Nestro® i pracuje w niej dziś 145 osób. W zeszłym roku w Starym Oleśnie wybudowaliśmy nową halę produkcyjno-magazynową z działem badawczo-rozwojowym o powierzchni 1900 m2. Tu projektujemy i testujemy nasze nowe rozwiązania. Inwestycja wynikała także z faktu, że Grupa Nestro o 50 proc. zwiększyła produkcję systemów sterowania, a ich produkcja została przeniesiona z Niemiec do polskiego zakładu. Więc rozwój fabryki w Starym Oleśnie jest bardzo duży, znaczący dla całej Grupy i nieustanny.
GPD: Czym zatem wygrywacie na rynku?
T.B.: Wiele lat doświadczeń, mozolnej pracy, realizacji małych, średnich i dużych projektów przyczyniło się do tego, że dziś Nestro® jest jednym z największych, uznanych w Europie, Azji i Ameryce oraz na wielu innych międzynarodowych rynkach producentów wyrobów i systemów odciągania mgły lakierniczej, odpylania i filtrowania powietrza, magazynowania, składowania oraz transportowania. Tworzymy jedną z najsilniejszych grup projektowych, dostarczając rozwiązania przede wszystkim ergonomiczne. Ciągłe poszukiwanie nowych, lepszych, energooszczędnych technologii pomaga nam projektować, katalogować, produkować i montować coraz nowocześniejsze urządzenia pod względem mobilności, ergonomii, niezawodności oraz oszczędności. W tysiącach zakładów na całym świecie rozwiązujemy najróżniejsze problemy technologiczne. Bo nie jesteśmy firmą czysto produkcyjną, a bardziej projektowo-produkcyjną. Więc każde rozwiązanie – oczywiście jeśli jest technicznie do wykonania – możemy zrealizować.
GPD: Na jakich aspektach koncentruje się obecnie rozwój systemów odpylania?
T.B.: Dziś najważniejsza jest energooszczędność. Każdy, kto korzysta z naszych systemów wie, że dzięki odpowiednim rozwiązaniom zastosowanym w naszych technologiach odpylania i filtracji oszczędza się energię elektryczną i cieplną w zakładzie. Obecna sytuacja na rynku energetycznym powoduje, że te oszczędności muszą być maksymalne. I my wychodzimy ku tym potrzebom. Dostarczamy rozwiązania zapewniające maksymalizację efektywności filtracji przy jednoczesnej minimalizacji zużycia energii elektrycznej. Znaczące oszczędności energii można osiągnąć po stronie instalacji poprzez zastosowanie wysokowydajnych wentylatorów, falowników do sterowania wentylatorami, wysokowydajnych silników i recyrkulacji zamiast układów wydechowych, jak również poprzez zastosowanie powietrza zwrotnego do ogrzewania lub klimatyzacji. W niektórych krajach istnieją możliwości finansowania w tym zakresie, co sprawia, że nawet konwersja istniejących systemów – np. z nadciśnienia na podciśnienie – jest interesująca. Przy rosnących cenach prądu, koszty za energię elektryczną ponoszone przez firmy z tytułu odpylania są dodatkową częścią wydatków przedsiębiorstw. W związku z tym robimy wszystko, żeby maksymalnie ergonomicznie zmniejszyć te koszty, a wyciągnąć największą wydajność z instalacji, jaka jest możliwa.
GPD: Oszczędzanie energii w fabrykach to także jej odzysk i wykorzystanie do ogrzewania hal…
T.B.: Stosując odzysk energii cieplnej, można stosować systemy dogrzewania hali. Na kanałach wylotu powietrza budujemy wówczas nagrzewnice powietrza, które mają bardzo niski stopień oporu powietrza od 20 do 50 Pa. Podając powietrze z filtra kanałem powrotu powietrza, przechodzi ono zimą przez nagrzewnicę, a zainstalowany zawór trójdrożny nadzoruje zadaną temperaturę. Robiliśmy takie realizacje u firm w Polsce, gdzie cała hala o powierzchni np. 70 tys. mkw. przy pomocy filtra 150 tys. kubików jest ogrzewana wyłącznie tym systemem. Dodam, że produkcja w tej hali odbywa się przez trzy zmiany i 7 dni w tygodniu.
GPD: Jak mogę zaoszczędzić energię elektryczną przy procesach odpylania? Czy to zatem podstawowe pytanie, jakie zadają teraz producenci?
T.B.: Tych pytań jest dużo więcej. Pokazujemy bowiem, jak wiele problemów produkcyjnych mogą rozwiązać fabryki poprzez odpowiednią filtrację pyłów i optymalizację tego procesu. Jak można wykorzystać sensownie czyste powietrze, a więc mające udział pyłów poniżej 0,1-0,2 mg/m3, powstałe w wyniku procesu filtrowania, oraz jak uzyskać najwyższe możliwe bezpieczeństwo w ciągłym ruchu pracy? Od Nestro®odpowiedzi na te pytania i rozwiązania otrzymują klienci z jednej ręki, optymalnie do siebie dopasowane.
GPD: Jaka jest najpopularniejsza grupa produktów, którą oferujecie?
T.B.: Najbardziej popularne są filtry modułowe pośrednie podciśnieniowe. Pokazową zdolnością naszego filtra pośredniego jest efektywna filtracja dużych ilości powietrza od 4 do 200 tys. m3/h. Uwarunkowane konstrukcyjnie niskie prędkości wylotowe oraz stałe odprowadzanie trocin, do pojemników lub silosów, zapewniają dużą niezawodność instalacji. W porównaniu z systemami nadciśnieniowymi, z wentylatorami umieszczonymi po stronie nieczyszczonego gazu, filtr pośredni oszczędza do 30 proc. energii, dzięki pracy podciśnieniowej. Dodatkowe oszczędności można uzyskać np. poprzez zastosowanie falowników. Jeszcze raz zaznaczę, że moją osobistą domeną, ale i domeną Nestro® jest maksymalna oszczędność energii, a filtry podciśnieniowe to rozwiązanie, które w tę ideę się doskonale wpisują. 95 proc. systemów odpylania, które produkujemy, to systemy podciśnieniowe. Czyli takie, gdzie przez wentylator nie przechodzi brudne powietrze. Kiedy brud przechodzi przez wentylator, daje ogromne straty. Dlatego nasze urządzenia mają wentylatory po stronie czystej.
GPD: Nie ma filtracji podciśnieniowej bez wentylatora podciśnieniowego, w których ofercie się także specjalizujecie…
T.B.: Produkujemy potężną grupę wentylatorów podciśnieniowych, które są efektem naszych wieloletnich prac i badań. Są one przeznaczone do przetłaczania czystego bądź poddanego wcześniej filtracji powietrza. Najczęściej znajdują zastosowanie w filtrach pracujących na podciśnieniu. Wtedy instalacja odpylająca gwarantuje, że wentylatory znajdują się po tzw. czystej stronie. Natomiast w instalacjach pracujących na nadciśnieniu, tego typu wentylatory z powodzeniem znajdują zastosowanie jako urządzenia tłoczące.
GPD: W jaki sposób są skonstruowane wentylatory podciśnieniowe?
T.B.: Do produkcji wirników wykorzystujemy stal o podwyższonej wytrzymałości na zginanie, o znacznej grubości, mającą na celu zapobieganie odkształcaniu łopatek wirnika, które mogłyby mieć wpływ na wzrost zużycia łożysk silnika. Dzięki temu, że tego typu wentylatory przetłaczają czyste bądź poddane filtracji powietrze, możliwa jest konstrukcja zapewniająca bardzo wysokie osiągi. Sprawność takich wentylatorów sięga nawet 89 proc. w zależności od modelu. Ponadto wszystkie wentylatory są zgodne z dyrektywą 2009/125/WE. Dodam, że na naszej stronie internetowej udostępniamy konfigurator, przy pomocy którego klienci sami mogą dobrać wentylator do swoich potrzeb produkcyjnych. Wystarczy podać objętość powietrza, średnice oraz ciśnienie.
GPD: Coraz większe znaczenie w przemyśle drzewnym ma recykling drewna, co wymusza projektowanie specjalnych silosów do składowania trocin. Jakie rozwiązania oferujecie w tym zakresie?
T.B.: Silosy produkujemy w dwóch wymiarach średnicy: 5,2 i 6,7 m oraz o kubaturze całkowitej brutto od 60 do 419 m3, w dwóch wersjach: płaskodennej do montażu na fundamencie czy stropie kotłowni lub z konstrukcją samonośną i skośnym dnem. Nasze silosy, zgodnie z wymaganiami dyrektywy ATEX, wyposażone są w suchy pion przeciwpożarowy ze specjalnymi zraszaczami i kompletem paneli odciążających wybuch, czyli klapami przeciwwybuchowymi. Ich zadaniem jest rozerwanie membrany po przekroczeniu zadanej wartości nadciśnienia i odprowadzenie wybuchu do atmosfery. W komplecie dostarczamy system wyładunku trocin – wygarniacz oraz pełne wyposażenie dla prac serwisowych przy silosie. Ponadto nasi technolodzy i konstruktorzy stworzyli system bezpyłowego wyładunku trocin do kontenerów. Sprzedaje się on jak ciepłe bułeczki.
GPD: Jesteście w tym roku wystawcą targów Drema. Co zaprezentujecie na tej imprezie?
T.B.: Na Dremę przygotowaliśmy nasze najnowsze osiągnięcia z zakresu ekoinnowacyjnego odpylania. Więcej szczegółów nie będę zdradzał, tylko zaproszę do odwiedzenia naszego stoiska. Obok energooszczędności trendy związane z odpylaniem dotyczą elastyczności systemów i ich kompletności, czyli aby instalacja tworzyła system zamknięty, a nie odnosiła się wyłącznie do samych rurociągów i odprowadzania trocin czy wiórów. Są to systemy „pod klucz”. Takich realizacji obecnie wykonujemy bardzo dużo, o czym także w Poznaniu będzie można porozmawiać z przedstawicielami naszej firmy.
GPD: Dziękuję za rozmowę.
~ rozmawiała Katarzyna Orlikowska
