Optymalizerka OWD-1600 zastąpiła pilarki wahadłowe i wyeliminowała ciężką pracę fizyczną. Radość pracowników jest więc zupełnie uzasadniona. Maszyna pomimo dużej wydajności ma pełne obłożenie.
Zakład Przetwórstwa Drzewnego Marta Rusinek to niewielka firma zlokalizowana w Ustrzykach Dolnych. Działa od 27 lat i zajmuje się przetarciem drewna bukowego, z którego następnie powstają półprodukty przeznaczone przede wszystkim dla przemysłu meblarskiego oraz dla producentów szczotek. W zakładzie produkowane są także elementy toczone. Są to proste wałki i nogi krzeseł, które powstają na dwóch automatycznych tokarkach.
– Rocznie przecieramy około 3000 m3 drewna bukowego – powiedział Piotr Rusinek, współwłaściciel. – Jest to materiał pochodzący wyłącznie z lasów polskich. Tniemy na traku taśmowym polskiego producenta. Nasze półprodukty są strugane, optymalizowane i suszone. Do lutego tego roku optymalizacja odbywała się na pilarkach wahadłowych. Odbiorcy akceptowali tolerancję długości rzędu 3-4 cm in plus. W zeszłym roku sytuacja uległa zmianie i to zmusiło nas do inwestycji w automatyczną optymalizerkę. Teraz pracujemy na maszynie OWD-1600, dostarczonej przez firmę Metal-Technika.
Do trzech razy sztuka
Pomysł zakupu tego typu maszyny pojawił się jednak dużo wcześniej, ale z różnych powodów decyzja o zakupie była odkładana.
– Pierwsze podejście do automatycznej optymalizerki z Metal-Techniki robiłem już w 2012 roku – wspomniał Piotr Rusinek. – Miałem wtedy zakład w innym miejscu, mniejszą halę i po prostu nie było gdzie tej maszyny postawić. Nie ukrywam, że istotnym czynnikiem, który spowodował rezygnację z zakupu, były także koszty. Kolejne podejście było w 2017 roku. Miałem już wycenę, byłem zdecydowany, wystarczyło tylko podpisać umowę. Jednak problemy z jakimś kontraktem spowodowały, że znów musiałem odłożyć sprawę na później. Dopiero wymagania klientów spowodowały, że zakup optymalizerki potraktowałem priorytetowo.
OWD-1600 przystosowana jest do cięcia materiału o szerokości od 12 do 250 i wysokości od 12 do 120 mm z dokładnością do ±0,2 mm. Przy czym tnąc materiał o szerokości 250 mm, jego maksymalna wysokość może wynosić 50 mm. Natomiast dla materiału o wysokości 120 mm maksymalna szerokość nie powinna przekraczać 130 mm. Z kolei długość rozcinanej tarcicy zawiera się w przedziale od 3 do 7 m. Maszyna umożliwia pełną optymalizację 30 wymiarów w dwóch klasach jakości, tworzenie programów cięcia dla różnych klientów, cięcie w miejscu zaznaczenia kredką fluorescencyjną, obcinanie marginesu (początek i koniec materiału wejściowego), cięcie pakietami (kilka elementów naraz). Wysokość, na którą ma wysuwać się piła podczas cięcia, wpisywana jest z poziomu oprogramowania. Zmniejszenie wysokości pracy piły powoduje znaczne przyspieszenie cyklu cięcia.
– Wcześniej nawet trzy osoby musiały ciąć materiał na pilarkach wahadłowych, a i tak ciężko im było zapewnić ciągłość pracy jednej strugarki – podkreślił Piotr Rusinek. – Przy czternastoosobowej załodze to dużo. Tak więc OWD-1600 to same korzyści dla firmy. Po pierwsze, maszyna, jeżeli ją się odpowiednio ustawi, to się nie myli, nie męczy się, po prostu tnie. Po drugie, jest bardzo wydajna, co przekłada się na ekonomikę pracy. Trzeci aspekt tej inwestycji to inna kultura pracy. Nie ma porównania z poprzednim sposobem optymalizacji. Jak pytam teraz pracowników, czy wróciliby na pilarki wahadłowe, to nie chcą o tym słyszeć. Można teraz wykorzystać tych pracowników na innych stanowiskach pracy i stworzyć dodatkową wartość dodaną. Zdarza się oczywiście, że od czasu do czasu tniemy coś na wahadłówkach, np. gdy materiał jest krzywy. Są to jednak sporadyczne przypadki.
Przyjęta z radością przez pracowników
Pracownicy firmy z wielką radością i entuzjazmem przyjęli decyzję o zakupie nowej maszyny. Oznaczała ona dla nich koniec ciężkiej, wymagającej dużego wysiłku fizycznego, pracy.
– Operatorzy często zmieniają się, ponieważ każdy chce nauczyć się obsługiwać nową maszynę – dodał Piotr Rusinek. – Dla mnie jest to niezwykle pozytywne podejście. W małej firmie, gdy jedna osoba na przykład zachoruje, to inna powinna umieć ją zastąpić. Maszyna ma pełne obłożenie, gdyż optymalizujemy zarówno mokry, jak i suchy materiał.
Maszyna została oczywiście skonfigurowana odpowiednio do warunków instalacyjnych. Z racji niewielkiej powierzchni załadunek materiału odbywa się ręcznie, bezpośrednio na stół główny. Natomiast w strefie odbiorczej zainstalowano pięć wyrzutników. Pocięte na określone długości elementy układane są na paletach. Wspomnianą wyżej dokładność cięcia uzyskano dzięki prostej i wytrzymałej konstrukcji popychacza, który napędzany jest z wykorzystaniem skośnej, a nie prostej listwy zębatej. Większość maszyn konkurencyjnych firm bazuje w tym przypadku na pasku, który rozciąga się i nie utrzymuje precyzji cięcia. Listwa zębata to rozwiązanie stosowane powszechnie w centrach CNC. Oprócz tego jest ona w trybie automatycznym przedmuchiwana. Po włączeniu i wykonaniu kilku cykli cięcia system sterujący maszyną uruchamia dyszę przesuwającą się na całej długości listwy zębatej. Oprócz tego maszyna wyposażona jest w elektronikę Mitsubishi, jedną z najlepszych na rynku.
– Rozważaliśmy taką możliwość, żeby wyrzucać elementy bezpośrednio do skrzyń i wywozić, ale mamy za mało miejsca – zaznaczył Piotr Rusinek. – Oprócz tego nie zawsze jest tak, że w danym momencie to, co robimy, to strugamy. Był też pomysł, żeby do optymalizerki dostawić strugarkę, ale póki co brakuje mi miejsca i chyba to jeszcze nie jest ten moment.
W pamięci komputera maszyny można zapisywać powtarzające się zestawy list cięć w postaci formuł. Zapisuje się nie tylko listę długości elementów i ich ilości, ale również numery segregatorów, parametry cięcia (prędkości piły, popychacza, podrzutu), parametry optymalizacji. Receptury, w których określono ilości listew różnych długości (w przypadku kiedy receptura jest np. listą elementów jednego mebla), można wgrywać z określeniem krotności. Pozwala to na uniknięcie błędów przy wpisywaniu długich list cięć i skraca czas rozpoczęcia pracy.
Z takimi ludźmi można współpracować
Istnieje także możliwość rozszerzenia programowego o rozbudowane statystyki. Zawierają one informacje o czasie pracy maszyny na wszystkich zmianach. Czas pracy maszyny liczony jest jedynie podczas pracy popychacza. Oznacza to, że znamy realny czas pracy, ilości listew w poszczególnych długościach, wyliczenia procentowe wykorzystania materiału. Statystyki można przesyłać na dowolną ilość komputerów klienta.
Przy wpisywaniu kolejnych długości na liście cięć można zdefiniować, który wybijak ma daną długość wybić na blat magazynujący. W praktyce dostępne są następujące tryby wybijania: pojedynczy, na przemian i zdublowany. Gdy dany wymiar jest produkowany w dużej ilości, można wybijać go na przemian na dwóch różnych wybijakach, aby nie zapełnić w krótkim czasie miejsca na blacie magazynującym. Z kolei zdublowany dotyczy przypadku, gdy cięte są długie elementy, które można wybijać dwoma wybijakami jednocześnie, aby uniknąć krzyżowania się materiału. – Od pierwszego pomysłu do jego realizacji upłynęło 14 lat, ale teraz nie żałuję tej decyzji – podsumował Piotr Rusinek. – Nigdy nie brałem pod uwagę innego producenta, tylko Metal-Technikę. Jest to polski producent, serwis na miejscu, wszystkie części dostępne, a do tego dokładność maszyny i prosta obsługa. Same plusy. Do tego profesjonalne i uczciwe podejście do klienta. Nie ma jakiegoś owijania w bawełnę, słodzenia czy czegokolwiek, tylko realnie przedstawiają swój produkt i to, co mówią, to wykonują. Na początku, gdy czegoś nie wiedzieliśmy, to służyli pomocą. Z takimi ludźmi można współpracować.
~Tomasz Bogacki
