Park maszynowy firmy Drewno Klejone zasiliła w maju nowa linia zakupiona od FAMAD, na której można łączyć elementy do długości 4,5 m.
Rozwój działalności przedsiębiorstwa Drewno Klejone z Sępólna Krajeńskiego (woj. kujawsko-pomorskie) o produkcję schodów był powodem inwestycji w nową linię do łączenia elementów na długość. Została ona zainstalowana w hali produkcyjnej tej rodzinnej firmy na początku maja tego roku.
– Jako dostawcę wybraliśmy polską firmę FAMAD, gdyż bardzo ważne było dla nas to, aby był to polski producent maszyn, z polskim kapitałem oraz serwisem i częściami zamiennymi na miejscu – stwierdza Kacper Osiński, członek zarządu Drewno Klejone i syn założyciela firmy – Krzysztofa Osińskiego.
Do 4,5 m długości
Specjalnością firmy Drewno Klejone jest od 29 lat produkcja klejonki – płyt klejonych i kantówek klejonych – głównie z drewna bukowego. Jednak chęć poszerzenia rynków zbytu oraz dywersyfikacji sprzedaży w kierunku produktów bardziej przetworzonych zaowocowała rozpoczęciem produkcji schodów. W tym celu producent zakupił 3 lata temu zaawansowane 5-osiowe CNC oraz program do projektowania Compass. Jak podkreśla Kacper Osiński, dziś bez Compassa trudno wyobrazić sobie projektowanie i produkcję schodów. Program ten nawet najbardziej złożone realizacje projektuje „od ręki”, generując przy tym praktycznie gotowy wykaz elementów do produkcji.
Natomiast z uwagi na znaczną długość elementów składowych schodów, wąskim gardłem okazało się gniazdo do klejenia o niewystarczającej długości i wydajności.
– Długość wang w schodach sięga niekiedy przeszło 4 m, przez co niezadowalająca stała się dla nas dotychczasowa prasa do łączenia na długość, która umożliwiała produkcję elementów jedynie do 2,2 m – mówi Kacper Osiński, wyjaśniając przyczyny inwestycji w linię firmy FAMAD. – Poza tym zależało nam na zwiększeniu wydajności procesu. Dzięki zakupowi technologii FAMAD osiągamy obecnie o 60 proc. większą wydajność niż w przypadku starszej maszyny. Przed inwestycją produkowaliśmy ok. 1 000 m listew na zmianę, teraz docelowo wydajność ma sięgać 1 600 m.
Na nowej linii można łączyć elementy do długości 4,50 m i szerokości do 160 mm pojedynczego elementu.
Z krawędziaków jeden stabilny wymiarowo element
Zainstalowana w Sępólnie Krajeńskim linia do łączenia elementów drewnianych na długość typ PDFE-I od FAMAD składa się z dwóch głównych maszyn: frezarko-czopiarki DFC-65 M wraz z magazynkiem załadowczym, magazynkiem wzdłużnym i stołem odbiorczo-buforującym oraz prasy dwutorowej PHSL.
Frezarko-czopiarka DFC-65 M jest urządzeniem przeznaczonym do wykonywania z dużą wydajnością wczepów w krawędziakach drewnianych, przeznaczonych następnie do łączenia w prasie do klejenia na długość (PHSL). Pozwala to na pozyskiwanie wysokojakościowego surowca bez wad, sęków, pęknięć itp. o długościach ograniczonych tylko długością prasy. Zaletą tak klejonych krawędziaków jest zapewnienie stałości kształtu.
W czasie produkcji krawędziaki przy pomocy magazynka załadowczego podawane są na taśmę stołu buforowego, a następnie na przenośnik wózka frezarki. Następuje wyrównanie powierzchni czołowych w pakiecie i zacisk materiału. Po wykonaniu tych operacji włączany jest posuw wózka, pakiet zostaje przemieszczony w rejon pilarki (gdzie następuje dokładne wyrównanie powierzchni czołowych materiału), a potem w rejon frezu, który wykonuje operację wykonywania wczepów.
W dalszej kolejności elementy podawane są z frezarko-czopiarki, poprzez transporter taśmowy do przenośnika PTŁŁ i zespołu walców ZWCZ, gdzie dokonuje się wstępny zacisk złącza klinowego krawędziaków.
Końcowym etapem tej części procesu jest automatyczne naniesienie kleju na elementy pakietu.
Wstępnie połączona listwa wprowadzana jest do prasy PHSL, która przeznaczona jest do łączenia metodą złącza klinowego krawędziaków różnej długości w jednolitą całość.
Prasa po przejęciu listwy dokonuje ostatecznego zaciśnięcia złączy, posiada dwa tory robocze i ma możliwość pobierania listwy w czasie procesu prasowania poprzedniej oraz wykonania do ośmiu międzycięć o wcześniej zaprogramowanej długości.
Po zakończonym procesie łączenia, sklejone krawędziaki spychane są na stół odbiorczy prasy.
Modułowy system budowy
Co ważne, modułowy system budowy linii pozwala na swobodne konfigurowanie urządzenia, dostosowując uzyskiwane wydajności do aktualnych wymagań użytkownika. Więc linia może „rosnąć” wraz z powiększającymi się potrzebami zakładu. Można na przykład powiększyć ją o drugą frezarkę, zwiększając w ten sposób wydajność o 100 proc. Dzięki temu inwestycja w linię FAMAD nie wyklucza możliwości późniejszej i bezproblemowej rozbudowy zakupionej technologii oraz zaadaptowania jej do nowych potrzeb produkcji.
Praca ciągła, bez przestojów
Strefowy system sterowania linią umożliwia w razie potrzeby ingerencję operatora i bezpieczny dostęp do poszczególnych sektorów linii bez zatrzymywania całego procesu technologicznego.
Ponadto układ sterowania wyposażony jest w system diagnozowania awarii, lokalizujący i podpowiadający obsłudze sposób usunięcia nieprawidłowych stanów maszyny. Dzięki zastosowaniu tego systemu obsługa ma bardzo ułatwione reagowanie na występujące zakłócenia pracy.
Natomiast zastosowanie nowego systemu permanentnego naciągu łańcuchów transportowych Przenośnika Wstępnego Łączenia PTŁŁ za pomocą mechanizmu pneumatycznego pozwala na znaczące wydłużenie czasu eksploatacji łańcuchów, przy jednoczesnym polepszeniu niezawodności czopowania i zmniejszeniu zużycia energii. Naciąg łańcuchów jest stale dopasowany do chwilowych warunków pracy, co pozwala na załadunek całej prasy w jednym cyklu.
W linii zastosowano też elektroniczny system badania dobiegu lameli do bazy, uniemożliwiając dalszą obróbkę i montaż listwy w przypadku niewłaściwego zbazowania pakietu elementów. Po wykryciu takiego zdarzenia program automatycznie podejmuje próbę ponownego zbazowania elementów, a jeśli to jest niemożliwe, zatrzymuje pracę linii, generując sygnał błędu. Daje to pewność, że sklejone listwy będą zawsze właściwie połączone.
Linia posiada również rozwiązania wspomagające sprawność energetyczną.
W agregatach obróbczych zastosowano napędy o podwyższonej klasie energooszczędności – IE 3. Silniki te mają sprawność dochodzącą do 94 proc., tj. wyższą od standardowych o ok. 5 proc. Szacowane, roczne oszczędności z tytułu zastosowania tego rodzaju silników wynoszą ok. 11 500 kWh (przy założeniu rocznego czasu pracy linii rzędu 4 000 godzin). Zaś powiększenie dopuszczalnej szerokości obrabianego pakietu o ok. 8 proc. odpowiada 8 proc. oszczędności w zużyciu energii.
Użyte w linii rozwiązania skutkują sumaryczną oszczędnością energii na poziomie 15 proc.
Rozwój pomimo niesprzyjających uwarunkowań
– Nowa technologia FAMAD do łączenia na długość zastąpiła dwie starsze linie – mówi Kacper Osiński. – Produkujemy na niej nie tylko elementy na schody, ale także pozostałe elementy klejone znajdujące się w naszej ofercie.
Zapotrzebowanie na te wyroby jest duże. Drewno Klejone sprzedaje płyty klejone zarówno w detalu, jak i w hurcie, z tego znaczną część stanowi eksport na rynki całej Europy.
– Nie opieramy swojej sprzedaży na jednym kliencie – dodaje członek zarządu. – Staramy się dywersyfikować kanały zbytu, co przynosi efekty, ponieważ kiedy odejdzie jeden czy dwóch klientów, to nadal mamy kilkudziesięciu innych. A oprócz tego mamy rozwiniętą sprzedaż detaliczną. Więc obsługujemy zarówno małych, jak i dużych odbiorców, co przy dużej skali zmienności warunków biznesowo-gos-
podarczych w Polsce wydaje się być jedyną słuszną drogą. Rozwojowi takich małych, rodzinnych firm jak nasza nie sprzyjają na pewno zmienne warunki zakupu drewna, którego w roku przerabiamy ok. 4 tys. m3. Cena jest głównym wyznacznikiem jego zakupu, a nie to, czy trafi ono do polskiego producenta i zostanie przetarte w kraju. Zasady sprzedaży drewna w Polsce sprzyjają wyłącznie zakupom prowadzonym przez duże firmy z zagranicznym kapitałem, bo głównym kryterium jest cena. To niszczy polskie firmy, które od 30 lat budują swoją konkurencyjność na zagranicznych rynkach.
Jednak pomimo tych trudnych uwarunkowań Drewno Klejone rozwija produkcję i sprzedaż, gdyż oprócz Lasów Państwowych jest niezależne od innych dostawców. – Wytwarzany przez nas produkt jest najwyższej jakości, ponieważ kontrolujemy obróbkę na każdym etapie – od pierwiastkowego przerobu drewna, przez suszenie, po klejenie i finalne wykończenie – zaznacza Kacper Osiński. – Dlatego cieszymy się, że możemy dalej rozwijać produkcję w oparciu o maszynę polskiego producenta, jakim jest FAMAD. Fakt, że jest to rodzima firma z polskim kapitałem oraz z wieloletnim doświadczeniem, był dla nas dużym wyznacznikiem przy wyborze dostawcy nowej linii. Poza tym kontakt z FAMAD jest świetny, co bardzo sobie cenimy. Ich doradca, który czuwał nad naszą inwestycją, co dwa dni dzwoni i pyta, czy wszystko jest w porządku. To duże zaskoczenie, zwłaszcza po naszych różnych doświadczeniach z zagranicznymi oferentami maszyn. Więc jesteśmy bardzo zadowoleni z jakości kontaktu z FAMAD-em i oczywiście z samej technologii, jaką nam dostarczyli. Ona pozwala zrobić kolejny krok naprzód w rozbudowie naszej firmy.
~tekst i fot.: Katarzyna Orlikowska
