W przypadku firmy Drewutnia mogłoby się wydawać, że ze względu na dużą wydajność taka maszyna jak OWD-1600 nie ma racji bytu. Ma ona jednak swoje ekonomiczne uzasadnienie, ponieważ w 2-3 godziny przygotowuje materiał na cały tydzień pracy.
W niewielkiej, zatrudniającej kilka osób, firmie Drewutnia ze Śląskowa koło Rawicza od roku pracuje nowa optymalizerka OWD–1600, wyprodukowana przez Metal-Technikę. Zastąpiła ona mało wydajne, ręcznie obsługiwane pilarki poprzeczne.
– Jesteśmy małym zakładem i zajmujemy się przede wszystkim produkcją programu ogrodowego – powiedział Łukasz Kowaliński, właściciel. – Właściwie to produkcję mamy podzieloną na dwa etapy. W sezonie letnim jest to program ogrodowy, z tym że w wąskim zakresie. Są to głównie donice, warzywniki i toalety ogrodowe. Natomiast w zimie produkujemy budy dla kotów i psów. Na inne nowe rzeczy nie wystarcza nam mocy przerobowych. Skupiamy się natomiast na szukaniu nowych odbiorców. Nasze wyroby sprzedajemy lokalnie, ale mamy też partnerów w Niemczech i we Francji.
Maszyna dostosowana do konkretnych warunków
Na pierwszy rzut oka mogłoby się wydawać, że taka maszyna, jak OWD-1600 nie ma racji bytu w tak małej firmie jak Drewutnia. Wydajność optymalizerki zdecydowanie przewyższa jej potrzeby, ale ręczne pilarki poprzeczne nie wytrzymywały technicznie i trzeba było je często serwisować, co powodowało przerwy w pracy. Oprócz tego przygotowanie z ich pomocą materiału na zamówienia wymagało dużo czasu i zaangażowania pracowników. Przy kilkuosobowym stanie załogi stanowiło to problem.
– OWD-1600 podpatrzyłem w lokalnym tartaku w Rawiczu – wspomniał Łukasz Kowaliński. – Szukałem informacji na temat firmy Metal-Technika i tak się złożyło, że parę dni później zorganizowała ona dni otwarte. Pojechałem, porozmawiałem z doradcami technicznymi i podjąłem decyzję o zakupie. Maszynę trzeba było dostosować do naszych warunków. Firma jest niewielka, więc nie dysponujemy dużą powierzchnią produkcyjną. Wcześniej robiliśmy rozbudowę hali i już wtedy powstał pomysł, że ta dobudowana część miałaby służyć do rozkroju materiału. Pomimo tego mieliśmy tylko 11 m miejsca do zagospodarowania, a bardzo nam zależało, żeby stół podawczy był pięciometrowy, ponieważ tniemy także podbitkę, którą kupujemy w Szwecji. Zrezygnowaliśmy więc z automatycznego stołu odbiorczego z wybijakami. Materiał tniemy na kilka długości, a w okresie jesienno-zimowym, jak robimy budy, to są to zazwyczaj tylko dwie długości. Odbiór nie jest więc problematyczny.
Firma Drewutnia przerabia głównie drewno świerkowe ze Skandynawii, ale również kupowane w lokalnych tartakach, które najpierw jest sezonowane w sztaplach.
Zastępuje pracownika, co ma wymierne korzyści
Podbitka występuje najczęściej w przedziale długości od 3,90 do 5,10 m. Maszynę obsługują więc dwie osoby – jedna po stronie podawczej i jedna po stronie odbiorczej. Pracownik odbierający odkłada pocięty materiał na dwie palety. Elementy różnią się znacznie wymiarem, więc nie ma on możliwości, aby popełnić błąd. Maszyna umożliwia pełną optymalizację 30 wymiarów w dwóch klasach jakości oraz 10 w trzeciej klasie jakości, tworzenie programów cięcia dla różnych klientów, cięcie w miejscu zaznaczenia kredką fluorescencyjną, obcinanie marginesu (początek i koniec materiału wejściowego), cięcie pakietami (kilka elementów naraz). Wysokość, na którą ma wysuwać się piła podczas cięcia, wpisywana jest z poziomu oprogramowania. Zmniejszenie wysokości pracy piły powoduje znaczne przyspieszenie cyklu cięcia. Powtarzające się zestawy list cięć można zapisywać w pamięci w postaci formuł. Zapisuje się nie tylko listę długości elementów i ich ilości, ale również numery segregatorów, parametry cięcia (prędkości piły, popychacza, podrzutu), parametry optymalizacji. Receptury, w których określono ilości listew różnych długości (w przypadku kiedy receptura jest np. listą elementów jednego mebla), można wgrywać z określeniem krotności. Pozwala to na uniknięcie błędów przy wpisywaniu długich list cięć i skraca czas rozpoczęcia pracy. Opcjonalnie dostępny jest moduł Globalnej Optymalizacji, oferowany wraz z drukarkami firmy EBS. Jest to fantastyczne narzędzie przydatne szczególnie tam, gdzie klienci pracują z krótkimi seriami materiału (o szczegóły zapytaj Metal-Technikę).
– Maszyna ma taką wydajność, że przez rok przepracowała zaledwie 140 godzin i nie mieliśmy z nią żadnych problemów technicznych – dodał Łukasz Kowaliński. – Zakładając, że będziemy cały czas robić to, co dotychczas, to pewnie okaże się, że jest wieczna. Śmiało mogę powiedzieć, że spełniła moje oczekiwania i w sumie jestem zadowolony z tego zakupu. Przede wszystkim jest bardzo wydajna i zastępuje pracownika, co ma już jakieś wymierne korzyści. Człowieka zawsze można skierować do innej pracy, bardziej sensownej. Wcześniej jeden pracownik przez 3-4 dni w tygodniu zajęty był cięciem materiału. Teraz np. na początku tygodnia dwie osoby w 2-3 godziny przygotowują materiał na cały tydzień.
Wspomnianą wyżej dokładność cięcia uzyskano dzięki prostej i wytrzymałej konstrukcji popychacza, który napędzany jest z wykorzystaniem skośnej, a nie prostej listwy zębatej. Większość maszyn konkurencyjnych firm bazuje w tym przypadku na pasku, który rozciąga się i nie utrzymuje precyzji cięcia. Listwa zębata to rozwiązanie stosowane powszechnie w centrach CNC. Oprócz tego jest ona w trybie automatycznym przedmuchiwana. Po włączeniu i wykonaniu kilku cykli cięcia system sterujący maszyną uruchamia dyszę przesuwającą się na całej długości listwy zębatej. Oprócz tego maszyna wyposażona jest w elektronikę Mitsubishi, jedną z najlepszych na rynku.
– Przed podjęciem decyzji o inwestycji porównywałem oferty innych producentów, głównie włoskich – podkreślił Łukasz Kowaliński. – Zadecydowały względy praktyczne, a także to, że jestem patriotą lokalnym. Serwis jest bardzo ważną sprawą, a w przypadku polskiej maszyny jest on na miejscu. Wiele spraw można także załatwić telefonicznie, a w Metal-Technice pracują bardzo życzliwi ludzie.
Warto także wspomnieć, że istnieje możliwość rozszerzenia programowego o rozbudowane statystyki. Zawierają one informacje o czasie pracy maszyny na wszystkich zmianach. Jest on liczony jedynie podczas pracy popychacza. Oznacza to, że znamy realny czas pracy, ilości listew w poszczególnych długościach, wyliczenia procentowe wykorzystania materiału. Statystyki można przesyłać na dowolną ilość komputerów klienta. Przy wpisywaniu kolejnych długości na liście cięć, w przypadku gdy posiadamy maszynę z wybijakami, można zdefiniować, który wybijak ma daną długość wybić na blat magazynujący. W praktyce dostępne są następujące tryby wybijania: pojedynczy, na przemian i zdublowany. Gdy dany wymiar jest produkowany w dużej ilości, można wybijać go na przemian na dwóch różnych wybijakach, aby nie zapełnić w krótkim czasie miejsca na blacie magazynującym. Z kolei zdublowany dotyczy przypadku, gdy cięte są długie elementy, które można wybijać dwoma wybijakami jednocześnie, aby uniknąć krzyżowania się materiału.
~Tomasz Bogacki
