Pionierska technologia w skali świata do produkcji drewnianych stelaży

Pionierska technologia w skali świata do produkcji drewnianych stelaży

Imponuje odwaga inwestycyjna potwierdzona w najnowszej realizacji firmy Sun Garden Polska, którą jest innowacyjna technologia produkcji ram drewnianych do stelaży meblowych. To pierwsza linia w Europie, a być może także na świecie, funkcjonująca w takiej konfiguracji i oparta na wypracowanym przez firmę patencie.

Firma Sun Garden Polska, z uwagi na nazwę i logo z parasolem, wciąż wielu kojarzy się z produkcją mebli ogrodowych. Zaskoczeniem więc może być fakt, że jest ona jednym z największych w Europie producentów materacy i łóżek kontynentalnych oraz największym producentem poduszek ogrodowych, od czego zaczynała swoją działalność w 1991 r. w Polsce.

 – Lepiej nasz profil działalności odzwierciedlałaby nazwa Sun Sleep – mówi żartobliwie Witold Jarecki, dyrektor operacyjny i członek zarządu w Sun Garden Polska. – Nazwa Sun Garden jest myląca, gdyż produkcja mebli ogrodowych stanowi obecnie niewielki procent. Trzonem naszej działalności jest natomiast produkcja wyposażenia sypialni. Produkujemy materace w ilości ok. 3 mln sztuk rocznie i łóżka kontynentalne – ok. 300 tys. sztuk rocznie. Nasze maksymalne moce produkcyjne to nawet 2 tys. sztuk łóżek kontynentalnych dziennie! Ponadto to, na czym wyrosło Sun Garden i co ciągle jest produkowane w dużych wolumenach, to poduszki ogrodowe. Wytwarzane są one w ilości 25 mln rocznie i sprzedawane w całej Europie.

Największe zaplecze produkcyjne

Fabryka w Malanowie k. Turku (woj. wielkopolskie) jest największym zakładem produkcyjnym w grupie Sun Garden. Poza Polską, produkcja jest zlokalizowana w zakładach w Rumunii oraz na Ukrainie.

Grupa Sun Garden powstała jako firma rodzinna w Niemczech 40 lat temu, zatrudniając kilkunastu pracowników. Nieustannie się rozwijając, stała się największym producentem poduszek ogrodowych w Europie i obecnie zatrudnia 5,5 tys. pracowników w swoich europejskich zakładach. Początkowo prowadziła działalność jedynie w Niemczech, ale – jak to często bywa dziełem przypadku – w 1991 r. właściciel zakupił w Malanowie hale po rolniczej spółdzielni produkcyjnej i założył Sun Garden, rozpoczynając produkcję wspomnianych poduszek ogrodowych.

Kolejne lata to dynamiczny rozwój fabryki w Polsce oraz szereg inwestycji w infrastrukturę oraz maszyny. Sun Garden Polska, oprócz fabryki w Malanowie, ma zakłady produkcyjne w Psarach (oddalonych od Malanowa o 20 km) oraz w Koninie. Powierzchnia produkcyjno-logistyczna w Polsce to 170 tys. m2.

Zakłady w Polsce są dla grupy Sun Garden największym zapleczem produkcyjnym – podkreśla Witold Jarecki. – Zatrudniamy blisko 3 tys. osób w systemie trzyzmianowym, dając jednocześnie pracę kilkuset firmom transportowym i wysyłając do klientów 1,7 mln m3 wyrobów gotowych rocznie.

Niesłychany rozwój technologiczny

Imponują nie tylko wielkości produkcji, ale także wyposażenie technologiczne zakładów Sun Garden Polska, na które składa się wiele innowacyjnych rozwiązań, niespotykanych na co dzień w rodzimych fabrykach mebli, stawiając przede wszystkim na robotyzację i automatyzację.

Stanowiska zrobotyzowane są wykonane według naszych projektów i dedykowane naszym potrzebom – mówi Witold Jarecki. – Maksymalnie także automatyzujemy tapicerowanie, logistykę wewnętrzną oraz procesy montażu.

Technologii, w które zainwestowało Sun Garden Polska, a które są unikatowe w skali kraju, można wymieniać wiele. Jedną z takich perełek jest automatyczny magazyn wysokiego składowania, specjalnie zaprojektowany na potrzeby Sun Garden Polska. Powstał w 1,5 roku i został oddany do użytku w 2020 r.

Magazyn ma 38 m wysokości i zabezpiecza nas na 7 dni produkcyjnych w części materacowo-łóżkowej – zaznacza Witold Jarecki. – Konstrukcja oparta jest na regałach, a całość jest obsługiwana przez 5 układnic. Załadunki z automatycznego magazynu wysokiego składowania są obsługiwane przez flotę 30 autonomicznych wózków AGV. Dzięki takiemu rozwiązaniu zoptymalizowaliśmy transport wyrobów gotowych i ograniczyliśmy do minimum koszty obsługi tego procesu.

Patent na drewniany stelaż

Firma odnotowuje w swojej historii kilka kamieni milowych, które pociągnęły jej dalszy, dynamiczny rozwój. Pierwszy to rozpoczęcie produkcji pianki poliuretanowej w Malanowie w 2006 r.

Produkowaną piankę wykorzystywaliśmy do wypełnień poduszek, ale z czasem ta inwestycja stała się motorem do obrania nowego kierunku, jakim była produkcja materacy piankowych, które obecnie są trzonem naszej działalności – wyjaśnia rozmówca. – W 2006 roku byliśmy jednym z pierwszych sześciu producentów pianki poliuretanowej w Polsce. Dziś produkujemy 48 rodzajów pianki w ilości 25 tys. ton pianki rocznie – w całości na własne potrzeby.

Do kamieni milowych Sun Garden Polska zalicza także opracowanie patentu i zapoczątkowane w 2020 r. badania rozwojowe nad innowacyjną technologią produkcji drewnianych stelaży do łóżek kontynentalnych. Na realizację tego innowacyjnego projektu o wartości 32 mln zł Sun Garden Polska pozyskało 14 mln zł dofinansowania z NCBR.

Samo hasło „linia do produkcji drewnianych stelaży” niewiele mówi i nie oddaje w pełni tego, czym ta linia jest i jaki poziom technologiczny oraz innowacyjności prezentuje! – mówi Dariusz Orlikowski, kierownik projektu.

Opracowanie innowacyjnej konstrukcji stelaży było projektem badawczo-rozwojowym. Patent został złożony na całe rozwiązanie powiązania ramy i jej konstrukcji. Realizacja części badawczej, wykonywanie modeli i prototypów, modeli matematycznych czy badania wytrzymałościowe odbywały się w Katedrze Meblarstwa pod pieczą naukowców z WLiTD Uniwersytetu Przyrodniczego w Poznaniu. Badania były przeprowadzane na dużą skalę, a do ich celu wykorzystano 200 m3drewna.

Naszym celem było opracowanie konstrukcji stelaża o niższym koszcie wytworzenia i podwyższonej wytrzymałości, w procesie pozwalającym na zwiększenie produktywności, wydajności i jakości wytwarzanych wyrobów – podkreśla Dariusz Orlikowski.

Po zakończeniu części badawczej projektu powstał model konstrukcji stelaża i zrodziła się wizja technologii jego wytworzenia. Po weryfikacji ofert przetargowych wybrani zostali dostawcy do następujących procesów: suszenia drewna, obróbki mechanicznej, klejenia, frezowania i wiercenia elementów oraz zrobotyzowanego stanowiska do montażu ram.

Oszczędność materiałowa na poziomie 29 proc.

Jednym z innowacyjnych procesów wytwórczych tej technologii jest linia prototypowa do strugania, optymalizacji i łączenia na długość, dostarczona przez Weinig Group. Nowa linia została zainstalowana w zakładzie Sun Garden Polska w Psarach. Pracuje tam od listopada 2022 r., osiągając zamierzone wydajności i rezultaty. Produkowane są na niej stelaże z drewna klejonego, które następnie są przewożone bezpośrednio do fabryki w Malanowie, gdzie odbywa się finalny montaż łóżek kontynentalnych.

Zastosowana innowacja procesowa obejmuje znaczące zmiany w technologii produkcji, pozwalające na automatyzację i uelastycznienie procesu produkcji podzespołów. Dotyczy to m.in. innowacyjnej automatyzacji procesu optymalizacji surowca oraz produkcji fryzów meblowych wraz z procesem cięcia i obróbki kształtu; autorskiej automatyzacji procesu klejenia i montażu elementów w gotowe ramiaki; znacząco ulepszonej automatyzacji procesu obróbki ramiaków; autorskiej automatyzacji montażu ramy, wykorzystującego urządzenie do zbijania oraz autorskiej automatyzacji modułu do pozycjonowania ramiaków i wstawiania elementów spinających.

Linie z optymalizacją, skanerami czy łączeniem na mikrowczepy są oczywiście znane i powszechnie stosowane, natomiast nigdy do tej pory nie powstała linia produkująca elementy na gotowo i spięta w taki sposób oraz osiągająca takie dokładności i wydajności jak u nas – zaznacza Dariusz Orlikowski. – U nas element schodzący z linii jest gotowym elementem do montażu i nie podlega dodatkowej obróbce. To pionierskie podejście do produkcji stelaży.

Korzyści osiągnięte dzięki tej inwestycji są wymierne. Są to ograniczone przestoje, zunifikowane przekroje stelaży, oszczędność materiałowa i efektywność oraz optymalizacja produkcji.

Osiągnęliśmy oszczędność materiałową elementu wejściowego na poziomie 29 proc. wporównaniu do ramy referencyjnej z drewna litego,a przy tym wzrost wydajności – wylicza Dariusz Orlikowski. – Ponadto zunifikowaliśmy przekroje stelaży i z kilkunastu rodzajów obecnie bazujemy na czterech. Co przy takiej ilości rodzajów łóżek jest znaczącym osiągnięciem. Dzięki temu linia nie musi być często przezbrajana, co zwiększa efektywność produkcji i optymalizuje koszty. Kolejna zaleta to odpadowość na poziomie jedynie 10 proc. na długości elementów. Ten odpad służy do zapewnienia ciepła do procesów np. suszenia, więc również w kwestii energii cieplnej jesteśmy samowystarczalni.

Przytaczane wartości robią wrażenie, tym bardziej że linia osiąga wydajność 90 proc. przy pracy z prędkością 100 m/min!

Osiągnięcie tej wydajności było niemałym wyzwaniem, zarówno dla nas, jak i konstruktorów firmy Weinig – dodaje Witold Jarecki. – Ale mamy pełną satysfakcję ze współpracy i efektu, jaki uzyskaliśmy.

Realizacji całego projektu dokonano w czasie 3 lat. 12 miesięcy zajęła część badawcza, a 24 miesiące technologiczna – związana z projektem, budową i instalacją linii, która jest przygotowana na produkcję 600 tys. sztuk stelaży rocznie.

Uruchomienie własnej produkcji elementów drewnianych stało się w minionym roku kolejnym kamieniem milowym w historii Sun Garden Polska i zapoczątkowało własną produkcję sof. Jest to następny pomysł na wykorzystanie mocy produkcyjnych i własnych technologii w Sun Garden Polska.

Począwszy od produkcji pianki, przez obróbkę drewna i produkcję stelaży oraz niemal wszystkich komponentów niezbędnych do wyprodukowania sofy, jesteśmy konkurencyjni technologicznie i produktowo – konkluduje Witold Jarecki.

~ tekst i fot.: Katarzyna Orlikowska