Dzięki podwójnie uzębionej pile pilarka STT-160 może ciąć w dwóch kierunkach, a jej wydajność jest o 80 proc. większa niż w przypadku cięcia w jednym kierunku.
Artiglio, włoska rodzinna firma produkująca maszyny dla tartaków, została założona w 1946 r., a jej siedziba mieści się w Limidi di Soliera, niedaleko Modeny.
Od 1953 r. jedynym właścicielem jest rodzina Lari. Obecnie w firmie pracuje już trzecie pokolenie, które kontynuuje popartą wieloma sukcesami filozofię zarządzania i produkcji w tworzeniu i rozwijaniu jej kompletnego asortymentu wyposażenia tartaków. Podstawą tej filozofii są ciągłe badania, innowacyjność i elastyczne reagowanie na potrzeby rynku, a Dział Techniczny jest jej centrum i siłą napędową. To on analizuje dane wejściowe, opracowuje i udoskonala rozwiązania techniczne dla każdego etapu produkcji. Dzięki temu marka Artiglio jest obecnie uważana za synonim jakości i niezawodności.
Części mechaniczne maszyn są w całości opracowywane w firmie. Nowoczesne systemy CAD/CAM umożliwiają bezpośrednią współpracę z obrabiarkami, optymalizując prędkość przepływu produktu i przede wszystkim gwarantując maksymalną elastyczność. Wszystkie maszyny są montowane w firmie, a następnie poddawane surowemu i ścisłemu cyklowi kontroli końcowej.
Artiglio jest jedyną firmą w tym sektorze, która przeprowadza test dynamiczny swoich pilarek taśmowych. Procedura polega na symulacji wszystkich warunków dynamicznych, którym podlega maszyna podczas pracy. Wyłącznym przedstawicielem Artiglio na terenie Polski jest firma ITA.
Lepsza organizacja i wzrost produktywności
Od dwóch lat w Zakładzie Przemysłu Drzewnego Piotr Żemojtel w Godkowie, w województwie warmińsko-mazurskim, pracuje linia tartaczna skonfigurowana w oparciu o maszyny i urządzenia Artiglio. Firma w Godkowie powstała w 1965 r., a obecny właściciel zakupił ją w 2003 r. i produkuje drobnosłoiste, suszone, sosnowe fryzy morficzne. Jest to produkt pozbawiony sęków, rdzenia, oflisu, sinizny, pęknięć głębokich oraz ciemnej żywicy. Fryzy są wstępnie czterostronnie strugane, a gwarantowana dokładność obróbki wynosi 0/+1,5 mm. Są one sortowane z przeznaczeniem na stolarkę otworową, stolarkę meblową oraz stolarkę ogólnego przeznaczenia.
– W 2003 roku kupiłem zakład drzewny w Godkowie – wspomina Piotr Żemojtel, właściciel. – Rozpocząłem produkcję na maszynach, które zastałem, co jakiś czas wymieniając je na nowsze. Obecnie posiadam dwie linie przetarcia. Pierwsza zbudowana jest w oparciu o polski trak ramowy FOD DTCP 71 i dwie obrzynarki Raimann. Wszystkie maszyny kupiłem nowe. Druga, najnowsza linia dostarczona została za pośrednictwem firmy ITA przez Artiglio. Zainstalowano w niej hydrauliczną pilarkę taśmową STT-160, pochyloną pod kątem 17 stopni, a także inne urządzenia tego producenta. W tym ciągu pracują również dwie nowe pilarki Raimann. Jedna z dwiema, a druga z trzema przesuwnymi piłami. Dzisiaj pracujemy wyłącznie na jednej linii Artiglio. Pilarka STT-160 wyposażona jest w piłę podwójnie uzębioną i może ciąć w dwóch kierunkach, dzięki czemu jej wydajność jest o 80 proc. większa niż w przypadku cięcia w jednym kierunku. Wcześniej na jednokierunkowej linii Primultini przerabialiśmy ok. 40 m3 drewna okrągłego dziennie, natomiast teraz 70-80 m3. Z kolei popyt na fryzy nie zwiększył się, a wręcz przeciwnie, w związku z czym jedna linia pracująca w systemie jednozmianowym jest w stanie zrealizować nasze zamówienia. Przykładowo ubiegły rok zamknęliśmy przerobem na poziomie 14 800 m3. W tym roku zanosi się tylko na 12 000 m3. Obydwie linie przetarcia są w stanie przerobić około 30 000 m3 drewna okrągłego, ale jak widać – pracujemy „na pół gwizdka”.
W zakładzie zatrudnionych jest 20 pracowników, a przed inwestycją pracowało ich 30. Duży wzrost wydajności, jaki dała linia Artiglio, a także lepsza organizacja pracy, którą ona wniosła do zakładu, spowodowały wzrost produktywności, co w prostej linii przekłada się na efekty ekonomiczne.
– Kupujemy wyłącznie kłody o najwyższej jakości – informuje Piotr Żemojtel. – Początek procesu technologicznego to przetarcie kłód w deskę 30 mm na ostro. Następnie jest ona rozpuszczana na wielopiłach i dopiero obrzynaną tarcicę suszymy. Po suszarni trafia ona do magazynu. Jest przygotowywana w konkretnych ilościach i szerokości. Następne etapy to struganie i OptiCut. Moje fryzy są świetnie wystrugane czterostronnie. Czyli mają zachowane określone parametry wymiarowe i wygląd. Dlatego też jest na nie zbyt. Moi klienci doskonale wiedzą, że od razu mogą skierować je do klejenia, a nie do sortowania.
Możliwość zmiany prędkości obrotowej kół zamachowych
Podstawa pilarki wykonana jest ze stali o dużej grubości, co zapewnia stabilność i sztywność, która jest gwarancją cięcia bez wibracji. Koła zamachowe o średnicy 1600 mm odlane są z żeliwa, obrobione, wyważone i wyszlifowane. Pracują na dużych łożyskach stożkowych. Dolne koło zamachowe z masywną zewnętrzną koroną jest o 300 kg cięższe niż górne. Jego zadaniem jest magazynowanie energii kinetycznej, gdy prędkość obrotowa silnika wzrasta, i przywracanie jej, gdy maleje. Maszyna wyposażona jest w hydrauliczny napinacz piły, składający się z: cylindra z uszczelnieniem o niskim współczynniku tarcia, akumulatora hydraulicznego, którego zadaniem jest pochłanianie mikrowibracji i wydłużeń taśmy, presostatu, czyli automatycznego czujnika ciśnieniowego regulacji ciśnienia ustawianego przez operatora w zależności od temperatury taśmy piły oraz elektrycznie nachylanego górnego koła zamachowego.
Silnik główny o mocy 90 kW sterowany jest przez inwerter zapewniający stopniowy rozruch piły i możliwość zmiany prędkości obrotowej kół zamachowych w zależności od rodzaju ciętego drewna. Jest to istotne zwłaszcza zimą, gdy drewno jest zamarznięte i wówczas można zmniejszyć prędkość, aby uzyskać najlepsze warunki cięcia. Inwerter umożliwia również elektryczne hamowanie piły. Wysokość cięcia pod hydrauliczną prowadnicą piły wynosi 1200 mm, natomiast odległość między podstawą traka a piłą to 1100 milimetrów. Prowadnica jest obsługiwana przez zdalnie sterowany siłownik hydrauliczny.
System filców zanurzonych w miskach z olejem napędowym zapewnia ciągłe czyszczenie i smarowanie kół zamachowych i piły. Pompa oleju utrzymuje odpowiedni jego poziom, dzięki czemu filce i piła są stale wilgotne. Druga pompa podaje strumień wody na zębie piły. Odbywa się to tylko w fazie cięcia.
Szybki i bezpieczny system pozycjonowania
Z trakiem współpracuje modułowy wózek AIRONE, który składa się z modułu głównego z dwiema głowicami w stałej odległości od siebie oraz modułu pomocniczego, rozdzielonych w taki sposób, aby umożliwić większą elastyczność obróbki, niezależnie od długości kłód.
Głowice modułu głównego i pomocniczego posiadają zdalnie sterowane chwytaki hydrauliczne, których siła chwytu uzależniona jest od rodzaju przecieranego drewna. Mogą one pracować niezależnie lub jednocześnie. Oprócz tego głowice wyposażono w dwa hydrauliczne obracaki kłód ze zdalnym sterowaniem, co pozwala na łatwe pozycjonowanie materiału o dowolnym kształcie.
Odległość między modułami uzależniona jest od długości kłody i ustawiana jest przez operatora. Jej wartość jest widoczna na wyświetlaczu. System pozycjonowania jest szybki i bezpieczny i odbywa się z wykorzystaniem hydraulicznej szczęki, która blokuje linę, umożliwiając ciągnięcie samego modułu. Jeśli moduł pomocniczy jest wyłączony, zostaje on odprowadzony na początek toru, umożliwiając operatorowi pracę z wózkiem (moduł główny), dzięki czemu maszyna jest szybsza i węższa, i ma mniejszy ciężar do przeciągania. Moduły przesuwają się po prowadnicach ślizgowych wykonanych z innowacyjnych, wytrzymałych materiałów o niskim współczynniku tarcia. Wszystkie ślizgi są tak zaprojektowane, aby wytrzymywać długi czas użytkowania, zapewniając wysoką precyzję pozycjonowania. Z kolei system automatycznego smarowania gwarantuje długą żywotność wszystkich części mechanicznych.
W linii zastosowano również nowy skanerowo-laserowy system wykrywania kłód OPTISCAN, który w zasadniczy sposób różni się od systemu bazującego na fotokomórkach. System fotokomórek wykrywa tylko punkty, a liczba tych punktów uzależniona jest od liczby fotokomórek – zazwyczaj jest ich tyle, ile zacisków. Wykonuje więc tylko przybliżony pomiar pnia, a tym samym centrowanie i obliczenia optymalizacji, objętości również są przybliżone, zwłaszcza w przypadku, kiedy kłody są nieregularne i krzywe. Ponadto fotokomórki umieszczane są w takim miejscu, że są podatne na zabrudzenie korą, kawałkami drewna i trocinami. System skanerowo-laserowy natomiast wykrywa część pnia z góry, poprzez bardzo liczną serię pomiarów, dzięki temu odtwarza go w bardzo precyzyjny sposób, i w konsekwencji wszystkie obliczenia są niezwykle dokładne.
Oprogramowanie optymalizuje kłodę, zapewniając operatorowi idealny schemat cięcia, obliczony zgodnie z wprowadzonymi produktami priorytetowymi, uzyskanymi z maksymalną wydajnością. Operator może go zaakceptować, zmodyfikować lub zlecić niezliczone inne propozycje. – O wyborze linii Artiglio zadecydowała przede wszystkim jej wydajność, ale także niezwykle sprawny serwis świadczony przez firmę ITA – podkreśla Piotr Żemojtel. – Mamy bezpośredni kontakt i jeśli jakaś część jest dostępna, to tego samego dnia jest pakowana i w ciągu dwóch dni mam ją u siebie. Tak się składa, że linia od dwóch lat pracuje bezawaryjnie. Wiadomo, że zdarzają się drobne usterki, ale są to rzeczy typowo eksploatacyjne. Z kolei piły kupujemy i serwisujemy we Włoszech. Wysyłamy po 10-12 pił w specjalnych skrzyniach. Do każdej piły dołączany jest protokół sporządzony przez operatora, który podaje, co się wydarzyło, czy trafiła na odłamek, czy może jest ona delikatnie krzywa, ile piła przecięła metrów sześciennych drewna i ile czasu pracowała. Niestety, w naszym polskim drewnie zdarzają się odłamki, a ja nie mam wykrywacza. Włosi na podstawie tych raportów dokładnie przyglądają się każdej pile i po serwisie wracają one do nas. Najważniejsze jest, żeby podczas transportu piły były jak najkrócej zwinięte, dlatego są natychmiast wyjmowane ze skrzyń i rozwijane. Nie mamy wtedy żadnego problemu z ich pękaniem.
~Tomasz Bogacki
