Nowość w ofercie Hundeggera – centrum ciesielskie ROBOT-Compact 650 przeznaczone jest dla firm, które nie dysponują dużą powierzchnią instalacyjną. Niemniej jednak może ono obrabiać elementy z wszystkich sześciu stron przy użyciu magazynu narzędzi mieszczącego do 28 narzędzi.
Wiele firm z branży budowlanej na całym świecie, które dysponują ograniczoną powierzchnią produkcyjną, czekało z utęsknieniem na reakcję dostawców, a konkretnie konstruktorów centrów ciesielskich CNC, na ich specyficzne wymagania dotyczące gabarytów tych maszyn. Jak przystało na niekwestionowanego globalnego lidera w tej dziedzinie, firma Hundegger podjęła to wyzwanie i około rok temu wprowadziła do swojej oferty handlowej nowe, kompaktowe centrum ROBOT-Compact 650. Głównym celem podczas procesu projektowania tej maszyny było maksymalne zwiększenie elastyczności przy jednoczesnym ograniczeniu do minimum wykorzystania przestrzeni.
Pomimo rozmiarów umożliwiających instalację centrum w niewielkich halach produkcyjnych, umożliwia ono ekonomiczne i profesjonalne ciesielstwo. Skuteczność działania jest osiągana z jednej strony dzięki sprawdzonemu zastosowaniu sześcioosiowego agregatu ROBOT-Drive z automatycznym zmieniaczem narzędzi, a z drugiej strony dzięki dobrze przemyślanej koncepcji produktu. Oprócz kompaktowej konstrukcji, nowy ROBOT-Compact 650 nie wymaga podczas instalacji wykonywania wykopów ani innych prac budowlanych. Do montażu wystarczy równa posadzka betonowa. Kolejną zaletą jest zamknięta obudowa centrum, która chroni pracowników przed pyłem i hałasem.
Połączenie precyzji i efektywności ekonomicznej
Automatyczna obróbka zapewnia prawdziwy przeskok w zakresie wydajności. Jest to prosty przepis na sukces, sprowadzający się do tego, aby produkować większą liczbę elementów w znacznie krótszym czasie, przy zaangażowaniu mniejszej liczby pracowników. Wydajna i ekonomiczna produkcja to czynniki, które decydują dziś o sukcesie każdej firmy. Właśnie dlatego konstruktorzy centrum ROBOT-Compact 650 nie poszli na kompromis w kwestii jego wyposażenia, a co za tym idzie – możliwości obróbczych. Doskonałym tego przykładem jest wspomniany wyżej opatentowany przez Hundeggera sześcioosiowy agregat. ROBOT-Compact 650 umożliwia wykonywanie wszystkich standardowych operacji obróbczych na sześciu płaszczyznach elementu w jednym podejściu, bez konieczności jego obracania, przy wykorzystaniu maksymalnie 28 dowolnie wybieranych narzędzi. Posiada on sprawdzony napęd z bezstopniową regulacją prędkości obrotowej w zakresie od 0 do 12 000 obr./min, przez co nie ma sobie równych. Żłobienie, wiercenie, frezowanie, rowkowanie, znakowanie i opisywanie to największe zalety tej jednostki.
Magazyn zmieniacza narzędzi może pomieścić maksymalnie 28 różnych narzędzi o długości maks. 420 mm. Za pomocą uchwytów narzędziowych HSK-63-E można w mgnieniu oka wymieniać tarcze, wiertła, frezy palcowe, frezy tarczowe, frezy do jaskółczych ogonów, frezy bębnowe i kołki znakujące do opisywania elementów. Program produkcyjny CAMBIUM® firmy Hundegger umożliwia doskonałe zarządzanie narzędziami i ich dobór. Oprócz typu, średnicy, długości i lokalizacji w magazynie, w charakterystyce narzędzi do frezowania i wiercenia zapisane są również informacje na temat prędkości i posuwu.
Umożliwia to programowi automatyczny wybór odpowiedniego narzędzia z magazynu w zależności od wymagań produkcyjnych.
Wyraźnie lepsza jakość dzięki systemowi HMC
Obecnie nie da się już oddzielić precyzji od efektywności ekonomicznej. Dlatego firma Hundegger opracowała i opatentowała system sterowania ruchem HMC (Hundegger Motion Control), dzięki któremu sterowanie transportem elementów w maszynach ciesielskich może odbywać się za pośrednictwem rolek posuwu. Całkowicie eliminuje to konieczność chwytania, występującą w przypadku stosowania systemów chwytakowych. Niezależność jednostki pomiarowej i systemu posuwu zapewnia maksymalną dokładność obróbki i produktywność, gdyż system HMC umożliwia precyzyjny pomiar rzeczywistego ruchu drewna. Rezultatem są elementy o najwyższej precyzji i jakości wykonania bez śladów uszkodzeń.
Dzięki automatycznemu systemowi podawania – w wersji standardowej, materiał można załadować z wyprzedzeniem podczas trwania obróbki poprzedniego elementu. Umożliwia to nieprzerwany proces produkcyjny z udziałem tylko jednego operatora, co od razu przekłada się na wzrost produktywności.
Dalszy wzrost produktywności zapewnia automatyczny system podawania z buforem. Operator może w tym samym czasie umieścić kilka elementów na poprzecznym przenośniku podawczym z taśmą łańcuchową ze stali nierdzewnej. Są one automatycznie rozdzielane i doprowadzane do strefy obróbki przez system sterujący. Pozwala to operatorowi skupić się na innych zadaniach.
Natomiast w celu zapewnienia wydajnego odbioru gotowe elementy są automatycznie przesuwane na powierzchnie odkładcze za pomocą liniału odsuwającego. Gotowe elementy mogą być odprowadzane na stronę operatora lub opcjonalnie na tył maszyny. Skuteczne wsparcie dla ciężkich elementów zapewniają dodatkowe elementy łańcuchowe. Możliwe jest również zastąpienie powierzchni odkładczej przenośnikiem poprzecznym.
Wióry i resztki drewna powstające w wyniku obróbki najpierw spadają na przenośnik taśmowy, a następnie są przenoszone poza strefę obróbki do podłączonych dalej urządzeń utylizacyjnych. Może to być rozdrabniacz lub wznoszący przenośnik taśmowy prowadzący do kontenera na wióry. W razie potrzeby nawet z oddzieleniem resztek i wiórów.
W pakiecie wyposażenia opcjonalnego znaleźć można: system opisywania, dodatkowy ekran, poprzeczny przenośnik odkładczy, układ centralnego smarowania, drukarkę etykiet, wznoszący przenośnik taśmowy czy urządzenie do oddzielania resztek drewna i wiórów.
Wydajny system opisywania z drukarką atramentową umożliwia nadrukowywanie na elementach tekstów, grafik i kodów kreskowych. Natomiast na dodatkowym ekranie, który zamontowany jest nad miejscem odkładania, wyświetlane są wszystkie informacje dotyczące gotowych, obrobionych elementów. Z kolei poprzeczny przenośnik odkładczy pozwala w jeszcze większym stopniu zautomatyzować prace centrum.
Następna opcja, czyli układ centralnego smarowania niezawodnie, automatycznie i w odpowiednich odstępach czasu zaopatruje punkty smarowania maszyny w smar.
Drukarka etykiet umożliwia dowolny wybór informacji, takich jak: nazwa firmy, nazwa elementu, numer elementu ściany lub dachu. Dane te mogą być przesyłane bezpośrednio z programu ciesielskiego i CAD.
Dwie ostatnie pozycje pomagają w skutecznej utylizacji i segregacji odpadów poprodukcyjnych. Przenośnik taśmowy odprowadza je ze strefy maszyny do kontenerów, a urządzenie oddzielające dzięki wbudowanemu złączu ssącemu skutecznie segreguje poszczególne frakcje.
Dotychczasowe problemy z interfejsem należą do przeszłości
Najbardziej zaawansowane rozwiązania inżynieryjne są tak dobre jak oprogramowanie, które nimi steruje. Dlatego Hundegger przywiązuje ogromną wagę do działalności wewnętrznego działu rozwoju oprogramowania. W rezultacie powstają rozwiązania perfekcyjnie dostosowane do wymagań klientów, które są stale rozwijane i utrzymywane.
CAMBIUM® to całkowicie nowe oprogramowanie 3D, które łączy wszystkie maszyny Hundeggera. Jest ono dostarczane w wersji językowej wymaganej przez klienta. Teraz cały proces produkcyjny, od projektowania, poprzez przygotowanie pracy, aż do gotowej części jest mapowany za pomocą jednego pakietu. Sprawia to, że dotychczasowe problemy z interfejsem należą do przeszłości. Wyeliminowano także całkowicie potrzebę dodatkowego szkolenia, jak również wysokie koszty związane z nabyciem i utrzymaniem wielu systemów. CAMBIUM® został opracowany specjalnie dla wymagań nowoczesnych konstrukcji drewnianych, co zapewnia maksymalne bezpieczeństwo inwestycji oraz niezwykle prostej obsługi. Oprogramowanie jest niezwykle elastyczne i w pełni automatyczne. Nie ma znaczenia, co projektujemy, ponieważ CAMBIUM® zapewnia skuteczne i niezawodne rozwiązanie każdego zadania, bez potrzeby korzystania z dodatkowego programowania. Z kolei darmowe aktualizacje oprogramowania zapewniają ciągły i dynamiczny rozwój oprogramowania przez cały okres użytkowania maszyny. Użytkownik może wybrać sposób prezentacji 3D pomiędzy widokiem poszczególnych elementów lub widokiem ogólnym projektu. Komponenty mogą być opracowywane przy użyciu niemal wszystkich programów do projektowania konstrukcji drewnianych oraz programów CAD. Zapis w formacie DXF lub DWG umożliwia korzystanie z dodatkowych interfejsów. Parametry komponentów mogą być również generowane w tabelach programu Excel lub wprowadzane ręcznie na pulpicie sterowniczym komputera. Wszystkim operacjom towarzyszą symulacje 3D, co w znacznym stopniu zapobiega błędom. Zastosowanie uzupełniającego programu do optymalizacji procesu poprzez zmniejszenie liczby wymaganych operacji pozwala na zredukowanie odpadów do minimum. Wszystkie operacje wraz z odpowiednimi ustawieniami uwzględniane są podczas obliczeń czasu trwania procesów, co umożliwia wcześniejsze oszacowanie kosztów produkcji. Wszystkie dane produkcyjne są archiwizowane i mogą być wykorzystywane w formie list komponentów, np. w celu zamówienia materiału lub zweryfikowania kalkulacji.
~Tomasz Bogacki
