Inżynierowie marki Drechselmeister uwzględniając opinie użytkowników, wprowadzają cyklicznie użyteczne ulepszenia oferowanych tokarek.
Tokarki, podobnie jak inne maszyny, są obecnie w większości produkowane na Dalekim Wschodzie. Nie musi to oznaczać niczego złego. Wszystko sprowadza się do odpowiedniego zaprojektowania produktu, powierzenia produkcji odpowiedzialnemu partnerowi oraz stałego jej monitorowania i czuwania nad jakością. Bardzo istotne jest także nieustanne jego udoskonalanie poprzez wsłuchiwanie się w opinie klientów i użytkowników. Zasad tych bezwzględnie przestrzega austriacki właściciel marki Drechselmeister, która posiada aktualnie w swojej ofercie handlowej 11 modeli tokarek. Obejmuje ona całe spektrum klas i cen, od kompaktowych wersji, jak Minitec, MIDI 1, MIDI 2 i MIDI PRO, przez modele klasy średniej, jak Twister FU-180,
FU-200 i ECO oraz Stratos FU-230, kończąc na dużych i przeznaczonych do zastosowań profesjonalnych modelach Twister XL i Stratos XL. Ich produkcją zajmuje się stosunkowo niewielka, bo zatrudniająca kilkudziesięciu pracowników, fabryka na Tajwanie, wyspecjalizowana w produkcji sprzętu dla tokarzy. Jest ona w stanie zapewnić jakość odpowiednią dla wymagających rynków, szczególnie niemieckiego, austriackiego czy angielskiego. Z drugiej strony posiadane know-how umożliwia nieustanne wprowadzanie nowinek technologicznych, ulepszeń i bardzo przemyślanych, wręcz zaskakujących rozwiązań wynikających z oczekiwań zleceniodawców.
Kolejny pakiet ciekawych poprawek
Wszystkie modele Drechselmeistera z segmentu maszyn średnich charakteryzują się podobną koncepcją budowy. Posiadają te same masywne, ciężkie, wykonane z jednego odlewu nogi, masywny wrzeciennik, solidnie zbudowane podpórki narzędzi i konik, mobilny panel sterowania (z wyjątkiem Twistera ECO), układ elektroniczny oparty o przemiennik częstotliwości i bardzo elastyczne możliwości rozbudowy. Każdy kolejny model jest trochę większy, ma lepsze parametry obróbki i mocniejszy silnik, a Stratos FU-230 jest największą tokarką z tej grupy.
Stratos FU-230 to bez wątpienia jeden z najlepszych wyborów w tej klasie cenowej. Ma bardzo dobre parametry obróbki, w zupełności wystarczające w codziennej pracy, nawet dla profesjonalisty. Można je zwiększyć poprzez całą gamę mądrze zaprojektowanych akcesoriów dodatkowych. Maszyna przystosowana jest do toczenia elementów o długości do 700 mm. Z kolei średnica toczenia nad łożem to 455 mm, a poza nim – 800 mm.
Maszyny marek budżetowych od momentu rozpoczęcia produkcji, aż do jej zaprzestania bądź wprowadzenia następcy nie podlegają niemal żadnym zmianom i usprawnieniom konstrukcyjnym. Cykl życia takiego urządzenia może wynosić kilkanaście, a nawet 20 i więcej lat. Inżynierowie marki Drechselmeister uwzględniając opinie użytkowników, wprowadzają cyklicznie użyteczne ulepszenia. W przypadku modelu Stratos FU-230, po około 3 latach od ostatnich, bardzo poważnych zmian, pod koniec 2020 r. wprowadzony został kolejny pakiet ciekawych poprawek. Pierwsza z nich to krótszy o 28 mm silnik, co umożliwiło zamontowanie osłony i dodatkowego ramienia do mocowania narzędzi, przyrządów i innych akcesoriów. Osłona ma za zadanie zapobiegać kierowaniu strumienia powietrza w stronę operatora. Można ją oczywiście zdemontować, na przykład do prac z miskami naturalnymi, gdzie mogłaby przeszkadzać. Kolejna nowość to podświetlony przycisk włączenia (START) na mobilnym panelu sterowania. Przycisk zapala się po jego naciśnięciu i wyłącza po naciśnięciu przycisku zatrzymania (STOP). Całkowite przekręcenie potencjometru w lewo powoduje zatrzymanie obrotów, jednak silnik w dalszym ciągu pracuje, co zostanie zakomunikowane świecącym się przyciskiem. Stanowi to ważny element bezpieczeństwa. Dodatkową osłonę zabezpieczającą przed przypadkowym przełączeniem otrzymała także dźwignia przełącznika trybu hamowania wolnych obrotów. Podobnie ma to miejsce w przypadku dźwigni zmiany kierunku obrotów na mobilnym panelu. Przekonstruowana została także płytka zapobiegająca wypadnięciu wrzeciennika z łoża. Zmiana ta umożliwia jednocześnie wyosiowanie wrzeciennika po każdorazowym jego obróceniu. Do tej pory funkcję tę pełniło stanowiące standardowe wyposażenie narzędzie centrujące, które jednak w dalszym ciągu będzie dostarczane.
Sterowanie prędkością obrotową i momentem obrotowym silnika
Tokarka wyposażona jest w trójfazowy silnik indukcyjny o mocy 1500 W, zasilany prądem o napięciu 230 V. Jest on zamocowany w orientacji do wewnątrz maszyny, przez co – jak w innych konstrukcjach – nie wystaje on poza jej obrys. Oszczędzamy więc sporo centymetrów na długości, a przez to także powierzchni warsztatowej. Jest to pierwsze z przemyślanych rozwiązań w tej tokarce.
Sercem całej konstrukcji jest niebieska skrzynka zamontowana we wnęce lewej nogi. Skrywa ona całą elektronikę wraz z przemiennikiem częstotliwości firmy Delta. Drechselmeister konsekwentnie stosuje w swoich tokarkach (z wyjątkiem najmniejszego Miniteca) połączenie napędu z przemiennikiem częstotliwości. Ma on za zadanie przekształcić prąd przemienny o stałej częstotliwości na prąd, którego częstotliwość można regulować. Ale zanim do tego dojdzie, konieczne jest przetworzenie, za pomocą falownika, wejściowego prądu przemiennego o stałej częstotliwości na prąd stały. Następnie dodatkowe układy elektroniczne zmienią prąd stały na przemienny o regulowanej częstotliwości. Umożliwia to sterowanie prędkością obrotową i momentem obrotowym silnika, dostarczając go tyle, ile w danym momencie jest konieczne, na przykład zwiększając te parametry przy mocniejszym przystawieniu noża do obrabianego przedmiotu. Zastosowanie przemiennika pozwala obniżyć zużycie energii elektrycznej, wpływa na łagodniejszy rozruch, a tym samym przyczynia się do zwiększenia niezawodności i bezawaryjności układu napędowego. Trzeba zaznaczyć, że to urządzenie jest całkowicie bezobsługowe. Mamy tutaj wprawdzie pokrętło i przyciski, ale nie należy przy nich manipulować. Ustawienia fabryczne zostały optymalnie zaprogramowane. Jest to bardziej zaawansowane i lepsze rozwiązanie niż układ z tradycyjną elektroniką. Wpływa to również na ostateczną cenę całej konstrukcji, gdyż takie rozwiązanie musi po prostu kosztować więcej. Pomysł ten i jego stosowanie należy uznać za przemyślane rozwiązanie numer dwa.
Na obudowie przemiennika mamy jeszcze wyłącznik główny, 2 gniazda do podłączenia innych urządzeń, na przykład oświetlenia czy wiertarki o łącznym poborze mocy 1800 W oraz przełącznik dźwigniowy autohamowania wolnych obrotów. Działa on w ten sposób, że przy ustawieniu „slow” układ pozwala na nieco dłuższe hamowanie po wyłączeniu tokarki, natomiast przy ustawieniu „standard” system skraca jego czas. Zmiana prędkości obrotowej odbywa się płynnie za pomocą potencjometru, umieszczonego na mobilnym panelu sterowania. Jest on wyposażony w magnes, dlatego można go umieścić w najwygodniejszym miejscu na tokarce. Mamy tutaj też przyciski WŁ/WYŁ oraz przełącznik kierunku obrotów, chroniony po bokach osłonkami zapobiegającymi przypadkowemu przełączeniu. Jest to bardzo wygodne rozwiązanie, które poza dwoma modelami marki, stosowane jest w standardzie.
Pięć przemyślanych rozwiązań
Wrzeciennik jest zarówno przesuwany na całej długości łoża, jak i obracany w zakresie od 0 do 180O z kilkoma pozycjami, na których możemy go zablokować. Jest on zbudowany z dwóch części: właściwej, do której przymocowany jest silnik oraz znajdującej się po lewej stronie mniejszej obudowy, która skrywa mechanizm kół pasowych. Dostęp do nich odbywa się poprzez odchylenie pokrywy zamykanej na klamrę. Warto nadmienić, że otwarcie pokrywy przy pracującej maszynie powoduje wyłączenie silnika. Znajdziemy tam dwa przełożenia paska wielorowkowego. Pozycja I umożliwia regulację obrotów w zakresie od 80 do 1350, natomiast pozycja II – od 180 do 3700 obr./min.
Tokarz ma także do dyspozycji dwudziestoczteropunktowy system indeksacji z blokadą, duże, masywne pokrętło ręczne, wyświetlacz obrotów, dźwignię blokady wrzeciennika z gumową nasadką dla pewniejszego chwytu, dźwignię blokady obrotu, a także gumową podkładkę na szczycie, służącą do umieszczenia drobnych narzędzi i części. Gwint wrzeciona to naturalnie M33 x 3.5. Jest ono przelotowe, z otworem na stożek Morse’a MK2. Wrzeciono posiada również kołnierz systemu zabezpieczenia ASR.
Część dolna podpórki noża wykonana jest oczywiście z odlewu żeliwnego. Posiada otwór na trzpień o średnicy 25,4 mm. Część górna podtrzymki ma długość 350 mm. Jej kształt został specjalnie zaprojektowany dla tej właśnie tokarki. W obrysie ma kształt trójkąta i jest w lekkim pochyleniu w stosunku do trzpienia. Przysuwając do obrabianego przedmiotu podpórkę, przysuwamy bardziej jej górną część niż cały element. Zwężenia na jej końcach umożliwiają natomiast dojście i ustawienie nawet przy głębokich przedmiotach. Do blokady trzpienia służą aż trzy otwory, co pozwala znaleźć najwygodniejszy punkt dla operatora. Wydawałoby się, że w tym obszarze nie można wymyślić już nic nowego, dlatego pomysł ten należy uznać jako przemyślane rozwiązanie numer 3.
Masywny, solidny, żeliwny konik posiada tuleję z podziałką i skokiem 100 mm oraz otwór na stożek MK2. Gwint trapezowy zapewnia bardzo łagodny i precyzyjny posuw. Co więcej, możemy także zastosować specjalną tuleję do wierceń na uchwyty zaciskowe ER25. Ten system miał swoją premierę w tokarkach MIDI 2 i MIDI PRO. Mechanizm blokowania konika został przesunięty ku lewej stronie, dzięki czemu możemy przesunąć go nieco poza łoże, a dalej będzie możliwość jego stabilnego zablokowania. Jest to przemyślane rozwiązanie numer 4.
Całe wyposażenie opcjonalne można śmiało zakwalifikować jako przemyślane rozwiązanie numer 5. Projektanci wymyślili sprytny system, który może pełnić podwójną rolę. Dokupując jedną część, możemy ją wykorzystać zarówno jako przedłużenie łoża o dodatkowe 400 mm, jak i jako wysięgnik do toczenia poza łożem, umożliwiający obróbkę elementów o średnicy do 800 mm. W tym przypadku mamy do dyspozycji dodatkowe przedłużenie do podpórki noża oraz nogę do podparcia. Nie musimy więc, jak w przypadku tokarek innych producentów, kupować dwóch różnych części. Przedłużkę możemy zamocować po obu stronach łoża, z kolei do zastosowania jako wysięgnik mamy aż 3 punkty mocowania na każdej nodze. Daje to niespotykaną elastyczność zastosowań prezentowanego rozwiązania. Jeśli zamierzamy bardzo aktywnie korzystać z tego rozwiązania i często przekładać część, możemy skorzystać z systemu „Easy”, czyli swego rodzaju szybkozłączki, dzięki której nie ma potrzeby odkręcania i wkręcania śrub za każdym razem. Natomiast „Easy Swing” umożliwi nam odchylenie przedłużki za łoże tokarki.
~Tomasz Bogacki
