Zakupiona maszyna przynosi konkretne korzyści ekonomiczne i pozwala na dużą niezależność od zewnętrznych dostawców.
Zastąpienie kilku kapówek jedną optymalizerką było, jak zapewniają właściciele, słusznym krokiem, na który niedawno zdecydowała się firma SKRZAT Meble dla Dzieci z Iławy (woj. warmińsko-mazurskie), zajmująca się od 12 lat produkcją mebli dziecięcych, czyli głównie łóżeczek niemowlęcych z drewna sosnowego. Wytwarza ich kilkanaście tysięcy rocznie.
– Ponieważ nawet w okresie pandemii i po niej nie zmalało znacząco zapotrzebowanie na meble dziecięce, kupowane niezależnie od mody czy sytuacji ekonomicznej, ale zależące głównie od dzietności w danym kraju, a z drugiej strony bardzo trudno było pozyskiwać z innych zakładów fryzy pod naszą produkcję, zdecydowaliśmy się rozwinąć dział przygotowania własnych fryzów – mówi Bartosz Płochacki, współwłaściciel firmy, którą prowadzi z ojcem Grzegorzem Płochackim. – Niewiele tartaków chciało produkować dla nas dobrej jakości listwy, mając bardziej intratne zamówienia. Więc zamiast kilku pił kapówek i innych maszyn do rozkroju, zdecydowaliśmy się na zakup maszyny, która zdecydowanie poprawiłaby nasze wyniki ilościowe i wydajnościowe. Zdecydowaliśmy się na początku zeszłego roku na zakup optymalizerki.
Istotna precyzja wymiarowa
Rozważano najpierw zakup używanej maszyny włoskiego producenta, jednak kluczowe w wyborze nowej optymalizerki Metal-Techniki z Przedbórza były: gwarantowana przez producenta precyzja wymiarowa i jej wciąż atrakcyjna cena.
– Dla nas bardzo ważne są dokładność i powtarzalność długości elementów, żeby wyeliminować ewentualne dalsze procesy formatowania na długość – tłumaczy rozmówca. – A do tego nowa maszyna z gwarancją kosztowała nas tyle, ile miała kosztować maszyna wspomnianego producenta z rynku wtórnego. Oglądaliśmy pracę OWD-1600 w pobliskich zakładach, gdzie zachwalano dokładność maszyny, wykorzystującej popychanie listwy do cięcia „łapą”, a nie rolkami. O ile w przelotowej optymalizerce dokładność wymiarowa jest mniejsza, a szybkość większa, to nam zależało przede wszystkim na dokładności cięcia. Ten warunek optymalizerka Metal-Techniki spełniała, stąd zakup maszyny producenta z Przedbórza.
18 własnych modeli łóżeczek
– Obecnie 30 proc. naszych mebli trafia na rynek krajowy – mówi współwłaściciel firmy. – Reszta kierowana jest na rynki Niemiec, Anglii, Czech, krajów bałkańskich. Ze zgromadzonego od 1997 roku doświadczenia przy produkcji mebli dla biur, domów i firm usługowych, w 2011 roku powstała firma Skrzat, specjalizująca się w produkcji łóżeczek drewnianych dla niemowląt, komód oraz innych mebli dziecięcych, jak choćby przewijaków. Nie mamy własnego tartaku, natomiast mamy własną lakiernię, stosującą krajowe produkty wodne, spełniając w tym zakresie narzucone standardy.
Obecnie około 90 proc. łóżeczek jest w kolorze białym, gdyż takie są oczekiwania rynku. Trochę łóżeczek jest pokrywanych kolorem szarym, natomiast niewiele w innych kolorach. Asortyment głównego produktu obejmuje 18 własnych modeli łóżeczek w różnych wariantach wyposażeniowych.
Wymagania wytrzymałościowe stawiane meblom dziecięcym sprawiają, że producent kupuje z okolicznych, warmińsko-mazurskich tartaków tarcicę sosnową w formie listew o określonym przekroju.
– Nie mamy wielopiły, więc kupujemy materiał może nie najwyższej klasy, ale docięty na szerokość od 50 do 100 mm, najchętniej w długości 4 m, bo wówczas możemy efektywnie pozyskać elementy w długościach od 410 do 1400 mm – mówi Bartosz Płochacki. – Natomiast w bieżącej produkcji wiele długości powtarza się. Przeważają elementy w długościach 700, 850 i 1200 mm, co wynika ze standardowych rozmiarów poszczególnych modeli łóżeczek dziecięcych. Istotne jest, żeby elementy do produkcji mebli były bezsęczne i bez oznak żywicy. Przede wszystkim ze względów bezpieczeństwa, ale i estetyki wyrobów, gdyż na przykład sęki pokryte lakierem z czasem żółkną, co negatywnie wpływa na ogólny wygląd mebla.
Wydajność była o połowę mniejsza
Przy dosyć dużej skali produkcji mebli dziecięcych potrzeba sporo fryzów, więc firma wspiera się ich zakupem z innych zakładów, co nie zawsze jest możliwe. Ale przede wszystkim miała przynajmniej trzy stanowiska cięcia listew. Teraz ma… jedną optymalizerkę OWD-1600. Jest eksploatowana w iławskim zakładzie od czerwca 2022 r.
– Zakup dokonany ze względu na rosnące potrzeby materiałowe w tamtym okresie, nadal przynosi nam korzyści, bo nie sposób nie docenić zmniejszenia zatrudnienia przy tych prostych operacjach – mówi współwłaściciel. – Poprzednio mieliśmy słabo rozwinięty dział przygotowania elementów do produkcji. Pracowały tam na stałe trzy osoby, natomiast wydajność była o połowę mniejsza niż obecnie. Były problemy z efektywną optymalizacją ciętych listew i ich dokładnością wymiarową. Postęp w tym zakresie od uruchomienia optymalizerki jest ogromny. Obrabiarka optymalizuje materiał szybko i efektywnie, do minimum ograniczając straty materiału. Operator nie musi głowić się, na jakie długości ciąć, tylko wpisuje do programu maszyny potrzebne nam wymiary, a ona sama wybiera najlepsze. Pracuje u nas przez 8 godzin roboczych, ale mamy przypadki pracy na dwie zmiany, gdy realizujemy większe zamówienia w krótszym czasie.
Do pozytywów rozmówca zalicza także bardzo prosty w obsłudze pulpit sterowniczy. Na tyle prosty, że każdy, kto obsługuje smartfona z dotykowym ekranem, daje sobie radę z obsługą optymalizerki. A ponadto, jest w standardzie wyposażenia do wyboru program obsługi w kilku językach. Także w ukraińskim, co pozwala zatrudnić przy obsłudze optymalizerki pracownika zza wschodniej granicy. Firma zatrudnia stamtąd kilku pracowników, którzy doskonale dają sobie radę z obsługą maszyny.
– Nie było dotąd żadnych problemów eksploatacyjnych, a pojedyncze wątpliwości wyjaśniano przez moduł internetowy z serwisem producenta – dodaje rozmówca. – Byliśmy zadowoleni z możliwości skonfigurowania maszyny pod nasze potrzeby. Dlatego mamy stosunkowo długi stół podawczy – ma 4,80 cm, ponieważ zwykle dysponujemy listwami o długości 4 m, zatem pewien zapas jest niezbędny. Ponadto mogliśmy zamówić tylko cztery wybijaki, natomiast dokupiliśmy taśmociąg, wynoszący odcięte, nieprodukcyjne kawałki do pojemnika. Nie zdecydowaliśmy się na buforowy stół podawczy, ponieważ było nam szkoda miejsca w hali, a skala przerobu nie uzasadnia, naszym zdaniem, potrzeby takiego stołu. Standardowy stół nam wystarcza, natomiast stół buforowy jest doskonałym rozwiązaniem, gdy operator musi zaznaczać wiele wad w każdej listwie. U nas listwy są wyższej klasy, żebyśmy mogli wycinać dłuższe elementy i wad jest niewiele.
Wszyscy chwalili, a nie chcieli się pozbyć
Gospodarz przyznaje, że z ojcem zainteresowali się tą marką z polecenia zaprzyjaźnionych firm, będących użytkownikami optymalizerek Metal-Techniki.
– W jakimś sensie do maszyny producenta z Przedbórza – mówi rozmówca – przekonał nas fakt, że żaden zaprzyjaźniony zakład nie chciał się pozbyć posiadanej maszyny. Natomiast wszyscy chwalili produkt krajowego producenta i mówili, że są zadowoleni z jego serwisu sprzedażowego i posprzedażowego.
Około 4 miesięcy czekano na zrealizowanie zamówienia, więc w porównaniu do innych producentów maszyn, zamówiony egzemplarz został szybko dostarczony.
– Wiemy, że serwis jest nieodpłatnie czynny przez cały tydzień do godz. 16 – dodaje współwłaściciel. – I jakby co, to serwis ma możliwości zdalnej analizy problemu, bez potrzeby dojazdu do Iławy. Oceniamy zatem, że ta inwestycja przynosi konkretne korzyści ekonomiczne i pozwala nam na dużą niezależność od zewnętrznych dostawców.
Firma Skrzat obecnie przerabia miesięcznie od 100 do 150 m3 tarcicy, a maszynę dodatkowo angażuje do produkcji niewielkich ilości elementów paletowych, jak deski czy klocki paletowe. Dziennie potrzebuje około dziesięciu palet, więc co kilka dni docinane są na własne potrzeby deski i klocki do tych palet na optymalizerce, obniżając jedynie podrzut piły. Raz w miesiącu ostrzy się piłę tarczową o średnicy 500 mm, ze 144 zębami, która tnie bez „wąsów”.
Najkrótsze kawałki na klejonkę
Przy maszynie dostrzegam, że choć najmniejszy element do produkcji mebli musi mieć 410 mm, to jeden z wybijaków spycha z taśmy krótsze elementy, odkładane na paletę.
– Na pierwszym wybijaku nie mamy ustawionego jednego wymiaru, tylko przedział wymiarowy elementów nieprzydatnych nam do produkcji łóżeczek, ale dobrych jakościowo – wyjaśnia Bartosz Płochacki. – Są to fryzy o długości od 200 do 390 mm, które optymalizerka wycina dla maksymalnego wykorzystania obrabianego surowca. Te „króciaki” bez sęków sprzedajemy innej firmie na klejonkę. Oczywiście, maszyna wybiera z listew w pierwszej kolejności najlepsze dla nas zapisane długości, a w drugiej kolejności optymalizuje krótsze kawałki do dalszego produkcyjnego wykorzystania, a nie do spalenia.
Czasy takie, że trzeba liczyć koszty i kalkulować, czy korzystniej kupować surowiec droższy w I klasie, praktycznie bezsęczny, o który też trudno, czy może tańszy, trochę gorszej jakości, ale dzięki optymalizerce, do maksimum go wykorzystać u siebie czy na produkt dla innych odbiorców. Z obliczeń właścicieli wynika, że efektywniejszy jest zakup tarcicy niższej klasy, żeby zmieścić się w ogólnej kalkulacji kosztów produkcji łóżeczek. Jednak podejście jest elastyczne, dostosowane do sytuacji na rynku drewna i tarcicy.
Pozostałości jest niewiele
Przy optymalizerce pracuje zwykle dwóch pracowników, z których jeden zaznacza wady i podaje surowiec do cięcia, drugi – układa pocięte elementy według długości na paletach i dwa razy dziennie wymienia pojemnik z odciętymi, wadliwymi kawałkami listew. – Materiał jest dobrej jakości, więc tych pozostałości jest stosunkowo niewiele – podkreśla gospodarz. – Część przeznaczamy na własne potrzeby opałowe, a część jest zrębkowana jako surowiec do przerobu na pelety. Mamy bowiem swoją linię do wyrobu peletów, wykorzystując przede wszystkim dobry, bo suchy materiał w postaci trocin pozyskanych w wyniku strugania. Przy tej cenie prądu nie bardzo opłaca się rozdrobnienie drewna kawałkowego, z przeznaczeniem na pelety. Korzystniej jest takie kawałki sprzedać jako materiał rozpałkowy.
