W przemyśle drzewnym najbardziej wartościowe rozwiązania rzadko wynikają z potrzeby efektownego zerwania z dotychczasową praktyką. Częściej są rezultatem precyzyjnej odpowiedzi na ograniczenia materiałowe, technologiczne i produkcyjne. W ten sposób powstała Sklejka Hybrydowa X – SHX, opracowana przez Sklejkę-Eko S.A. w Ostrowie Wielkopolskim.
Materiał łączy technologię płyt drewnopochodnych z technologią produkcji sklejek, wykorzystując obłogi z drewna liściastego lub iglastego. Konstrukcję opracowano z myślą o zastosowaniach wymagających odpowiednich parametrów wytrzymałościowych, stabilności wymiarowej i dobrej obrabialności, między innymi w produkcji mebli tapicerowanych.
Prace nad SHX rozpoczęły się w 2025 roku. Projekt miał charakter badawczo-rozwojowy i od początku był ukierunkowany na zastosowanie przemysłowe. W dokumentacji producent podkreśla również wykorzystanie europejskich surowców i komponentów
Budowę materiału wyjaśnia Dariusz Wieczorkiewicz, dyrektor handlowy Grupy Biuro Styl:
– Nasza Sklejka Hybrydowa X składa się z rdzenia wykonanego z wzmocnionej płyty drewnopochodnej w standardzie płyty MFP oraz co najmniej czterech łuszczek z drewna liściastego lub iglastego o grubości 1,5 mm, które zorientowane są w układzie krzyżowym i sklejane z płytą wodoodpornym klejem.
Jak wynika z dokumentacji producenta, nie zastosowano standardowej płyty wiórowej, lecz specjalnie skonstruowaną, wzmocnioną płytę jednowarstwową poddaną certyfikacji. Przy cięciu, frezowaniu, wierceniu oraz montażu łączników materiał ma ograniczać powstawanie wyrwań typowych dla części konwencjonalnych płyt drewnopochodnych.
Zgodność na pierwszym planie
Ważnym zapleczem prac nad SHX jest zakładowe laboratorium Sklejka-Eko, w którym kolejne warianty materiału są badane i porównywane pod względem właściwości technicznych. Pozwala to na bieżąco weryfikować parametry nowych konstrukcji i rozwijać kolejne odmiany produktu.
SHX jest dostępna w kilku wariantach konstrukcyjnych, różniących się m.in. rodzajem rdzenia, zastosowanym obłogiem, grubością od 13,5 mm do 30,5 mm, z czego podstawową grubością dla mebli tapicerowanych jest 15,5 mm, co pozwala dobrać konstrukcję płyty do planowanego zastosowania.
Istotnym elementem przygotowania SHX do zastosowań przemysłowych jest również dokumentacja certyfikacyjna. Producent posiada certyfikaty FSC i PEFC związane z kontrolą pochodzenia surowca i łańcucha dostaw, a klasa E0,5 potwierdza niski poziom emisji formaldehydu zgodnie z EN 717-1.
W dokumentacji wskazano ponadto zgodność z wymaganiami CARB/EPA.
Istotnym aspektem z punktu widzenia odbiorców przemysłowych jest zgodność SHX z wymaganiami stosowanymi przez IKEA. Oznacza to, że przy projektowaniu materiału uwzględniono kryteria odnoszące się do komponentów drewnopochodnych wykorzystywanych w wysoce standaryzowanej produkcji meblarskiej. Dla producentów oznacza to dodatkowy punkt odniesienia przy ocenie możliwości wykorzystania SHX w seryjnych procesach produkcyjnych, w których szczególne znaczenie mają powtarzalność parametrów, kontrola materiału oraz zgodność z określoną specyfikacją techniczną.
Nowy materiał spełnia również wymagania rozporządzenia REACH dotyczące emisji formaldehydu dla wyrobów drewnopochodnych. Z punktu widzenia producentów mebli zgodność z tym wymaganiem stanowi istotny element kwalifikacji materiału do zastosowań przemysłowych i produkcji seryjnej.
– Drewnopochodny rdzeń wykonany jest z certyfikowanego surowca, w dużej części pochodzącego z recyklingu – podkreśla rozmówca.
Według danych producenta udział recyklingu wynosi 25–45 proc., a zużycie litego drewna jest niższe o 50–75 proc. w porównaniu z tradycyjnymi materiałami sklejkowymi. SHX stanowi cenowo konkurencyjną alternatywę dla porównywalnych sklejek importowanych.
Materiał może być dalej przetwarzany i uszlachetniany. SHX można szlifować, lakierować, foliować, laminować i fornirować. Producent wskazuje między innymi powierzchnie brzozowe, sosnowe i najmodniejsze obecnie forniry dębowe. Zakład w Ostrowie Wielkopolskim dysponuje także zapleczem umożliwiającym wykonywanie gotowych formatek na wymiar zgodnie z dokumentacją i wymaganiami konkretnego projektu.
Dla meblarstwa i akustyki
Szczególnie perspektywicznym kierunkiem wykorzystania nowego rodzaju sklejki pozostaje sektor mebli tapicerowanych. W tym segmencie o przydatności komponentu decyduje przede wszystkim jego zachowanie w strukturze nośnej wyrobu, podatność na zautomatyzowaną obróbkę oraz pewność połączeń wykonywanych podczas montażu stelaży. Hybrydowa konstrukcja SHX pozwala rozpatrywać ją jako rozwiązanie dla elementów konstrukcyjnych sof, foteli i innych wyrobów tapicerowanych, w których istotne jest połączenie właściwości użytkowych z efektywnością procesu wytwarzania.
Zakres potencjalnych zastosowań obejmuje meble i wyposażenie wnętrz, blaty, parapety, stoły, regały, fronty meblowe, elementy konstrukcyjne, panele ścienne, sufitowe, a także rozwiązania dla budownictwa, automotive, kamperów czy jachtów.
– Nowym kierunkiem rozwoju Sklejki Hybrydowej X są zastosowania akustyczne, szczególnie w obiektach, w których istotna jest odpowiednia charakterystyka akustyczna wnętrza, takich jak muzea, szkoły muzyczne czy obiekty biurowe – mówi Dariusz Wieczorkiewicz.
Obecnie testowane są nowe rozwiązanie: Sklejka Hybrydowej X w wersji szalunkowej SHX Film, spełniającej najwyższe wymagania w budownictwie w zakresie powyżej 10 cykli przełożeń.
Dotychczasowe zdolności produkcyjne zakładu w Ostrowie Wielkopolskim określono na ok. 25 000 m³ rocznie. Według informacji producenta rozwój SHX daje możliwość zwiększenia tej skali.
– Jesteśmy przekonani, że SHX to nie tylko produkt, ale kierunek rozwoju branży sklejkowej na przyszłość – podsumowuje rozmówca.
SHX pokazuje, że innowacja w tradycyjnej branży może wyrastać z bardzo praktycznej potrzeby. Zamiast kopiować gotowe rozwiązania, Sklejka-Eko stworzyła własne – odpowiadające jednocześnie na presję kosztową, ograniczoną dostępność surowca i rosnące znaczenie odpowiedzialnego gospodarowania drewnem. O tym, jak szerokie zastosowanie znajdzie ostrowskie rozwiązanie, zdecydują kolejne wdrożenia. Sam projekt pokazuje jednak, że rozwój materiałów drzewnych może polegać nie na zastępowaniu jednych technologii drugimi, lecz na ich świadomym łączeniu w nowej konstrukcji Sklejki Hybrydowej X.
~artykuł promocyjny
