ROVER MULTI PRO WG jest prawdziwą „jednoosobową fabryką” obsługiwaną przez jednego operatora, wykonującą cały proces bez potrzeby dodatkowych przejść, od struganych komponentów po elementy gotowe do montażu i malowania.
Centrum ROVER MULTI PRO WG to ciekawa propozycja włoskiej firmy Biesse w zakresie produkcji drzwi i okien, przeznaczona dla zakładów rzemieślniczych chcących zwiększyć swoją wydajność. Maszyna sprawdza się również w średnich i dużych przedsiębiorstwach, w których wytwarzane są krótkie serie lub też okna i drzwi o nietypowych wymiarach oraz wymagające przeróbek. Przyjęty system umożliwia więc produkcję wyrobów standardowych i nietypowych w niezwykle prosty sposób i, co bardzo istotne, z minimalnym udziałem operatora. Jedyne, co wymaga jego zaangażowania, to załadunek i rozładunek. W momencie gdy centrum realizuje określony program obróbczy, może ono wręcz wykonywać inne czynności. Dodatkowym atutem tej maszyny jest także bardzo mała powierzchnia instalacyjna. Dzięki temu wpisuje się więc ona doskonale w obowiązujący ostatnio w procesach produkcyjnych trend zmuszający przedsiębiorców do akceptacji wzrastającej liczby zamówień, w połączeniu z koniecznością utrzymania bardzo wysokich standardów jakościowych, dostosowania produktu do indywidualnych potrzeb klienta i szybkiego oraz precyzyjnego określenia czasu dostawy.
Praca bez nadzoru po skończeniu zmiany
Pod względem konstrukcyjnym ROVER MULTI PRO WG należy do grupy centrów portalowych. Z racji obciążeń mechanicznych występujących podczas pracy oraz wymaganej, wysokiej precyzji obróbki portal posiada dwa punkty podparcia. Przemieszcza się on nad stołem roboczym względem osi X po torach jezdnych zbudowanych z prowadnic liniowych. Warto także wspomnieć, że każda z podpór posiada niezależny serwonapęd przekazywany za pomocą listwy zębatej i zębatki. Parametry pracy jednostek napędowych są oczywiście zsynchronizowane i kontrolowane przez system sterujący maszyny.
Standardowy system podawczo-odbiorczy centrum zajmuje zaledwie kilka metrów kwadratowych, a precyzja pozycjonowania przeznaczonych do obróbki elementów jest niezwykle wysoka. Zbudowany jest on w układzie piętrowym, gdzie poziom górny to strefa podawcza, natomiast dolny – odbiorcza. Każdy z poziomów składa się z kilkunastu wąskich przenośników pasowych. Zadanie operatora sprowadza się do ułożenia na transporterze podawczym elementów zgodnie z informacjami wyświetlanymi przez program sterujący w oparciu o wcześniej przygotowany plan obróbki. Lista poszczególnych elementów składowych ramy wraz z ich wymiarami pokazywana jest w czasie rzeczywistym. Dzięki specjalnym, wysuwanym pneumatycznie bolcom bazowym utrzymywany jest właściwy dystans pomiędzy poszczególnymi belkami. Automatycznie przemieszczają się one w kierunku urządzenia, które podejmuje je z pasów i przenosi na stół roboczy maszyny. Przed załadunkiem każdy z nich jest w trybie automatycznym mierzony, co pozwala na całkowite wyeliminowanie błędu operatora. System ten jest więc swego rodzaju buforem, którego pojemność gwarantuje nieprzerwaną pracę w czasie od 50 do 60 minut. Pozwala to na uzyskanie wydajności wynoszącej około 280 elementów na zmianę. Ich maksymalna długość może wynosić 4500 mm. Biesse posiada także w swojej ofercie modułowy, wielopoziomowy bufor podawczo-odbiorczy. Operator może w nim umieścić bardzo dużą liczbę elementów, co zabezpiecza nieprzerwaną pracę maszyny przez całą zmianę. Urządzenie to pozwala także na bezproblemową kontynuację pracy bez nadzoru po skończeniu zmiany, co wpływa na wzrost produktywności maszyny.
Konfiguracja w oparciu o siedem jednostek obróbczych
Wspomniane wyżej urządzenie, przenoszące przeznaczone do obróbki elementy z transportera podawczego na stół roboczy maszyny, zainstalowane zostało na tym samym portalu co jednostki obróbcze. Z lewej strony trawersu, patrząc od strony operatora, zamontowano tor jezdny zbudowany z dwóch prowadnic liniowych, po którym przemieszcza się masywna belka z dwoma pneumatycznymi zaciskami szczękowymi. Zaciski te zainstalowano na suportach posiadających możliwość ruchu względem osi X, co pozwala na ustawienie ich rozstawu w zależności od długości przenoszonego elementu. Tor, po którym przesuwają się obydwie podstawy zacisków, to również układ dwóch prowadnic liniowych. Do suportów także przytwierdzono pionowe prowadnice, co pozwala na ruch zacisków wzdłuż osi Z. Jest to niezwykle istotna cecha umożliwiająca przekładanie elementu na stole roboczym, dzięki czemu maszyna jest w stanie obrobić obydwie wzdłużne płaszczyzny w jednym cyklu. Za ruch belki oraz zacisków odpowiadają precyzyjne serwonapędy, również kontrolowane przez system sterujący maszyny. Przeniesienie napędu dla osi X i Y odbywa się z wykorzystaniem listwy zębatej i zębatki, natomiast dla osi Z zastosowano śrubę z bezluzową nakrętką toczną.
Z kolei prawa strona trawersu z analogicznym torem jezdnym zarezerwowana jest dla suportów z jednostkami obróbczymi, a ich konfiguracja uzależniona jest od indywidualnych wymagań potencjalnego klienta.
Konfiguracja maszyny odbywa się w oparciu o siedem jednostek obróbczych. Na pierwszym miejscu w katalogu znajduje się czteroosiowe elektrowrzeciono o mocy 19,2 kW. Opcjonalnie, w zależności od potrzeb, jego moc można zwiększyć nawet do 30 kW. Może ono współpracować z bardzo szeroką gamą specjalistycznych agregatów. Szczotkowa osłona narzędzia posiada możliwość pozycjonowania w sześciu zakresach. Oprócz tego w strefie obróbczej, pomiędzy narzędziem a wspomnianą osłoną, zainstalowano numerycznie kontrolowany deflektor optymalizujący odprowadzanie trocin. Natomiast pozycja numer dwa to pięcioosiowe elektrowrzeciono frezarskie o mocy od 13 do 16,5 kW. Następną propozycją jest agregat wiertarski Flexywood Plus. Posiada on trzy wrzeciona pionowe oraz jedną, dwuwyjściową i obrotową głowicę poziomą, w której zamocować można wiertła o różnych średnicach. Idąc dalej, do dyspozycji klientów jest także agregat uzbrojony w piłę tarczową o średnicy 300 mm, oznaczony symbolem D300. Za jego pomocą można, na przykład, przecinać jeden długi element na dwa lub trzy krótsze, które po rozsunięciu belek stołu obrabiane są jednocześnie. Bardzo ciekawą propozycją jest także agregat wiercący „3+1”. Jest to obrotowa głowica, która z jednej strony posiada trzy wrzeciona, a z drugiej – jedno. Pozwala ona na szybkie i w jednym cyklu wykonywanie połączeń kołkowych. Jeszcze innym rozwiązaniem jest pozioma, czterowyjściowa, obrotowa głowica wiercąca. Jej zastosowanie również znacząco skraca całkowity czas obróbki. Ofertę zamykają: poziomy, dwuwyjściowy agregat frezujący oraz czterowyjściowy, poziomy agregat wiercący.
Czujnik kontrolujący skuteczność mocowania
Na tylnej płaszczyźnie kolumny portalu zamontowano łańcuchowy magazynek narzędzi z 22 uchwytami z odległością międzyosiową wynoszącą 180 mm. Opcjonalnie możliwe jest zwiększenie jego pojemności do 44 narzędzi. Centrum można także wyposażyć w magazynek typu Flexstore, mieszczący 44, 66 lub 89 narzędzi. Maksymalna pojemność urządzeń do przechowywania agregatów i narzędzi określona została na poziomie 133 sztuk. Warto przy tym wspomnieć, że magazynki mogą być wyposażone w specjalne, metalowe uchwyty pozwalające na umieszczanie w nich narzędzi, których ciężar dochodzi do 10 kg. Belkowy stół roboczy centrum podzielony został na dwie strefy robocze. Jedna z nich przystosowana jest do obróbki elementów prostoliniowych, natomiast druga – do detali krzywoliniowych i o innych nietypowych kształtach. Można więc powiedzieć, że w jednym korpusie „zamknięto” dwie maszyny, czyli typowe centrum do produkcji okien i drzwi oraz klasyczne, uniwersalne centrum obróbcze. Na belkach strefy pierwszej zamontowane zostały dwustronne zaciski szczękowe, natomiast w drugiej, w zależności od potrzeb, zaciski typu Hyperclamp lub też klasyczne ssawki. Zarówno belki, jak i zaciski pozycjonowane są w trybie automatycznym w czasie rzeczywistym. Ich przestawienie w przypadku obróbki dwóch różnych wyrobów nie wymaga więc ręcznej ingerencji operatora, co wpływa na znaczące skrócenie czasów międzyoperacyjnych. Belki przesuwają się indywidualnie po prowadnicach liniowych zamontowanych bezpośrednio na korpusie maszyny. Wewnątrz korpusu pracuje transporter taśmowy odpowiedzialny za usuwanie większych wiórów i zrzynków. Nawet najkrótsze elementy są zawsze bezpiecznie unieruchomione przez dwa zaciski. Oprócz tego przy każdym z nich zainstalowano specjalne dysze, które zdmuchują powstające w trakcie pracy pył i trociny, co z jednej strony gwarantuje pewne mocowanie, a z drugiej pozwala na obróbkę elementów wcześniej szlifowanych. Zaciski wyposażono także w specjalny czujnik „Safe Locker” kontrolujący, czy podzespół jest pewnie unieruchomiony, co pozwala na optymalizację cyklu roboczego i zabezpiecza przed ryzykiem wystąpienia kolizji. Zakres rozwarcia szczęk zacisków umożliwia obróbkę elementów o grubości od 40 do 140 mm. Z kolei ich szerokość zawiera się w przedziale od 40 do 260 mm. Duży prześwit pomiędzy obrabianym podzespołem, a belką stołu umożliwia pracę nawet z zastosowaniem stosunkowo wysokich narzędzi.
~Tomasz Bogacki
