Pierwsza linia lakiernicza BÜRKLE wyposażona w tuleje EOS Sleeves

Pierwsza linia lakiernicza BÜRKLE wyposażona w tuleje EOS Sleeves

Pierwsza linia lakiernicza Bürkle, w której zastosowano walce z technologią cylindrów powietrznych, została uruchomiona w firmie Jawor-Parkiet.

Linie lakiernicze dostarczane przez BÜRKLE zakładom przemysłu drzewnego zawierają nakładarki walcowe standardowo wyposażone w ogumowane walce stalowe o twardości dostosowanej do procesu technologicznego. Ale Producent Podłóg Drewnianych Jawor-Parkiet z Nowego Miasta Lubawskiego (woj. warmińsko-mazurskie), decydując się na zakup skonfigurowanej do jego potrzeb rozbudowanej linii lakierniczej z ośmioma nakładarkami powłoki nawierzchniowej, zamówił maszyny do lakierni nie z ogumowanymi walcami, tylko ze stalowymi cylindrami powietrznymi, na które nakłada się tuleje o odpowiednich własnościach elastomerów, dostosowanych do potrzeb produkcyjnych.

– To pierwsza linia Bürkle, w której zastosowano walce z technologią cylindrów powietrznych – mówi Janusz Gawiński, dyrektor generalny PPD Jawor-Parkiet. – Zdecydowaliśmy się na to rozwiązanie, ponieważ system EOS Sleeves firmy LIGUM z Głogowa stosowany jest w naszej fabryce od 2017 roku. Wszystkie maszyny lakiernicze w Jawor-Parkiet są już przystosowane do systemu EOS. Najpierw skorzystaliśmy z usługi Ligum, polegającej na przerobieniu standardowych walców do systemu EOS na jednej nakładarce, później na drugiej, i po upewnieniu się, że system się sprawdza, przeszliśmy na system EOS we wszystkich posiadanych urządzeniach. I nie wyobrażaliśmy sobie, żeby tego systemu nie było w nowej linii nakładania powłoki hybrydowej. Dostawca maszyn przystał na nasze oczekiwanie i jego konstruktorzy przystosowali wszystkie osiem nakładarek w nowej linii do wykorzystywania tulei GFK z okładziną gumową klasy PREMIUM.


Wymiana tulei nie trwała nawet 5 min. Fot. Janusz Bekas

Efektywniejsza produkcja

Uruchomiona właśnie nowa linia lakiernicza wyposażona jest w standardzie OEM-owym w system EOS Sleeves.

Wymiana walców stalowych na tuleje EOS Sleeves z włókna szklanego jest uważana w firmie Jawor-Parkiet za jeden z istotnych czynników, które wpływają na efektywność produkcji podłóg dwuwarstwowych.

– Walce stalowe w drewnianych skrzyniach zajmowały wiele miejsca w magazynie, wymagały zaangażowania wózka widłowego do przewozu z magazynu do maszyny i odwrotnie – podkreśla Janusz Gawiński. – Tymczasem wymienne tuleje GFK, pokrywane gumą jak standardowe walce metalowe, są lekkie, zapakowane w karton i ważą około 30 kg, więc jeden pracownik może je przenieść. Kartony z tulejami można magazynować w pozycji pionowej, co jest bardzo wygodne, bo zajmują mniej miejsca, którego w zakładzie zawsze jest za mało. Jest to bardzo duży plus tego systemu, który wprowadzałem swego czasu jako kierownik produkcji. Pamiętam, że skrzynia ze stalowym walcem ogumowanym ważyła około 150 kg i miała 2 m długości. Ponadto, istotna jest dla nas bezpieczna współpraca z firmą Ligum Pol, która nas obsługuje. Mają tam zapas odpowiednich tulei, dostosowanych do poszczególnych maszyn oraz możemy stamtąd otrzymać nowe rdzenie lub naprawić jakieś uszkodzenia w eksploatowanych stalowych rdzeniach, na które nakłada się tuleje. Doceniamy także, że produkcja gumowych tulei EOS Sleeves do nakładarek walcowych jest w firmie Ligum w pełni zautomatyzowana, a obróbka w technologii ekstruzji pozwala uzyskać doskonałą jakość powłoki, co wpływa na wydłużenie jej żywotności oraz jakość nakładania lakierów i olejowosków na nasze podłogi.

Elastomer zamiast wulkanizowanej gumy

W połowie 2017 r. firma Jawor-Parkiet zdecydowała się na innowacyjny system wymiany powierzchni gumowej na walcach lakierniczych EOS Sleeves. Wówczas jednym z decydujących czynników przejścia na ten system była właśnie perspektywa zrezygnowania ze składowania skrzyń z walcami u siebie i zastąpienie regeneracji powierzchni gumowej walców dużo efektywniejszym rozwiązaniem.


Przed nałożeniem tulei pracownik oczyszcza rdzeń, żeby uniknąć potencjalnych problemów z utwardzeniem mieszanki, oraz pokrywa go substancją silikonową, żeby zwiększyć poślizg przy nasuwaniu tulei. Fot. Janusz Bekas

Istotą systemu EOS Sleeves jest pokrywanie warstwą elastomerową nie ciężkich, stalowych walców, ale… lekkich tulei GFK z włókna szklanego.

– Tuleja GFK pokrywana jest, jak walec stalowy, mieszanką gumy o parametrach wynikających z karty technicznej materiałów lakierniczych używanych w firmie Jawor-Parkiet – wyjaśnia Marcin Staszkun, regionalny menadżer sprzedaży Ligum Pol. – Mieszanka na tuleje EOS jest pod ciśnieniem, w automacie podawana na powierzchnie tulei. Jest zdecydowanie bardziej odporna od kilku warstw gumy, nawijanych na tradycyjne cylindry i poddawanych wulkanizacji. Półprodukt jest w zakładzie Ligum w Głogowie wykonywany w postaci rury o długości 3,5 m, która zostaje pocięta na odpowiednią długość, a później jest szlifowana na określoną średnicę. Oba parametry dostosowane są do danego typu maszyny lakierniczej, zgodnie z zaleceniami producenta. Proces obejmuje szlif zgrubny i wykańczający, polerowanie oraz sprawdzenie wymiaru średnicy. W przypadku producenta podłóg maksymalna średnica tulei wynosi 255 mm, a minimalna – 230 mm. Poniżej tej średnicy, tuleje nałożone na walce nie nakładają dobrze materiału lakierniczego i poddawane są utylizacji.

Dobór mieszanki zależy od uwarunkowań technologicznych. Obecnie dostarczamy producentowi podłóg tuleje wykonane z mieszanki o żądanej twardości – od 25 do 50 Shore’a, i do określonego lakieru, olejowosku czy obecnie nowych tulei z linii EOSPren o twardości 15 ShA.

Nowa linia poszerza współpracę

Technologia tulei sleeves jest od lat szeroko stosowana w innych gałęziach przemysłu, głównie w poligrafii. Zdecydowanie minimalizuje koszty, a co najważniejsze – umożliwia natychmiastową wymianę powłoki gumowej, tym samym zapewnia dłuższą ciągłość pracy linii produkcyjnej. Potwierdza się to w firmie Jawor-Parkiet.


Powietrze tworzy tzw. poduszkę powietrzną, dzięki której możliwe jest łatwe nasadzenie przez jednego pracownika ogumowanej tulei na cylindrze. Fot. Janusz Bekas

– Nas też nie było łatwo przekonać – wtrąca Janusz Gawiński – więc testy, uzgodnienia i przeróbki cylindrów walców trwały ponad rok. Niezbędne było wówczas ujednolicenie średnicy walców we wszystkich nakładarkach, co się powiodło i dzisiaj wszystkie nasze walce mają średnicę 255 mm. Różne są tylko parametry twardościowe nakładanych tulei oraz składy gumowej warstwy. Ligum zapewniło przeróbkę posiadanych klasycznych rdzeni na takie cylindry, przy zachowaniu odpowiednich parametrów grubości płaszcza stalowego i dostosowaniu średnic cylindrów do standardów systemu. Kalkulacja ekonomiczna również okazała się korzystna, więc podpisaliśmy z Ligumem umowę na wdrożenie i eksploatację systemu. Tę współpracę poszerza obecnie nowa linia lakiernicza.

Wymiana w 5 min

W hali, przy nowej linii obserwujemy proces nałożenia tulei na walec, który za chwilę ma trafić do jednej z nakładarek. Pracownik rozkłada stanowisko montażu i demontażu tulei, a drugi wyciąga z kartonu odpowiednią tuleję, dostosowaną do danego procesu. Dane tulei zapisane są na wydrukowanej metryczce.

Następnie pracownicy zawieszają na stanowisku stalowy cylinder powietrzny, mający wewnątrz kanał umożliwiający doprowadzenie sprężonego powietrza o ciśnieniu 6 barów do wnętrza cylindra, które później uchodzi na zewnątrz dzięki otworom w płaszczu metalowym. Powietrze tworzy tzw. poduszkę powietrzną, dzięki której możliwe jest łatwe nasadzenie przez jednego pracownika ogumowanej tulei na cylindrze. Przed nałożeniem tulei pracownik oczyszcza rdzeń, żeby uniknąć potencjalnych problemów z utwardzeniem pozostałości lakieru oraz pokrywa go substancją silikonową, żeby zwiększyć poślizg przy nasuwaniu tulei.

Sześć otworów na końcu rdzenia i trzy dodatkowe otwory na środku pozwalają wytworzyć poduszkę powietrzną przy nasuwaniu. Gdy tuleja znajduje się w odpowiednim miejscu na cylindrze i gdy jej krawędź zostanie zlicowana z czołem walca, odcięty zostaje dopływ sprężonego powietrza, przez co tuleja bardzo ściśle przylega do rdzenia i nowa powłoka zainstalowana na cylindrze gotowa jest do przenoszenia materiału lakierniczego.

Cała operacja nie trwa nawet 5 min, podczas gdy wymiana stalowego walca ogumowanego zajmowała nawet 2 godz. Zdjęta tuleja trafia do kartonu i zostaje odebrana przez Ligum, a w jej miejsce zostaje dostarczona identyczna, bezpośrednio do magazynu użytkownika. Ligum przyjął bowiem obowiązek gromadzenia zapasowych powłok gumowych i gwarantuje ich dostępność w ciągu 48 h, a praktycznie – od ręki, albowiem posiada każdy typ tulei na swoim stanie w magazynie w Głogowie.

– Zdjęta tuleja, jeśli nie ma widocznych uszkodzeń, nie podlega recyklingowi, tylko odpowiednio szlifuje się i poleruje jej powierzchnię, a następnie wysyła do ponownego użycia, jeśli jej średnica nadal przekracza 230 mm – opisuje Marcin Staszkun.

– Dla nas kryterium przydatności eksploatacyjnej tulei stanowi jakość nakładania materiału lakierniczego – mówi kierownik lakierni w firmie Jawor-Parkiet. – Jeśli na deskach czy parkietach pokrywanych lakierem lub woskiem pojawiają się rysy, nacięcia albo jakieś niedokładności, to znak, że trzeba wymienić tuleje. W przypadku nakładania materiału szpachlującego problem jest mniejszy, gdyż powierzchnia i tak później jest szlifowana, natomiast w przypadku pokrywania powierzchni ostatecznymi materiałami, pokrycie musi być idealne.

System rollerID w technologii RFID

Każda tuleja jest owinięta specjalnym papierem zabezpieczającym oraz wyposażona w metryczkę z parametrami i przeznaczeniem. Miesięcznie tuleje poddaje się 2-3 szlifom. Żeby nie dochodziło do pomyłek związanych ze składem gumy i chropowatością, w każdej zatopiony jest charakterystyczny mikroczip, który odnotowuje całą „historię” tulei, włącznie z kolejnymi szlifami. Ten opatentowany system identyfikacji tulei rollerID w technologii RFID doskonale sprawdza się w praktyce.

– Dla nas wygodne jest, że system EOS znacznie ułatwia możliwość testów nowych powłok elastomerowych i innych w przypadku podejmowania produkcji nowych wyrobów lub zmiany materiałów lakierniczych – uzupełnia Janusz Gawiński. – W momencie zmiany produkcji, gdyby trzeba było miękką mieszankę zastąpić twardszą, po prostu wymienia się dostępne tuleje, bez długiego oczekiwania na proces wulkanizowania powłoki na walcu stalowym.

Rozwiązanie dla różnych producentów maszyn

– Stoimy przy nowej linii firmy Bürkle, w której zastosowano system EOS, ale nasze tuleje nie są dostosowane wyłącznie do walców tego producenta maszyn lakierniczych – mówi Marcin Staszkun. – Są przygotowane do stosowania również w wielu innych, dostępnych na rynku. Rdzenie i tuleje można bowiem dostosować do szerokości maszyny lakierniczej, bo jest to bardzo elastyczny system. Pozwala do szpachlowania użyć tulei o twardości 40 Sh, a do lakierowania – o twardości 20 Sh. Od sposobu eksploatacji zależy ilość renowacji tulei. Z początkowego wymiaru średnicy 255 mm można stopniowo schodzić do 230 mm. Zakup tulei jest wystarczający na wiele miesięcy pracy w systemie 2-3-zmianowym, przez wszystkie dni tygodnia.

Producent tulei, żeby zapobiec pomyłkom, wykonuje je w trzech kolorach. Tuleje łososiowe, zielone i czarne różnią się twardością oraz rodzajem zastosowanej mieszanki. Zielona ma twardość 20 Sh, łososiowa – 35 Sh, a czarna – 45 Sh.

Eksploatując tuleje EOS, skład chemiczny mieszanki elastomeru można dostosować do składu chemicznego materiałów pokryciowych, żeby zapewnić odpowiednią jakość nałożenia, wpływającą na ocenę produktu końcowego.

– Gdyby Jawor-Parkiet zmienił dostawcę produktu pokryciowego lub zdecydował się na inny, to na podstawie karty technicznej nowego produktu przygotowujemy w naszym laboratorium odpowiednią mieszankę do wyrobu tulei – zapewnia regionalny menadżer sprzedaży. – Sami zresztą na bieżąco monitorujemy rynek materiałów lakierniczych i olejowoskowych, i wykonujemy testy w laboratoriach Ligum.

Fot. Ligum

Wyciskane tuleje są jednorodne

Technologia produkcji tulei w porównaniu ze standardowymi walcami pokrywanymi gumową mieszanką z arkusza, która dopiero w procesie wulkanizowania tworzy jednolitą powłokę, cechuje się tym, że tuleje są wyciskane na rdzeniu z żywicy epoksydowej, przez co mieszanka jest jednorodna i eliminowane są błędy ludzkie związane z nieprecyzyjnym układaniem arkuszy mieszanki gumowej na walcu stalowym. Tuleje są jedynie wulkanizowane i przeszlifowywane. Dlatego są bezwzględnie lepszym produktem niż powłoki na walcach. Nie ma jednak i w tym przypadku możliwości miejscowego naprawienia tulei, albowiem jej powierzchnia musi być idealnie równa i ciągła, żeby pokrywany materiał nie nosił śladów naprawy tulei.

– Możliwy dobór mieszanki pozwala zaoferować zainteresowanym użytkownikom produkt najlepiej spełniający ich oczekiwania – zapewnia Marcin Staszkun. – Standardowy produkt nie zapewni oczekiwanej jakości w każdym przypadku. Zdecydowanie lepiej jest stworzyć gumową mieszankę dostosowaną do maszyny i produktu końcowego.

– Współpraca z Ligum pozwala nam na testowanie tulei z różnych mieszanek na naszych liniach, dla uzyskania oczekiwanego produktu – dodaje Janusz Gawiński. – Nie musimy inwestować dużych środków na zamawianie ciężkich i kosztownych walców, tylko stosunkowo szybko dokonywać zmian tulei, żeby zdecydować się na najlepsze rozwiązanie.

Coraz krótsze partie produkcyjne czy wymagania klientów co do kolorystyki czy połysku sprzyjają rozwojowi systemu EOS, bo można stworzyć nieporównywalnie większą paletę możliwości z powodu szybkiej zmiany tulei w nakładarkach. Wprowadzenie ostatnio tulei poliuretanowej EOSPren, o twardości ok. 15 Sh, pozwala na jej zamienne stosowanie do olejowania i bejcowania. Coraz powszechniejsza technika piaskowania drewna, czyli podążania w kierunku rustykalnym, wymaga natomiast tulei miękkich, żeby wgłębienia wypełnić powłoką.

Warto korzystać z innowacji

Przed branżą drzewną i meblarską pojawia się teraz perspektywa zastosowania systemu EOS do walców klejowych EOSGlue. Takie tuleje są już pod tym kątem testowane i niebawem zostaną zaoferowane.

– Jeżeli nowe rozwiązania są lepsze od eksploatowanych, to dlaczego ich nie wdrażać? – podsumowuje Janusz Gawiński. – Nie zawsze stare znaczy lepsze! Kiedyś zaryzykowaliśmy wymianę walców stalowych na tuleje gumowane i dobrze na tym wychodzimy. Cechuje je wysoka jakość powierzchni dzięki innowacyjnemu procesowi ekstruzji i optymalizacji cyklu wulkanizacji. Posiadają one homogeniczną i jednorodną powłokę gumową o znakomitych własnościach fizykochemicznych. Przekłada się to na zdecydowane wydłużenie żywotności i wytrzymałości okładziny gumowej oraz stabilność parametrów pracy. Pewnie więc i firma Bürkle wprowadzi do swojej oferty linie z walcami w systemie EOS.

Nam natomiast personalizacja maszyn Bürkle tulejami GFK daje gwarancję jakości stosowanych w naszych podłogach powłok, a dodatkowo system EOS Sleeves oznacza dla nas kolejny krok naprzód. Przy dużych wolumenach produkcji tuleje zmniejszają koszty logistyki i ułatwiają manipulację oraz ich składowanie. Nie musimy już czekać 14 dni na regenerację tradycyjnych walców ani też składować walców dla utrzymania ciągłości produkcji. Podjęta kilka lat temu decyzja, dotycząca inwestycji w projekt EOS Sleeves, to właściwy kierunek rozwoju, ponieważ w tych niepewnych czasach gwarantuje bezpieczeństwo, płynność produkcji i realne oszczędności. – Mamy nadzieję, że system tulei stanie się standardem i producenci maszyn lakierniczych umożliwią ich wymianę, bez konieczności demontażu cylindrów z nakładarki, jak to ma miejsce choćby w maszynach fleksograficznych – dodaje Marcin Staszkun. – Nasza firma zapewnia wykonawstwo nowych cylindrów powietrznych lub przeróbkę klasycznych rdzeni klienta na cylindry, przy zachowaniu odpowiednich parametrów grubości płaszcza stalowego.  

~Janusz Bekas