Diament zawdzięcza swoją reputację „króla cięcia” swojej wyjątkowej twardości. Piły tarczowe z końcówkami z diamentu polikrystalicznego zapewniają wyjątkową jakość w obróbce drewna i są praktycznie niezrównane, jeśli chodzi o cięcie wysoce ściernych materiałów kompozytowych. Aby zachować ostrość tych wysokowydajnych narzędzi, firma Vollmer wprowadziła na rynek dwie nowe maszyny do obróbki erozyjnej pił.
Ostatnio niemiecka firma Vollmer powiększyła swoją ofertę handlową o zestaw dwóch maszyn erozyjnych – QS 860 i QSF 860, przeznaczonych do produkcji i serwisowania pił tarczowych PKD (diament polikrystaliczny) o różnych geometriach i średnicy od 80 do 860 mm. Maszyny wyglądają tak samo, mają niemal identyczną konstrukcję i bazują na takiej samej koncepcji kinematycznej. Różnią się natomiast funkcjonalnością. QS 860 wykonuje bowiem szlifowanie powierzchni natarcia i przyłożenia, natomiast QSF 860 szlifuje boki ostrzy. Obydwie szlifierki są w pełni sterowane numerycznie o kinematyce ośmio- lub siedmioosiowej. Proces ostrzenia przebiega w pełni automatycznie i w niezwykle elastyczny sposób, umożliwiając uzyskanie doskonałych rezultatów jakościowych i optymalizując jego przebieg.
Pełna programowalność i automatyzacja
Maksymalną stabilność statyczną i dynamiczną zapewnia szlifierkom kompaktowa budowa w konstrukcji monoblokowej z betonu polimerowego. Przekłada się to na najwyższą precyzję realizacji procesu ostrzenia. Kompaktowy design jest dopracowany i ergonomiczny. Sprawdza się doskonale w codziennej pracy, konserwacji i serwisowaniu.
Sercem obu maszyn jest sprawdzony i innowacyjny generator erodowy Vpulse EDM, który zapewnia większą elastyczność, wyższą moc i lepszej jakości powierzchnie. Ponieważ szlifierki mają identyczne zarządzanie tarczami erozyjnymi, raz zmierzone elektrody erozyjne nie muszą być ponownie mierzone po wymianie. Ponadto elektrody erozyjne są automatycznie obrabiane po zużyciu, aby przywrócić pierwotną jakość.
Szlifierki dysponują wydajną serwotechnologią gwarantującą oszczędność energii i miejsca oraz łatwość serwisowania. Serwonapędy zaprojektowano z uwzględnieniem krótszych czasów obróbki złożonych procesów oraz maksymalnej produktywności. Dzięki systemowi recyrkulacji chłodziwa wyeliminowano zbiornik czynnika chłodzącego, w którym mogą osadzać się zanieczyszczenia, a co za tym idzie – nie ma konieczności czyszczenia.
– Do obu maszyn erodujących można również podłączyć nasz nowy system filtracji Vollmer 400, aby oczyścić płyn chłodzący z dielektryków – powiedział Thomas Wenger, product manager w Vollmer Group. – Ciała stałe są oddzielane od cieczy, co prowadzi do poprawy jakości powierzchni podczas procesu erodowania i znacznie zwiększa zarówno jakość, jak i żywotność pił tarczowych PKD.
Szafka sterownicza i drzwi serwisowe zapewniają doskonałą dostępność, a głęboko wycięte drzwi obsługowe otwierają się bardzo szeroko. Dzięki temu maszynę można załadować nawet dźwignicą przez otwarty „dach”.
Obydwie szlifierki spełniają także wymogi koncepcji Industry 4.0, bowiem mają one zdolność komunikowania się. Bramka IoT, zapewniająca dostęp do świata cyfrowego, jest instalowana seryjnie. Obsługa maszyn jest intuicyjna i odbywa się za pośrednictwem ekranu dotykowego lub klawiatury, a także sprawdzonego, warsztatowego interfejsu obsługi o klasycznym wyglądzie. Dysponuje on funkcją „override”, która umożliwia łatwe dostosowanie prędkości obróbki. Dodatkową elastyczność zapewnia ręczne urządzenie obsługowe. Pozwala ono na ręczne ustawienie każdej osi niezależnie od panelu obsługi.
Wbudowany system kontroli jakości
Pod względem precyzji szlifowania Vollmer nie uznaje kompromisów. Sondy pomiarowe rejestrują wszystkie istotne elementy w pełni automatycznie i zapewniają doskonałą dokładność pomiaru 3D. Szlifierki posiadają także wbudowany automatyczny system kontroli jakości, który kontroluje każdą piłę, mierząc ją w 16 punktach zarówno przed, jak i po ostrzeniu. Generuje przy tym raport z pomiarów, który jest dokumentem potwierdzającym jakość. QS 860 i QSF 860 zbliżają się do poziomu maszyn autonomicznych. Operator musi wybrać geometrię piły i powiedzieć maszynie, z jaką piłą pracuje, ale ścieżkę ostrzenia i kąty mierzy ona sama. Szlifierka wie, gdzie jest ząb, gdzie kończy się ostrze i zatrzymuje ostrzenie dokładnie w tym punkcie. Operator nie musi już tego robić. Szlifierki sprawiają, że proces ostrzenia przebiega łatwiej. W pamięci komputera zapisanych jest mnóstwo programów i geometrii. W zależności od wymogów dostępne są programy oscylacji, automatyczny układ optymalizacji drogi szlifowania, specyficzne programy pomiarowe oraz układ rozszerzonej obróbki wielopowierzchniowej. Program oscylacji zapewnia większą elastyczność, optymalizuje proces obróbki, zwiększa produktywność i zapewnia doskonałą jakość szlifowania. Natomiast system czujników wykrywa nowo wstawione zęby, a maszyna ostrzy je na zadany wymiar. Proces przebiega w jednym mocowaniu również z nowo wstawionymi zębami. Maszyny w sposób automatyczny rozpoznają również wyłamane zęby. Zapadka posuwu, oprócz nowo zainstalowanych, rozpoznaje także zęby wyłamane, zapobiegając jednocześnie uszkodzeniu ściernicy. Rozpoznaje ona także automatycznie podziałkę uzębienia. Manualne wprowadzanie i regulacja tego parametru nie są już konieczne, co eliminuje ryzyko błędu. Również bardzo łatwo ustawia się i obrabia uzębienia grupowe.
Maszyny wyposażono także w automatyczny system regulacji otwarcia zacisku piły, co umożliwia zwiększenie produktywności. Podczas posuwu zębów zacisk pił jest pozbawiony ciśnienia, ponieważ dla niektórych korpusów pił może być wymagane jego szerokie otwarcie. Posiadają one także sterowaną regulację poprzeczną, która umożliwia automatyczną obróbkę pił z pierścieniem oporowym w trybie mieszanym. Sterowana regulacja poprzeczna tworzy z maszyny ośmioosiowej maszynę dziewięcioosiową, zwiększając tym samym elastyczność.
Precyzyjnie konfigurowalny system powiadamiania
Szlifierki pracują ze znanymi i używanymi w Polsce systemami robotyzacji, co stanowi duży plus. Klient nie musi wymieniać całego zestawu, ale może go zintegrować z istniejącym. Tak więc Vollmer kontynuując linię maszyn, nie odcina się od przeszłości.
Dla wszystkich, którzy szlifują w trybie non stop, dostępny jest odpowiedni system automatycznego załadunku Vollmer ND. Jego konfiguracja uzależniona jest całkowicie od mocy przerobowych i zapotrzebowania na szlifowanie. System ten udostępnia wszystkie opcje zróżnicowanego kształtowania załadunku automatycznego. Pozwala to tworzyć kombinacje obejmujące nawet trzy maszyny i siedem wózków załadunkowych. Każdy wózek załadunkowy mieści nawet 50 pił, a cały system handlingowy, obejmujący 13 pozycji załadunku, zapewnia miejsce na nawet 650 pił. Ich obróbka przebiega automatycznie w trybie 24/7.
O momencie i kolejności obróbki decyduje wyłącznie klient. Koncepcja automatyzacji Vollmera pozwala swobodnie decydować, w jakiej kolejności realizowane są etapy ostrzenia i które wózki są rozładowywane najpierw. Obróbka jednej partii czy większej liczby partii nie stanowi już problemu. Średnicę, liczbę zębów oraz ich geometrię można zmieniać w zależności od potrzeb. Jest to szczególnie korzystne w przypadku partii składających się z niewielkiej liczby pił do naostrzenia.
Programowanie i obsługiwanie wszystkich zleceń może być dokonywane na zewnętrznym stanowisku za pośrednictwem stacji wprowadzania danych DES 400. Nie ma zatem konieczności przebywania w tym samym miejscu. Intencją jest, żeby maszyna pracowała także na zmianie nocnej i przez weekendy, czyli wtedy, gdy pracownicy mają wolne. Vollmer opracował system powiadamiania, który można bardzo precyzyjnie skonfigurować – jakie informacje i do kogo mają trafiać. Na przykład kiedy maszyna skończyła partię, to informacja przekazywana jest do kierownika produkcji i wysyła on kogoś, aby wymienił wózki w magazynie. Jeżeli jest awaria, to dowiaduje się o tym szef utrzymania ruchu. QS 860 i QSF 860 to nie tylko gwarancja niesamowitej elastyczności zastosowania i łatwości obsługi. Maszyny te są także niezwykle praktyczne w zakresie serwisu, konserwacji i utrzymywania ich w należytym stanie. Vollmer już na etapie projektowania zadbał o to, by nakłady czasu i kosztów były dla klienta minimalne. Wszystkie elementy wymagające konserwacji są rozmieszczone przejrzyście w jednym miejscu. Szafa sterownicza, układ pneumatyczny oraz instalacja gaśnicza i chłodnicza są optymalnie dostępne. Jeżeli zachodzi potrzeba wymiany jakiegoś podzespołu, to odbywa się to w sposób sprawny i nieskomplikowany.
~Tomasz Bogacki
