Oczekiwania tartaku Drewmar po miesiącu testowania spełnia najnowsza linia przetarcia, dzięki której firma zwiększy skalę produkcji bez wzrostu jej kosztów.
Obniżenie kosztów i zwiększenie wydajności przetarcia drewna do produkcji palet były głównymi założeniami najnowszej inwestycji zrealizowanej w tartaku Drewmar w wielkopolskich Kraszewicach.
– Naszym celem był zakup nowoczesnej linii produkcyjnej, która połączy dwie podstawowe kwestie – wyjaśnia Zbigniew Jangas, właściciel tartaku Drewmar. – Są to maksymalna wydajność przy minimalnym zużyciu energii elektrycznej oraz zmniejszenie odpadowości. Planowanie tej inwestycji zaczęliśmy około dwóch lat temu, kiedy nie spodziewaliśmy się tak gwałtownych wzrostów cen surowca i energii, z jakimi mamy do czynienia obecnie. Więc można powiedzieć, że ta realizacja wyszła naprzeciw problemom, z którymi tartacznicy w Polsce muszą się dziś mierzyć. A są to horrendalne ceny prądu i surowca. Natomiast dzięki wielu innowacyjnym rozwiązaniom, zastosowanym w nowej linii – która została zaprojektowana i wyprodukowana przez polską firmę Wirex – możemy zwiększyć wydajność, jak i skalę produkcji, bez zwiększenia kosztów.
Wzrost produkcji, ale nie zużycia prądu
Firma Drewmar przerabia rocznie około 50 tys. m3 drewna. I choć znana jest przede wszystkim z produkcji drewna budowlanego, w tym głównie więźb dachowych, oraz drewna konstrukcyjnego, to z powodzeniem rozwija także drugą gałąź swojej działalności, czyli produkcję palet, które sprzedawane są zarówno w Polsce, jak i na rynek niemiecki.
– Produkujemy palety euro UIC, jednorazowe, nietypowe oraz wszystkie inne rodzaje palet przemysłowych, co jest związane z tym, że zostaje nam surowiec po produkcji konstrukcji, który zagospodarowujemy właśnie do wytwarzania palet – mówi Zbigniew Jangas. – W celu rozwoju tego drugiego filaru działalności zainwestowaliśmy w nową linię przetarcia.
Na dostawcę technologii wyłoniono firmę Wirex, z którą Drewmar współpracuje od początku funkcjonowania przedsiębiorstwa, a więc od 1998 r.
– W naszej firmie pracuje kilkanaście traków firmy Wirex, które każdego dnia sprawdzają się w produkcji – komentuje właściciel Drewmar. – Natomiast najnowszy projekt jest bardzo innowacyjny i wymagał zarówno od nas, jak i od firmy Wirex przeprowadzenia wielu wewnętrznych badań, testów oraz prób.
Głównym założeniem konstrukcyjnym i technologicznym realizacji było zminimalizowanie w czasie przetarcia zużycia prądu oraz wielkości odpadu. Stąd, po pierwsze, większość maszyn wchodzących w skład linii stanowią technologie oparte na piłach taśmowych, które dają dużą energooszczędność.
– Innowacyjność tej linii to przede wszystkim zastosowanie wąskotnących pił taśmowych – podkreśla Tomasz Ciura, dyrektor firmy Wirex. – Na głównym traku, który jest trakiem dwupiłowym, zainstalowane są brzeszczoty o szerokości 40 mm, grubości do 1,3 mm, osiągające rzaz nieprzekraczający 2,5 mm, przy zachowaniu prześwitu umożliwiającego przetarcie drewna o średnicy do 50 cm. Posuwy osiągane przez trak są płynnie regulowane, w zależności od średnicy kłód, i zawierają się w przedziale od 5-25 m/min. Porównując to na przykład do traka tarczowego, aby osiągnąć analogiczne parametry obróbki, musielibyśmy mieć zainstalowane około 140 kW mocy. U nas jest to… jedynie 30 kW. Dzięki zastosowaniu falowników do silników głównych traka (2 x 15 kW – przyp. red.) zapewniamy łagodny start maszyny, a dodatkowo zmieniając częstotliwość prądu z pozycji pulpitu operatora mamy możliwość regulowania prędkości liniowej pił taśmowych. Regulacja ta pozwala na osiąganie lepszych parametrów skrawania, szczególnie zauważalnych podczas przecierania kłód o średnicy od 40 do 50 cm.
Po drugie, zminimalizowano ilość pneumatycznych odciągów trocin odbierających odpady powstające podczas obróbki na maszynach. W linii Wirex spadają one grawitacyjnie w dół i są odbierane przez zespół podajników, zabudowany pod linią. Takie rozwiązanie znacząco wpłynęło na energooszczędność linii poprzez eliminację instalacji pneumatycznej odbioru trocin, która generuje o 40 kW prądu więcej aniżeli system podajników. Innym ważnym założeniem związanym z energooszczędnością była inwestycja w fotowoltaikę, stanowiąca część projektu. Panele na dachu hali zostały zainstalowane w firmie Drewmar we wrześniu 2021 r. i mają moc powyżej 380 kW.
– Prąd produkowany z instalacji fotowoltaicznej jest w 100 proc. przez nas zużywany, a cała linia przetarcia jest w ten sposób zasilana – informuje Zbigniew Jangas. – Wszystko po to, aby stać się jak najbardziej „zieloną” i niezależną energetycznie firmą.
O 100 proc. większa wydajność
Linia Wirexu w tartaku Drewmar pracuje od listopada 2021 r. i już po miesiącu jej testowania wzrost wydajności przetarcia producent szacuje na 100 proc. Natomiast, jak informuje Tomasz Ciura, wydajność linii szacowana jest na 120-130 m3 drewna okrągłego na 8 godzin pracy.
Pierwszym elementem linii jest 8-metrowy, trzytorowy podajnik drewna okrągłego, stanowiący magazyn surowca dla kłód o długości od 1,2 do 3,2 m. Surowiec z podajnika kierowany jest do traka Wirex model CZP-2/ZM, wyposażonego w system obrotu kłody. Pryzma, którą uzyskujemy po cięciu, jest mechanicznie podtrzymywana i kierowana najpierw do centratora, a następnie do wielopiły.
– Zastosowaliśmy wielopiłę dwuwałową z regulowanymi wałami o mocy 2 x 75 kW firmy TOS Svitavy, z którą współpracujemy – mówi dyrektor Wirex.
Za wielopiłą gotowe deski są docinane na wymiar na formatówce Wirex F500 i na chwilę obecną ręcznie sztaplowane. W perspektywie najbliższych miesięcy planowane jest zamontowanie sztaplarki. Oflis, który powstał w wyniku przetarcia na traku dwupiłowym CZP-2/ZM, kierowany jest na boczną linię do obrzynania, gdzie zainstalowano dwie maszyny taśmowe. Pierwsza – trzypiłowa pionowa obrzyna oflis.
– Jeśli oflis jest szeroki, to wpuszczamy go w trzy piły, jeżeli jest wąski, to np. w dwie – tłumaczy Tomasz Ciura. – Na bieżąco operator decyduje o tym, aby osiągnąć jak największy uzysk z oflisa. „Minipryzmy”, które powstaną po obrzynaniu, kierowane są na drugą maszynę – trzypiłową poziomą. Dzięki temu z minipryzm uzyskujemy dodatkowe deski, które na końcu są odbierane i sztaplowane.
Instalacja na… podniesieniu
Linia usytuowana jest na stalowym podniesieniu o wysokości ok. 1,2 m, a pod nią zainstalowano system wzdłużnych i poprzecznych redlerów zbierających odpady grawitacyjnie opadające z maszyn w dół. Trociny i drobne zrzynki powstałe podczas przecierania przenoszone są na sortownik wibracyjny. Stąd grubsze frakcje wędrują do rębaka, a drobne frakcje od razu na redler poprzeczny o długości 20 m, który przenosi je do betonowego silosa. Zrzyny powstałe podczas obrzynania oflisów trafiają na 30-metrowej długości taśmociąg, przenoszący je do rębaka firmy Teknamotor, który doskonale radzi sobie ze wszystkimi odpadami. Zwieńczeniem instalacji jest kolejny redler odbierający zrębki z rębaka, który kieruje je do silosa znajdującego się za ścianą hali produkcyjnej.
– Dzięki takiemu sortowaniu pozbywamy się odciągów pneumatycznych przede wszystkim z głównego traka, z wielopiły, z dolnego wału oraz eliminujemy odciągi na całej bocznej linii do obrzynania oflisa – mówi Tomasz Ciura. – To pozwala na oszczędność kilkudziesięciu kilowatów energii z samego tylko systemu odprowadzania pozostałości produkcyjnych.
Na końcu linii deski przechodzą przez formatówkę, gdzie są ucinane na długość 800 lub 1200 mm. Jest to maszyna z popychaczem, która za każdym razem po włożeniu elementów sprawdza, jaka jest ich długość. Cięcie realizowane jest o taką odległość, jaką zaprogramowaliśmy.
Sterowanie linią główną odbywa się z zamkniętej kabiny sterowniczej, która latem jest klimatyzowana, a zimą ogrzewana. Operator ma do dyspozycji dwa dżojstiki oraz dwa ekrany, na których może nadzorować pracę całej linii oraz równocześnie monitorować sytuację na podajniku drewna, zainstalowanym na zewnątrz hali produkcyjnej. Takie rozwiązanie gwarantuje dużo bardziej sprawne sterowanie i zarządzenie całą linią, dzięki chociażby eliminacji manualnych czynności.
– Zainstalowaliśmy także system pomiaru drewna, który pokazuje, ile kłód na zmianę dziennie oraz miesięcznie przeszło przez trak – informuje dyrektor Wirex. – Jednocześnie z prostego algorytmu wyliczamy miąższość, co umożliwia oszacowanie ilości przerobionego surowca na zmianę.
Dofinansowanie z Funduszy Norweskich
Inwestycja w tartaku Drewmar została częściowo sfinansowana z Funduszy Norweskich, będących bezzwrotną pomocą przyznawaną przez Norwegię państwom, które dołączyły do Unii Europejskiej od 2004 r. To wkład skandynawskiego kraju w tworzenie Europy zielonej i konkurencyjnej.
– Środki te są niejako rekompensatą dla państw unijnych w zamian za to, że takie kraje jak właśnie Norwegia korzystają ze strefy Schengen, choć nie należą do UE – mówi Marta Jangas-Idzikowska z tartaku Drewmar. – Dzięki oferowanemu wsparciu Norwegia ma dostęp do rynku wewnętrznego UE, mimo że nie należy do wspólnoty. Choć Polska jest jednym z głównych beneficjentów tych środków, to bardzo dużym wyzwaniem dla nas było przygotowanie wniosku na ten Fundusz, ale podjęliśmy się go i dziś możemy cieszyć się z rezultatów.
Drewmar otrzymał dofinansowanie wielkości 3 460 000 zł, a wartość projektu wyniosła 7 700 000 mln (czyli uzyskano dofinansowanie w wysokości 45 proc.). Oprócz opisanej linii przetarcia oraz instalacji fotowoltaicznej, w skład projektu weszła sortownia do drewna wraz z korowarką oraz trak do obróbki elementów wielkogabarytowych i ładowarka Volvo.
– Założeniem od początku realizacji naszej inwestycji i przy pisaniu wniosku była innowacyjność i ekologia, rozumiana jako minimalizacja odpadów z przetarcia, minimalizacja zużycia energii elektrycznej przy maksymalizacji wydajności – podsumowuje Zbigniew Jangas. – Wirex świetnie wpisał się w tę ideę, zwłaszcza że sam jest firmą innowacyjną, która także pozyskuje dofinansowania na rozwój swoich nowatorskich rozwiązań.
– Mamy innowacyjne produkty, których wymagała innowacyjność technologiczna i procesowa, niezbędna dla przeprowadzenia inwestycji w firmie Drewmar – konkluduje Tomasz Ciura. – Więc założenia i potrzeby firmy Drewmar świetnie się zazębiły z tym, co oferujemy. Zresztą Drewmar to nie jedyny tartak w Polsce, który postawił na tego typu technologię, bo tylko w tym roku podobnie skonfigurowanych linii zainstalowaliśmy już sześć w naszym kraju. – Bez takich technologii trudno dziś rozwijać firmę i produkcję – dodaje właściciel. – Rynek drzewny jest bardzo trudny i nieprzewidywalny. Nie mamy stabilności zaopatrzenia w surowiec ani gwarancji jego cen. A właśnie oprócz wzrostu cen energii elektrycznej i pracy, najbardziej odczuwamy wzrosty cen drewna w Polsce. Przez te podwyżki polscy producenci przestają być konkurencyjni na zagranicznych rynkach i mamy już głosy płynące z Niemiec, że tamte firmy są w stanie kupić taniej palety w Niemczech niż w Polsce, co jeszcze do niedawna było nie do pomyślenia. I choć przemysł drzewny jest naszą narodową specjalnością, to nie dba się o firmy z naszej branży. Przedsiębiorstwa, które 30 lat temu były budowane od zera, po trzech dekadach ciężkiej pracy pięknie się rozrosły i chciałyby się rozwijać dalej, tyle że w obecnych realiach jest to bardzo trudne. Więc sądząc po tym, co dzieje się na rynku, nie ma odwrotu od energooszczędnych, a przy tym wydajnych technologii, które zwiększają produkcję bez zwiększania jej kosztów.
~ tekst i fot.: Katarzyna Orlikowska
