Beast® 2660EU to rozdrabniacz, który łączy w sobie wyjątkowo kompaktowy charakter, doskonałe osiągi oraz wszechstronność. Maszyna dostępna jest z rotorem nożowym lub frezowym i z łatwością radzi sobie z kłodami o dużej średnicy czy drewnem odpadowym.
Bandit Industries, Inc. to założona w 1983 r. firma, zajmująca się produkcją specjalistycznych maszyn służących do rozdrabniania materiału drzewnego. Jej siedziba od samego początku mieści się w miejscowości Remus, w środkowej części stanu Michigan w USA. Mike Morey senior wraz z sześcioma pracownikami zbudował tam w małym warsztacie pierwszy rębak Brush Bandit. Dzisiaj firma zatrudnia ponad 600 osób, a jej powierzchnia produkcyjna to ponad 50 000 m2. Przez prawie czterdzieści lat działalności zdobyła ona pozycję lidera, a ponad 50 różnych modeli rębaków sprzedawanych jest do 56 krajów na całym świecie.
Autoryzowanym dealerem firmy Bandit w Polsce jest Zakład Urządzania i Utrzymania Zieleni z Krakowa.
Kompaktowy, wszechstronny i wydajny
Aby przybliżyć nieco bardziej możliwości techniczne firmy Bandit, najlepiej skupić się na urządzeniach, które w momencie wejścia w 1995 r. na rynek zrewolucjonizowały świat recyklingu. Są to mianowicie poziome rozdrabniacze należące do serii Beast®. Ostatnio oferta tych maszyn wzbogaciła się o nowy model 2660EU, który – jak wskazują dwie ostatnie litery symbolu – przeznaczony jest na eksport, głównie na rynek europejski.
Beast® 2660EU to konstrukcja, która wykazuje szereg analogii do modelu 2680, dzięki czemu przewyższa wszystkie inne rozdrabniacze w swojej klasie wielkości. Model ten łączy w sobie wyjątkowo kompaktowy charakter, doskonałe osiągi oraz wyjątkową wszechstronność. Maszyna dostępna jest z tym samym rotorem nożowym lub frezowym, przeznaczonym dla jednostek 2680/3680 i z łatwością radzi sobie z kłodami o dużej średnicy, drewnem odpadowym, tworzywami sztucznymi, gontami bitumicznymi oraz innymi pokrewnymi materiałami. Rozdrabniacz może zostać zoptymalizowany pod kątem rodzaju przetwarzanego drewna, tak aby zmienić je w produkt końcowy o możliwie najwyższej jakości i najniższej cenie. Liczne opcje frezów oraz sit pozwalają dostosować produkt końcowy do konkretnych wymagań odbiorców. Jeśli specyfikacja i potrzeby odbiorców zmienią się, konfiguracja maszyny może zostać dopasowana do nowych wymagań.
Warto zaznaczyć, że rozdrabnianie materiału drzewnego to proces bardzo agresywny, dlatego korpus maszyny musi być solidnie skonstruowany. Model 2660EU jest tak zbudowany, aby sprostać rygorom codziennego rozdrabniania. Połączenie solidnej stalowej konstrukcji spawanej oraz możliwie najlepszych podzespołów stosowanych w branży pozwoliło stworzyć maszynę, której mogą zaufać profesjonaliści. Rozdrabniacz występuje w wersji holowanej i montowany jest na trzyosiowym podwoziu kołowym z hamulcami pneumatycznymi oraz systemem ABS. Zaczep sprzęgu siodłowego typu zachodzącego umożliwia połączenie rozdrabniacza z ciągnikiem siodłowym. Nieocenioną zaletą aktualnie oferowanego zaczepu zachodzącego, w porównaniu do zaczepu starszego typu, jest to, że cały zestaw – rozdrabniacz i ciągnik siodłowy – jest znacznie krótszy i gwarantuje mniejszy promień skrętu. W tym miejscu kolejnym faktem wartym odnotowania jest to, że 2660EU to najbardziej kompaktowa jednostka kołowa, zarówno w pozycji transportowej, jak i operacyjnej, która oferowana jest z tym samym młynem znanym z 2680/3680.
Mniejsza długość i szerokość sprzyja łatwiejszemu manewrowaniu nie tylko na drodze, ale i w licznych sytuacjach aplikacyjnych, gdzie większe gabaryty recyklera stanowiłyby poważne utrudnienie.
Rotor frezowy ze spiralnie rozmieszczonymi ostrzami
Przeznaczony do rozdrobnienia materiał umieszczany jest najpierw w profilowanym korycie podawczym z szeroko pochylonymi burtami, w którym pracuje stalowy, listwowy przenośnik taśmowy o długości 3912 i szerokości 1524 mm. Jego prędkość pracy jest regulowana poprzez możliwość wyboru czterech trybów prędkości. Gardziel o przekroju 890 x 1520 mm sprawia, że maszyna ta jest klasą samą w sobie. Kolejnym elementem systemu podawczego jest górny, zębaty walec o średnicy 510 i długości 1500 mm. Cały układ napędzany jest przez silnik hydrauliczny z przekładnią. Prędkość i kierunek pracy przenośnika podawczego oraz unoszenie i kierunek obrotów walca zębatego sterowane są za pomocą, będącego wyposażeniem standardowym, radiopilota.
Frakcja produktu końcowego uzależniona jest zasadniczo od rodzaju zastosowanej głowicy rozdrabniającej oraz rodzaju i rozmiarów wykorzystywanych sit. Uchylenie sita dolnego kontrolowane jest również za pomocą radiopilota i odbywa się z wykorzystaniem, połączonych z sitem, siłowników hydraulicznych. Funkcjonalność uchylenia sita jest przydatna szczególnie w działaniach recyklingowych, dzięki czemu możliwe jest uwolnienie nierozdrabnialnych ciał obcych, a tym samym zmniejszenie zakresu uszkodzeń ostrzy głowicy. Częściowe uchylenie dolnego sita pozwala również zwiększyć przepustowość i stopień rozdrobnienia materiału wyjściowego oraz udrożnić strefę klepiska. Ta funkcjonalność jest kolejną cechą konstrukcyjną, analogicznie do jednostek 2680/3680, która nie jest dostępna w mniejszych modelach. W katalogu dostępne są trzy opatentowane głowice rozdrabniające. Dwie pierwsze to rotory frezowe z 30 lub 60 uchwytami, służącymi do mocowania krótkich ostrzy lub narzędzi roboczych z węglikiem spiekanym. Rozwiązanie to zostało przez firmę Bandit opatentowane. Unikalne uchwyty frezów regulują głębokość skrawania, a rezultatem jest uzyskanie w układzie jednofazowego przetwarzania bardziej regularnego produktu końcowego, o odpowiednim rozmiarze. Odbywa się to przy mniejszych nakładach energii niezbędnej do przetworzenia materiału wsadowego, co przekłada się na oszczędność paliwa, mniejsze zużycie elementów roboczych maszyny oraz czasu. Wprowadzony w ostatnich latach dla modeli 2680/3680 nowy rotor na 30 podwójnych frezów, mocowanych na masywniejszych uchwytach, jest również dostępny dla modelu 2660EU. Uchwyty ostrzy rozmieszczone są na obwodzie wału spiralnie. Ciekawostką jest fakt, że są to dwie spirale rozpoczynające się przy zewnętrznych krawędziach wału, z których jedna jest prawo-, a druga lewoskrętna i spotykają się one dokładnie w środku jednostki roboczej. Rozwiązanie to pozwala na skrawanie zarówno czystego, jak i umiarkowanie zanieczyszczonego drewna, włączając kłody i karpy korzeniowe o stosunkowo dużej średnicy, i uzyskanie urobku o charakterystycznej dla układów frezowo-bijakowych strukturze szarpanej.
Rotor nożowy i system podawania
Trzeci wariant to rotor nożowy z naprzemiennymi, osadzonymi równolegle do osi wzdłużnej czterema lub ośmioma nożami. Pozwala on wytwarzać zrębki o wymiarach od 16 do 51 mm (5/8” do 2”). Chcąc produkować większe zrębki, wystarczy wyposażyć rotor w cztery odpowiednie wymienne uchwyty na noże, wykonujące jedno cięcie na obrót (pozostałe cztery gniazda zostają zakryte specjalnymi zaślepkami). Natomiast jeśli chcemy otrzymać mniejsze zrębki, wówczas zamontować musimy osiem noży na uchwytach o niższym profilu, które wykonują dwa cięcia na obrót. W tym przypadku należy także zastosować sito o mniejszych oczkach, dobrać odpowiednią prędkość posuwu rozdrabnianego materiału oraz prędkość przenośnika wyrzutowego.
Nominalna ostrość noży jest większa niż jakichkolwiek narzędzi z węglikiem spiekanym, więc zużycie paliwa przy pracy układem nożowym jest znacznie niższe. Naturalnie jego poziom uzależniony jest oczywiście od stanu noży. W stosunku do pracy z układem frezowym produktywność wzrasta, a zużycie paliwa spada o 20-30 proc.
Rotor nożowy może być stosowany nie tylko do rozdrabniania papierówki, ale także zrzynów tartacznych czy gałęzi, pod warunkiem, że materiał ten nie jest zbyt mocno zanieczyszczony. Jest to rozwiązanie niezwykle wydajne – wypełnienie zrębkami dużego kontenera, przy ostrych nożach, zajmuje zaledwie kilka minut. Łatwo więc sobie wyobrazić, ile jakościowych zrębków możemy wyprodukować przy sprawnej organizacji stanowiska pracy. Jest to w znacznej mierze możliwe dzięki wykorzystaniu mocnego układu napędowego oraz szerokiego koryta podawczego, w którym podawany materiał jest optymalnie „rozścielony” i wprowadzany pod układ rozdrabniający szeroką, ale możliwie niską warstwą. Nie bez znaczenia jest także sprawnie działający przenośnik wyrzutowy, który może wynosić urobek wysoko na około 4,6 m, bez konieczności używania akceleratora i innych rozwiązań wspomagających wyrzut, które w wielu przypadkach bardzo często „psują” końcową frakcję. Standardowo rotor pracuje z prędkością obrotową wynoszącą około 700 obr./min. Prędkość posuwu może być regulowana w zależności od intensywności podawania oraz potrzeb procesu rozdrabniania. W momencie gdy obroty silnika maleją, automatycznie aktywowany jest rewers przenośnika podającego, po czym po odzyskaniu obrotów proces podawania zostaje wznowiony.
Pilot radiowy jako wyposażenie standardowe
Konstrukcja Beast® 2660EU pozwala na przezbrojenie układu z głowicą frezową na układ z głowicą nożową oraz stałym zespołem stałego przyporu z przodu (stalnicą).
Proces ten odbywa się w ciągu kilku godzin, czyli w relatywnie krótkim czasie możemy przygotować urządzenie do zupełnie innej charakterystyki układu rozdrabniającego przeznaczonego do innych zadań. W praktyce jest to wymiana niemal 80 proc. elementów układu rozdrabniającego. Po demontażu rotora zostaje nam właściwie tylko obudowa układu rozdrabniającego z sitami w strefie klepiska. Instalujemy w nim kompletnie nowy rotor wraz z własnym układem przeniesienia napędu o odpowiednich obrotach i charakterystyce skrawania dla tej szczególnej aplikacji, dodajemy stalnicę, wybieramy właściwy zakres prędkości posuwu przenośnika podającego oraz prędkość wynoszenia urobku.
Rozdrobniony materiał odbierany jest przez składany przenośnik wyrzutowy o długości ponad 9 i szerokości 1,2 m. Posiada on dwa tryby prędkości odbioru i regulowaną wysokość hałdowania. Maksymalnie może ona wynosić 4,6 m. Na końcu przenośnika wyrzutowego standardowo zainstalowana jest głowica magnetyczna do wyłapania ze strumienia urobku lekkich ferromagnetycznych zanieczyszczeń. Jak nietrudno sobie wyobrazić, w pewnych aplikacjach rozdrabnianiu towarzyszy powstawanie dużej ilości pyłu. Dlatego maszyny Bandit standardowo wyposażono w system jego tłumienia (układ zraszania). Maszyna napędzana jest przez silnik wysokoprężny Caterpillar C13B o mocy 536 KM. Warto wspomnieć, że pilot radiowy pozwala także na sterowanie przepustnicą jednostki napędowej oraz umożliwia jej awaryjne zatrzymanie.
~Tomasz Bogacki
