Wyobraź sobie taką sytuację: inwestujesz setki tysięcy złotych w najnowocześniejszego, błyszczącego robota. Stawiasz go na środku hali produkcyjnej. Przez pierwszy tydzień wszyscy robią mu zdjęcia, a prezes cieszy się z modernizacji. Jednak po miesiącu okazuje się, że wydajność zakładu wcale nie wzrosła. Dlaczego? Bo choć robot pracuje w ułamku sekundy, to operator wciąż musi do niego podbiegać z papierową kartką, żeby wpisać zlecenia, a gotowe detale piętrzą się na paletach, bo wózkowy nie wie, że trzeba je odebrać.
To zjawisko to jeden z największych problemów dzisiejszych firm. Skupiamy się na maszynach, zapominając, że bez odpowiedniego oprogramowania są one po prostu drogimi, szybkimi narzędziami, które nie wiedzą, co dzieje się dookoła nich.
Rozdział 1: Złudzenie nowoczesności i problem samotnych maszyn
Wielu właścicieli firm wpada w pułapkę, wierząc, że fizyczna wymiana starych urządzeń na nowe załatwi sprawę. To trochę tak, jakby zamontować nowoczesny, dotykowy tablet na kierownicy starego, wysłużonego auta – na zdjęciach wygląda to świetnie, ale samochód od tego ani nie pojedzie szybciej, ani nie spali mniej paliwa. Kiedy kupujesz nowoczesną maszynę, ale nie podłączasz jej do firmowej sieci informacji, tworzysz w hali tzw. wyspę automatyzacji.
Maszyna potrafi wycinać, spawać czy układać towar z niesamowitą precyzją, ale jest całkowicie głucha i ślepa na resztę fabryki. Nie wie, co podał jej podajnik, nie wie, czy w magazynie jest jeszcze surowiec, nie informuje kierownika, że za chwilę skończy się jej smar i nastąpi awaria.
W efekcie ludzie wciąż muszą biegać między urządzeniami, ręcznie przenosić dane i na gorąco gasić pożary. Cenne informacje generowane przez nowoczesny sprzęt są po prostu uwięzione w hali i znikają bez śladu.
Rozdział 2: Kaskada opóźnień, czyli ukryte koszty mechanicznej automatyzacji
Co się dzieje, gdy firma uparcie automatyzuje się tylko mechanicznie, całkowicie ignorując sferę cyfrową? Przede wszystkim marnuje własne pieniądze.
Przyspieszenie jednego stanowiska bez spięcia go cyfrowo z resztą zakładu sprawia jedynie, że wąskie gardło – czyli miejsce, w którym produkcja się blokuje – przesuwa się po prostu kawałek dalej. Jeśli nowa maszyna produkuje dwa razy szybciej, ale system nie zamawia dla niej automatycznie surowca, za chwilę i tak się zatrzyma z powodu braku surowca. Co gorsza, jeśli taka samotna, zaawansowana maszyna ulegnie awarii, a nikt nie ma wglądu w jej parametry w czasie rzeczywistym, produkcja zatrzymuje się kaskadowo.
Dalsze opieranie się na Excelu, papierowych zeszytach i pamięci pracowników UR przy jednoczesnym kupowaniu drogich robotów to droga donikąd. To system naczyń połączonych. Mechaniczna automatyzacja maszyn (atomy) musi być na bieżąco kontrolowana i koordynowana przez cyfrowe narzędzia (bity). Bez cyfrowego mózgu, który analizuje fakty, przewiduje problemy i sam wysyła komendy, Twój nowoczesny sprzęt będzie pracował grubo poniżej swoich możliwości. Zamiast oczekiwanych zysków, zostajesz z „drogim złomem”, który nie potrafi współpracować z resztą firmy.
Rozdział 3: Link Point – jedyny taki partner, który łączy atomy z bitami
Aby zakład faktycznie działał płynnie, rozwój maszynowy i cyfrowy musi iść w parze. Problem w tym, że na polskim rynku rzadko spotyka się firmy, które potrafią to robić. Zazwyczaj najpierw musisz znaleźć firmę, która zbuduje maszynę, a później szukać innej, która połączy ją w spójny system z maszynami peryferyjnymi i przekaże dane do systemu zarządzania wyższego szczebla. Efekt? Jedni zrzucają winę na drugich, gdy coś nie działa.
Link Point to jedna z nielicznych firm w Polsce, która zdejmuje z barków przedsiębiorcy ten problem, automatyzując zakłady równolegle na obu płaszczyznach. Jesteśmy inżynierami z hali produkcyjnej – wiemy, jak ciąć stal, ale wiemy też, jak pisać kod.
Naszą siłą jest doświadczenie produkcyjne, projektujemy i budujemy skomplikowane linie zrobotyzowane, transportowe i maszyny specjalne, ale na tym nasza praca się nie kończy. Naszą ogromną przewagą jest autorskie oprogramowanie Rhino MES Software. Dzięki niemu spinamy nowo zbudowane maszyny (a także te stare, już obecne w hali) z systemem zarządzania Twoją firmą. Jeśli stara maszyna nie potrafi „rozmawiać” z nowym systemem, instalujemy na niej naszego BlueBoxa (zaawansowany koncentrator danych), wyciągając z niej nagą, cyfrową prawdę.
Co ważne, nie narzucamy zmiany oprogramowania biurowego – płynnie integrujemy się z każdym popularnym systemem ERP, z którego już korzystasz, takim jak SAP czy Comarch.
Idziemy o krok dalej. Do każdej dużej maszyny lub linii produkcyjnej, którą budujemy, tworzymy dedykowaną aplikację działającą na standardzie Rhino MES. Oznacza to, że nasz klient zawsze otrzymuje w pakiecie oprogramowanie Rhino MES Basic całkowicie w standardzie, bez dodatkowych opłat. Dzięki temu od pierwszego dnia masz podgląd na to, ile sztuk wyprodukowano, kiedy maszyna pracuje, a jeśli nie, to dlaczego.
Rozwój firmy to nie wybór między oprogramowaniem a nową maszyną. To konieczność łączenia tych dwóch światów. Z Link Point zyskujesz partnera, który zbuduje solidne maszyny i od razu tchnie w nie cyfrowe życie, tworząc system, który po prostu na siebie zarabia.
| Automatyzacja / robotyzacja produkcji: www.link-point.pl Autorskie oprogramowanie MES: www.rhino-software.com |
~Autorem artykułu jest Dawid Nadolski z firmy Link Point Sp. z o.o.
