Podczas dni otwartych tectofix w Satteldorf-Gröningen firma Bauer Holzbau udowodniła, że prefabrykowanie elementów może być dla zakładów ciesielskich i producentów domów nie tylko sposobem na skrócenie montażu, ale też na lepszą powtarzalność, mniejszą ilość odpadów i stabilniejszą organizację pracy w hali. W centrum dyskusji znalazło się przesuwanie ciężaru prac z placu budowy do etapu produkcji oraz to, co w praktyce oznacza „dokładność” w drewnie, gdy pracuje się na elementach wielkoformatowych.
Bauer Holzbau GmbH aktywnie działa w budownictwie jednorodzinnym i kubaturowym (mieszkaniowym oraz biurowym), a równolegle rozwija drugi filar działalności – Bauer Technik – związany z produkcją stołu montażowego tectofix. To ważna cecha tej marki: rozwiązanie nie powstało w oderwaniu od realiów zakładu, ale wyrasta z praktyki firmy, która sama wykonuje konstrukcje w technologii prefabrykacji drewnianej. Podczas listopadowych dni otwartych, które zgromadziły ok. 90 uczestników, szczególny nacisk położono na prefabrykację, czyli podejście polegające na układaniu i montażu całych płaszczyzn (dachu, stropu, ściany) „pod dachem”, z późniejszym logicznym podziałem na segmenty transportowe.
Rosnąca baza użytkowników i presja na wydajność
Skala wdrożeń jest jednym z twardszych argumentów w rozmowie o tej klasie rozwiązań. Według danych podawanych przez organizatora, do końca 2016 r. zainstalowano ok. 50 stołów, w połowie 2019 r. liczba ta przekroczyła już 100, a obecnie ma wynosić ok. 250 instalacji. To tempo – przy dość zachowawczym podejściu branży do inwestycji w park maszynowy – pokazuje, że część rynku traktuje mechaniczny, modułowy stół jako realne wsparcie produkcji, a nie wyłącznie warsztatową „ciekawostkę”.
Z perspektywy sektora drewna temat wydajności wraca w tym wypadku w nowym kontekście. Rynek domów jednorodzinnych w Niemczech jest wrażliwy na demografię i koniunkturę, a jednocześnie rośnie znaczenie budownictwa wielorodzinnego i obiektowego, gdzie przewidywalność procesu i logistyka montażu ważą więcej niż „ręczna elastyczność” na budowie.
Warto jeszcze zwrócić uwagę na udział budownictwa drewnianego w Niemczech, co pokazuje skalę zainteresowania prefabrykacją. Aktualne komunikaty branżowe wskazują m.in. na wzrost udziału drewna w segmencie domów jedno- i dwurodzinnych do 28,2 proc. w pierwszym półroczu 2025 roku. Równolegle inne zestawienia dla budownictwa mieszkaniowego w 2024 r. pokazują wielkość 24,1 proc. w skali Niemiec, przy bardzo silnym zróżnicowaniu regionalnym, gdzie Badenia-Wirtembergia pozostaje jednym z liderów w takim systemie budowania.
Mniej poprawiania, więcej kontroli nad drewnem
Sedno przekazu płynącego z hali produkcyjnej było jasne: jeśli element powstaje na płasko, w kontrolowanym układzie odniesienia, łatwiej utrzymać jego geometrię, ograniczyć wady materiału i szybciej przygotować montaż. Tectofix jest tu narzędziem stricte stolarsko-ciesielskim, a nie linią z mostem CNC: opiera się na stalowych belkach z miarami tworzącymi swoisty „układ współrzędnych”, a równoległe przesuwanie górnych belek wzdłuż szyn pozwala ustawiać punkty odniesienia z dokładnością co do milimetra. Elementy – np. słupy i rygle w ścianie szkieletowej lub pasy i żebra w stropie – są unieruchamiane uchwytami, co stabilizuje cały układ podczas montażu.
W praktyce prefabrykacja ma dwa „drewniane” skutki uboczne, o których rzadziej mówi się w materiałach reklamowych, a które podczas dni otwartych wybrzmiały bardzo mocno. Po pierwsze, błędy projektowo-warsztatowe wychodzą wcześniej, zanim trafią na budowę. Po drugie, materiałowe „niespodzianki” – krzywizny, skręcenia – nie „rozjeżdżają” geometrii całej konstrukcji tak, jak może się to wydarzyć przy składaniu z wielu drobnych fragmentów bez stabilnego odniesienia. Organizator wskazywał też na mniejszą pracochłonność przygotowania produkcji i redukcję odpadu dzięki pracy na pełnych płaszczyznach.
Dachy, stropy i detale trudne do powtórzenia
Dobrym testem dla narzędzi do prefabrykacji są elementy, które na budowie kosztują najwięcej czasu i nerwów: dachy wielopołaciowe, długie odcinki, złożone lukarny czy połączenia z wysięgami. W przykładach prezentowanych podczas dni otwartych pojawił się m.in. dach czterospadowy z elementów o łącznej powierzchni 330 m2, o wysokości krokwi 28 cm i długości do 17 m, zmontowany w czasie krótszym niż trzy godziny. Podkreślano przy tym, że warstwy typu izolacja i membrany paroszczelne/paroprzepuszczalne w tradycyjnym modelu oznaczają pracę na wysokości z rusztowania i związany z tym wzrost kosztów robocizny.
Na pokazach zwrócono także uwagę na czas przezbrojenia. Ustawienie dla kompletnej połaci dachu miało zajmować około 5 min, a kluczową przewagą miała być powtarzalność oraz niezależność od pogody – argument szczególnie istotny dla firm, które chcą utrzymać płynność produkcji i ograniczyć sezonowość.
Mieszany model produkcji
Interesująca z branżowego punktu widzenia była także konfrontacja tectofix z przemysłowymi liniami typu WEINMANN. Przykładem była tu firma Hanse Haus z Oberleichtersbach, gdzie przy skoku wolumenu produkcji – z 580 do 1000 domów rocznie – zdecydowano się na wykorzystanie tectofix do bardziej złożonych dachów i konstrukcji, równolegle do dwóch linii Weinmann dla elementów prostszych. W wyznaczonym miesiącu produkcja miała wynieść 72 domy, przy czym 3250 m2 prostszych elementów wykonano na dwóch liniach Weinmann, a ponad 3500 m2 bardziej złożonych – na tectofix, przy obsadzie trzyosobowej zamiast pięcioosobowej.
Ten obraz warto jednak doprecyzować danymi. Kierownik zakładu Hanse Haus Andreas Heilmann opisuje, że tectofix pracował u nich w praktyce od 2021 r. w starym zakładzie, a obecnie został przeniesiony do nowego. W nowym działają dwie linie Weinmann oraz tectofix, a decyzja o tym, gdzie wytwarzać dany element, jest podejmowana na podstawie pracochłonności i stopnia skomplikowania zlecenia. Andreas Heilmann wskazał też konkretne parametry typowe dla logistyki prefabrykacji: wykorzystywana szerokość transportowa – do 3,10 m, aby uniknąć w Niemczech trybu ponadnormatywnego, oraz długości elementów do 15 m, zależnie od projektu.
Elewacje jako kolejny etap prefabrykacji
Nowością pokazaną w ramach dni otwartych było narzędzie przeznaczone do fasad w systemie prefabrykacji kompletnych elewacji drewnianych, łącznie z podkonstrukcją i okładziną. W tym przypadku kluczowy jest detal, który dobrze rozumie każdy praktyk drewna: przy pionowej okładzinie problemem bywa „rysowanie się” styku kondygnacji. Rozwiązanie to ma umożliwiać prowadzenie łączeń przez kilka kondygnacji bez czytelnej przerwy, przy zachowaniu standardowej szerokości transportu ok. 3 metrów. Tobias Übel z Holzbau Übel wskazywał na ok. 30 proc. oszczędności czasu przy prefabrykacji elewacji przedszkola o zróżnicowanych szerokościach desek oraz na możliwość estetycznego, niewidocznego mocowania lameli w obiekcie zabytkowym dzięki skręcaniu od strony podkonstrukcji.
Nie tylko stół, ale know-how Bauer Holzbau mocno akcentuje fakt, że sprzedaż tectofix jest sprzężona z transferem wiedzy: gotowymi detalami, wsparciem przygotowania produkcji, wdrożeniem na pierwszych projektach i doradztwem w planowaniu hali. W praktyce, dla wielu firm z sektora drzewnego jest to element decydujący, bo inwestycja w prefabrykację nie kończy się na zakupie urządzenia – wymaga przebudowy przepływu materiału, standardów detali, logistyki i kontroli jakości.
~basza
