W firmie Schody Panas technologia nie służy zwiększaniu produkcji za wszelką cenę. Ma umożliwiać realizację coraz trudniejszych projektów, skracać najbardziej pracochłonne operacje i zapewniać dokładność tam, gdzie ręczna obróbka zaczyna ograniczać możliwości wykonawcy. Właśnie z takiego podejścia wyniknęła inwestycja w pięcioosiowe centrum CNC Felder.
Schody w dobrze zaprojektowanym wnętrzu trudno traktować jak zwykły element wyposażenia. Organizują komunikację, wpływają na proporcje przestrzeni, często skupiają wzrok. Zanim jednak pojawi się efekt widoczny dla klienta, trzeba rozwiązać konstrukcję, wykonać dokładne pomiary, dobrać materiał, przygotować technologię produkcji i przewidzieć sposób montażu. Im bardziej nietypowa geometria, tym mniej miejsca na improwizację.
Właśnie w takim obszarze działa firma Schody Panas. Powstają tu zarówno konstrukcje dywanowe, jak i schody gięte, prowadzone po łuku przez kilka kondygnacji, a także realizacje łączące drewno ze stalą czy szkłem. Praktycznie każda wykonywana jest indywidualnie, dlatego problemy konstrukcyjne mają zostać rozwiązane jeszcze w zakładzie, a nie dopiero podczas montażu.
Konstrukcja i materiał
Od początku działalności Schody Panas łączą praktykę stolarską z podejściem konstrukcyjnym. Andrzej Panas, z wykształcenia związany z budownictwem, już na etapie studiów interesował się technologią drewna i klejeniem warstwowym, które później znalazło zastosowanie w produkcji firmy.
– Jeszcze na studiach rozmawiałem z profesorami o technologii drewna, o klejeniu warstwowym. Uczyłem się, jak to działa od strony konstrukcyjnej. Później razem z bratem zaczęliśmy to wdrażać u siebie. Wydaje mi się, że byliśmy jednymi z pierwszych w Polsce, którzy zaczęli tak szeroko stosować klejenie warstwowe w schodach – mówi właściciel firmy.
Klejenie warstwowe ma szczególne znaczenie przy elementach giętych i konstrukcjach o nietypowej geometrii. Równie konsekwentnie firma podchodzi do wyboru surowca.
– Dzisiaj w 99 procentach pracujemy na dębie. Egzotyki, które kilkanaście lat temu były modne, praktycznie zniknęły. Surowiec kupujemy od sprawdzonych dostawców. Z jednym współpracujemy ponad 20 lat, z drugim około 10 lat. Nie zmieniamy ich dla niższej ceny, bo w takim produkcie to pozorna oszczędność, która może później bardzo dużo kosztować – mówi Andrzej Panas.
Przy produkcji jednostkowej problemy z materiałem szybko przekładają się na cały harmonogram realizacji. Ponowne wykonanie detalu może opóźnić montaż, a przy najbardziej skomplikowanych projektach sam czas oczekiwania sięga nawet roku.
Bez miejsca na poprawki
Jedną z bardziej wymagających realizacji były schody prowadzące do obserwatorium astronomicznego w rezydencji pod Warszawą. Dwa komplety konstrukcji kręconych znalazły się jeden nad drugim, w przestrzeni pełnej łuków i powierzchni utrudniających wyznaczenie klasycznych punktów bazowych.
– Kiedy pierwszy raz zobaczyłem ten obiekt, trochę się przestraszyłem. Wszystko było okrągłe, w łukach, trudno było znaleźć punkt bazowy do pomiarów. Ale krok po kroku poradziliśmy sobie z tym tematem. I, co najważniejsze, z efektu bardzo zadowolony był także klient – wspomina Andrzej Panas.
Przy dużej inwestycji na Kaszubach zakres prac objął z kolei nie tylko schody, lecz również podłogi, drzwi, kasetony i sufity. Przy takich realizacjach elementy powinny przyjechać na budowę gotowe do montażu. Im więcej dopasowywania i docinania zostaje na miejscu, tym większe ryzyko błędów i problemów z harmonogramem.
Wraz z coraz trudniejszymi projektami rosła jednak ilość czasu potrzebnego na ręczne wykonywanie skomplikowanych detali. Firma zaczęła więc szukać rozwiązań, które pomogłyby w tym zadaniu. I zaczęto myśleć o CNC.
Maszyna pod produkt
Decyzja nie zapadła jednak wcale szybko. Schody klasy premium wymagają takiego podejścia, podobnie jest z wyborem maszyny do ich tworzenia.
– Zakup tej maszyny CNC trwał kilka lat. Na rynku jest dużo rozwiązań, ale problem polegał na tym, że wiele firm chciało nam sprzedać maszynę, a nie potrafiło realnie doradzić, co będzie najlepsze przy naszej produkcji. Musieliśmy wybrać dwóch, trzech dostawców i bardzo konkretnie z nimi rozmawiać – mówi Andrzej Panas.
Firma szukała maszyny mogącej obrabiać masywne drewno, duże detale, części gięte i elementy przestrzenne wykonywane często w pojedynczych egzemplarzach.
Wybór padł na pięcioosiowe centrum CNC profit H500 RL firmy Felder. Konfiguracja obejmuje m.in. długi stół roboczy o szerokości 160 cm, wysoką oś Z, magazyn mieszczący ponad 40 narzędzi, laser projekcyjny oraz dwie pompy vacuum.
– To nie jest standardowa maszyna do prostych elementów płaskich. Potrzebowaliśmy urządzenia, które poradzi sobie z dużymi, trudnymi detalami schodowymi – wyjaśnia Andrzej Panas.
Cena nie była w tym wypadku najważniejszym argumentem.
– W przypadku Feldera zdecydowało kilka rzeczy. Po pierwsze, bliski dostęp do serwisu. Przy takiej maszynie to jest dla nas kluczowe, zwłaszcza po doświadczeniach z innymi dostawcami. Po drugie, byliśmy w fabryce Feldera w Austrii i zobaczyliśmy, jak wygląda produkcja od środka. Pokazano nam też, że maszyna radzi sobie z twardym, masywnym drewnem. Cena była dopiero trzecią albo czwartą pozycją na liście argumentów – dodaje.
Z tygodnia w godziny
Po uruchomieniu CNC nie chodziło o nagłe zwiększenie liczby produkowanych schodów. Największa różnica pojawiła się przy detalach, które wcześniej wymagały wielu godzin ręcznej pracy.
– Największą różnicę widać tam, gdzie wcześniej pracownik potrzebował tygodnia ręcznej pracy. Dzisiaj jesteśmy w stanie zrobić taki detal w kilka godzin. Dochodzi do tego powtarzalność, dokładność i możliwość wykonania elementów, których ręczne przygotowanie byłoby bardzo czasochłonne – podkreśla właściciel firmy.
Centrum przejęło przede wszystkim operacje czasochłonne i wymagające wysokiej dokładności. Pomogło wcześniejsze doświadczenie z cyfrowym projektowaniem – AutoCAD był już w firmie codziennym narzędziem. CNC nie wymusiło więc budowania produkcji od nowa. Zostało wpisane w sposób projektowania i wykonywania schodów, który w firmie funkcjonował już wcześniej.
Ludzie pozostają potrzebni
Schody Panas inwestują od początku działalności, ale rozwój nie jest oparty na gwałtownych skokach finansowanych dużym zadłużeniem.
– My praktycznie od początku cały czas inwestujemy. Być może rozwijalibyśmy się szybciej, gdybyśmy postawili wszystko na jedną kartę i wzięli duży kredyt. Wybraliśmy jednak inną drogę: większość inwestycji finansujemy z własnego zysku. To trochę spowalnia rozwój, ale daje bezpieczeństwo – mówi Andrzej Panas.
Kolejne maszyny zwiększają możliwości zakładu bez konieczności proporcjonalnego zwiększania zatrudnienia. Nie eleminują jednak z produkcji wiedzy ludzi. Przy indywidualnych schodach nadal pozostają projekt, rozwiązanie konstrukcyjne, ocena materiału, kontrola jakości czy montaż – obszary, w których samo centrum obróbcze nie podejmie decyzji za pracownika.
– To nie znaczy, że maszyna zastępuje ludzi. Nadal kluczowe są doświadczenie, wiedza stolarska i montaż. CNC daje większą precyzję i możliwości, ale bez ludzi niczego nie rozwiąże – podkreśla właściciel firmy. W firmie Schody Panas pięcioosiowe CNC jest więc kolejnym narzędziem w modelu rozwijanym od początku działalności, gdzie wiedza stolarska spotyka się z myśleniem konstrukcyjnym. Maszyna skróciła czas najbardziej pracochłonnych operacji i pozwoliła sięgnąć po detale trudniejsze do przygotowania ręcznie. Przy produkcji indywidualnych schodów właśnie zakres tego, czego firma jest gotowa się podjąć, bywa ważniejszy niż liczba kompletów opuszczających zakład.
~basza
