To, co jest charakterystyczne w szlifierkach Webera, to fakt, iż są one budowane od początku do końca w zakładzie macierzystym. Daje to bardzo szerokie możliwości w zakresie modyfikowania maszyn zarówno w kontekście liczby i rodzaju agregatów, które instalowane są w maszynie, ich kolejności, jak również w kwestii możliwości szybkiego stworzenia stosunkowo niedrogiej szlifierki, która będzie odpowiadała szczególnym oczekiwaniom klienta.
Sprawdzone w warunkach produkcyjnych rozwiązania zaprezentowała w tym roku firma Weber na targach Ligna. Są one oczywiście ciągle unowocześniane. Zmienia się nie tylko design maszyn, ale wprowadzane są także duże zmiany, jak chociażby w zakresie sterowania.
– Aktualnie sterowanie w szlifierkach Webera oparte jest na złączach Profinet – poinformował Paweł Boratyński z firmy Multicam Polska, która jest przedstawicielem Webera na naszym rynku. – Dzięki temu wszystkie wprowadzone, za pomocą pulpitu dotykowego, parametry pracy szybciej trafiają do agregatów. Mówiąc inaczej, maszyna szybciej reaguje na zmiany. Parametry mogą być oczywiście edytowane, zapisywane i odtwarzane. Możliwe jest również, w przypadku pracy w linii, zadawanie parametrów pracy innym urządzeniom, jak i odbieranie takich parametrów.
Profinet jest obecnie jednym z najnowocześniejszych standardów sieci przemysłowych. Łączy w sobie cechy sieci Profibus DP z uniwersalnością popularnego Ethernetu, pozwalając na kompleksowe rozwiązanie problemów związanych z wymianą danych w systemach przemysłowych. Podstawową ideą przyświecającą twórcom tego systemu było umożliwienie łączenia ze sobą sieci informatycznych w zakładach przemysłowych z sieciami biurowymi za pomocą kompatybilnych i pracujących w jednym standardzie urządzeń. Ponadto jest on kompatybilny z różnymi, dotychczas stosowanymi urządzeniami automatyki przemysłowej. Oprócz uniwersalności i elastyczności Profinet pozwala także na wykonywanie niektórych operacji w czasie rzeczywistym.
Bardzo szerokie możliwości modyfikacyjne
Standardem w szlifierkach Webera jest również moduł zdalnej diagnozy, który ułatwia rozwiązywanie problemów.
– Bardzo często są to problemy banalne, ale dla nowego użytkownika mogą być one nie do pokonania – zauważył Paweł Boratyński. – Firma Weber oferując zdalną diagnozę, może bardzo szybko zareagować na powstały problem. Moduł umożliwia sprawdzenie, w którym miejscu w maszynie się on pojawił i czy można go rozwiązać online lub też poinformować klienta, że tak naprawdę problemu nie ma i trzeba zmienić tylko coś w ustawieniach. W przypadku użytkowników początkujących jest to bardzo wygodne rozwiązanie.
Inaczej wygląda sytuacja, gdy jest to kolejna szlifierka Webera w danym zakładzie, a właściciel bardzo dobrze rozumie zagadnienia związane ze szlifowaniem oraz to, co dzieje się w maszynie, gdy zmieni ten lub inny parametr.
– Bywa i tak, że ktoś, kto tego nie rozumie, nie czuje zależności pomiędzy parametrami i wprowadza inne niż te, które mu zasugerowaliśmy – stwierdził Paweł Boratyński. – Albo gdy maszyna pracuje przykładowo tylko jeden dzień w tygodniu i operator zapomniał prawidłowych nastaw i wprowadza własne, nieprawidłowe. Wówczas moduł zdalnej diagnozy jest niezastąpiony. Pozwala oszczędzić czas zarówno nasz, jak i właściciela szlifierki, co przekłada się na konkretne wskaźniki ekonomiczne.
To, co jest charakterystyczne w szlifierkach Webera, to fakt, iż są one budowane od początku do końca w zakładzie macierzystym. Daje to bardzo szerokie możliwości w zakresie modyfikowania maszyn, zarówno w kontekście liczby i rodzaju agregatów, które instalowane są w maszynie, ich kolejności, jak również w kwestii możliwości bardzo szybkiej modyfikacji szlifierki w sposób, który będzie odpowiadał szczególnym oczekiwaniom klienta. Może chodzić o szczególną konfigurację agregatów, nietypowe parametry robocze, specyfikę obrabianego materiału lub efekt końcowy, który do tej pory wydawał się nieosiągalny z użyciem szlifierki.
Wszystkie maszyny są zbudowane w oparciu o konstrukcję spawaną. Nie znajdziemy u Webera maszyn, których korpus jest skręcany. Sztywność, stabilność i odporność na drgania jest taka sama we wszystkich modelach. Regulacja grubości szlifowania odbywa się z wykorzystaniem silnika z falownikiem, co powoduje, że maszyna, przestawiając się, startuje miękko, wolno, potem przyspiesza, a gdy dochodzi do zadanego wymiaru, znowu zwalnia. Brak gwałtownych szarpnięć wpływa pozytywnie na precyzję ustawienia oraz na trwałość mechanizmu regulacji.
Cylinder dociskowy i segment trzewika to dwa niezależne elementy
Maszyny prezentowane na targach Ligna stanowią przekrojową ofertę. Najprostsza z nich, należąca do serii KSN Compact, jest najczęściej oferowana w układzie krzyżowym, czyli z agregatem poprzecznym oraz wzdłużnym kombi z taśmą finisz. Układ taki pozwala szlifować: fornir, płyty surowe, elementy polakierowane lakierami podkładowymi, jak i elementy wysokopołyskowe przed polerowaniem, a także lekką kalibrację.
– Oczywiście mając do dyspozycji dwa agregaty, trzeba czasem element przepuścić przez maszynę więcej niż jeden raz – zauważył Paweł Boratyński. – Jeśli nie mamy na to czasu, to sięgamy po kolejny typoszereg maszyny z serii KSN, gdzie można zainstalować do czterech agregatów, co w wielu przypadkach pozwala uzyskać ostateczny efekt przy jednym przejściu.
W ofercie są też maszyny z serii KSF i KSL, w których można zainstalować do dziesięciu agregatów. Są to „kombajny”, które pozwalają wykonać każdą operację szlifowania. Do tego możemy sprząc ze sobą tego typu maszyny w wykonaniu dolno- i górnoagregatowym, uzyskując linię szlifierską. Wszystkie pomysły na szlifowanie konkretnych elementów można zapisać w pamięci i w razie potrzeby aktywować. Każda maszyna Webera pozwala zapisać praktycznie nieograniczoną ilość programów. Można je modyfikować, jak również ograniczyć możliwość ich modyfikacji przez operatora. Każdy stopień obsługi maszyny można zabezpieczyć hasłem, co spowoduje, że operator może włączyć maszynę, wybrać program i szlifować, ewentualnie zmieniając tylko grubość szlifowanego elementu. Z kolei manager może już edytować programy, dalej obsługa techniczna szlifierki może wchodzić do pewnych opcji serwisowych, ale też nie za głęboko, bo najbardziej poważne są zastrzeżone dla techników firmy Weber. Można też tak ustawić maszynę, że każdy operator będzie się logował własnym hasłem. Panel sterujący z ikonami agregatów również można zmodyfikować w sposób wygodny dla klienta, żeby miał szybki dostęp do funkcji, które z jego punktu widzenia są ważne.
– Inna możliwość to zainstalowanie panelu sterującego na wysięgniku – powiedział Paweł Boratyński. – Nie jest to może coś nadzwyczajnego, ale jeden z klientów zażyczył sobie, aby można było obsługiwać maszynę i z lewej, i z prawej strony, i żeby pulpit był „na wyjściu”, a nie „na wejściu” materiału. Dlatego, że Weber sam buduje swoje maszyny, taka zmiana nie wpływa na cenę. Firma nie jest uzależniona od poddostawcy, który w takim przypadku liczy za to więcej, bo musi zrobić coś specjalnego. W tej kwestii Weber jest bardzo elastyczny.
Praktycznie wszystkie agregaty z trzewikami wyposażone są w jego wersję sekcyjną. Każdy element jest „na wejściu” skanowany. Standardowo na belce skanującej zainstalowane są rolki kopiujące w rastrze 22 mm. Dostępne jest także kopiowanie o innej rozdzielczości. Dalej mamy agregat z trzewikiem z segmentami w tym samym rastrze co rolki.
– Szczególną cechą trzewików segmentowych Webera jest to, że cylinder dociskowy i segment trzewika stanowią dwa niezależne, oddzielone od siebie elementy – stwierdził Paweł Boratyński. – U konkurencji stanowią one jeden element, przez co segment schodząc do szlifowanej płyty, wykonuje ruch prostopadły. Gdy są to elementy oddzielne, trzewik ma zdolność akceptowania większych tolerancji grubości materiału, jest bardziej elastyczny. Bardzo często robię taki test dla klientów: podkładam pod jeden róg oklejonej formatki na przykład kawałek forniru (0,5-0,7 mm), powierzchnię znaczę ołówkiem, żeby pokazać, że była ona szlifowana, a po wyjściu z maszyny pokazuję, że wyższy róg nie jest przeszlifowany.
Te same agregaty w maszynach różnych serii
Drugim charakterystycznym elementem budowy szlifierek Webera są agregaty planetarne.
– Bardzo często klienci podchodzą do nich sceptycznie – zauważył Paweł Boratyński. – Dopiero jak pokażemy im, co można uzyskać dzięki tej jednostce, przekonują się do niej. W większości przypadków kojarzy się ona ze szlifowaniem elementów profilowanych, ale okazuje się, że agregatem planetarnym można strukturyzować, można zacierać ślady szlifowania wcześniejszych agregatów, można bardzo ładnie otwierać strukturę drewna czy forniru z głębokimi porami, gdzie często po samym trzewiku są one zabite pyłem. Jest więc wiele sytuacji, gdzie ten agregat sam się broni.
Z przygotowanej, na kartce papieru, oferty wynika często, że jest to standardowa szlifierka. Dopiero po testach wychodzi, że nie jest to maszyna, jaką do tej pory znaliśmy. I to powoduje, że tych przyczółków mamy w Polsce coraz więcej.
– Nie twierdzę, że szlifierki Webera są najlepsze – powiedział Paweł Boratyński. – Nawet jeśli tak uważam. To może powiedzieć każdy o swojej maszynie. Chodzi o to, aby pokazać klientowi ich możliwości, przekonać go do maszyny, sprawić, żeby sam doszedł do takiego wniosku. Czasami klient twierdzi: „…po co ja mam się przyglądać temu Weberowi, skoro mam już taką czy inną szlifierkę”. Często nie zdaje sobie po prostu sprawy, że można zrobić coś lepiej, szybciej, powtarzalnie. Potem gdy już ją ma, to nie wyobraża sobie, że kiedyś mógł pracować inaczej.
Co najważniejsze, Weber przestał budować maszyny w oparciu o różnej klasy agregaty. Jeśli na przykład jest to agregat poprzeczny, to jest on taki sam w każdej serii – od KSN Compact do przemysłowego KSF-a. Serie różnią się przede wszystkim pewnymi ograniczeniami, na przykład w prędkości posuwu czy budowy stołu transportowego, ponieważ ostatecznie mają trafić do innej grupy docelowej. Jakość szlifowania wynikająca z budowy i działania agregatów jest jednak taka sama dla maszyn z różnych serii. Także króćce odciągowe stanowią pewną wyjątkowość tych maszyn, a dysze systemu odmuchowego taśmy szlifierskiej są usytuowane tuż przy nich. Dzięki temu pył z trzewika czy walca, jak i z systemu odmuchowego odbierany jest przez jeden króciec. Nie ma potrzeby instalowania drugiego króćca, ponieważ jedna ssawa załatwia całą sprawę. Gdy „na wyjściu” element czyszczony jest sprężonym powietrzem, to załącza się tyle dysz, ile odpowiada szerokości szlifowanego materiału. Jest to często duża oszczędność energii. Podobnie wygląda sytuacja w kwestii napędu agregatów. System „Eco drive” ogranicza zużycie energii o ok. 30 proc. w momencie, gdy nie są one obciążone, czyli nie pracują i wzrasta ono proporcjonalnie – pełna moc dostarczana jest tylko podczas szlifowania z pełnym obciążaniem.
tekst i fot. Tomasz Bogacki