Satysfakcjonuje precyzja i dokładność cięcia optymalizerki

Produkcja stelaży to jeden z głównych kierunków działalności Grupy SIGMA, więc pod tym kątem sprofilowana jest obróbka drewna w tartaku na optymalizerce OWD-1600.

Niewielka stolarnia SIGMA, uruchomiona w grudniu 1982 r., w Grudziądzu, przez Władysława Drzymalskiego, zatrudniająca kilku pracowników i zajmująca się głównie realizacją indywidualnych zamówień, przekształciła się z czasem w PPUH SIGMA. Obecnie składa się ona z dwóch „siostrzanych” firm. Tartak Sigma zajmuje się przerobem sosnowego drewna okrągłego na drewno konstrukcyjno-budowlane i od pięciu lat – na drewno kominkowe liściaste, suszone komorowo, pakowane w skrzyniopalety, na eksport na rynki europejskie, natomiast spółka SOF-DREW zajmuje się wyrobem stelaży z drewna bukowego do mebli tapicerowanych, które dostarcza czterem znaczącym producentom mebli tapicerowanych. 

Trzy dominujące profile

– Jesteśmy samowystarczalnym i elastycznym średnim przedsiębiorstwem produkcji drzewnej, zlokalizowanym na osiedlu Grudziądz – Mniszek, w pobliżu autostrady A1, zatrudniającym obecnie około 130 osób – mówi Jacek Drzymalski zarządzający firmą, której prezesem jest ojciec – Władysław Drzymalski. – Produkcja stelaży to jeden z naszych głównych kierunków działalności, więc także pod tym kątem sprofilowana jest obróbka drewna w tartaku. A ponieważ nie da się kupować surowca drzewnego do określonej produkcji, więc odrębnym działem w tartaku jest produkcja drewna kominkowego. Firma zainwestowała w najwyższej klasy pilarko-łuparki fińskiej firmy PALAX, służące do profesjonalnej produkcji drewna kominkowego. Aby szczególnie zadbać o jego parametry, jest ono suszone w czterech komorach suszarniczych o pojemności do 45 m³.

Właściciele tartaku zdecydowali się stworzyć spółkę zajmującą się produkcją stelaży meblowych, żeby mieć „drugą nogę” działalności produkcyjnej.

– Dlatego oprócz przecierania drewna iglastego na traku ramowym FOD, rozpoczęliśmy zakup surowca bukowego, który przecieramy na dwóch trakach taśmowych Wood-Mizer – mówi rozmówca. – Początkowo przecieraliśmy drewno tylko na stelaże, ale kupując dłużyce, ma się takie fragmenty, jak grube odziomki, z którymi trzeba coś zrobić. Stąd pomysł przerabiania na drewno opałowe.

Roczny przerób drewna iglastego sięga 3000 m³, a liściastego – 5500 m³.

– Obecnie mamy tak wiele zamówień i zapytań, że dokupujemy drewno na aukcjach po bardzo wysokich cenach, żeby zaspokoić oczekiwania – mówi Jacek Drzymalski. – Zastanawiamy się nad sprowadzaniem drewna z Czech i Słowacji, choć nasze położenie nie sprzyja temu. Szczególnie potrzebujemy wielkowymiarowego drewna bukowego, gdyż jest to główny surowiec na wszelkie listwy montażowe przy produkcji stelaży. Potrzebujemy sporo tego surowca, gdyż kłody nieprzydatne do wyrobu stelaży kierujemy do przerobu na drewno kominkowe.

Wybór dokonany na Dremie

Tartak jest głównym dostawcą tarcicy i fryzów do produkcji stelaży w spółce Sof-Drew. Niezbędnym wymogiem stawianym producentowi stelaży jest ich wyrób z elementów pozbawionych jakichkolwiek wad wytrzymałościowych drewna. Trzeba je skrupulatnie wycinać z listew, a ponadto elementy muszą być wykonane z drewna litego, ale nie klejonego. Dlatego już przed laty dokonano zakupu przelotowej pilarki optymalizującej włoskiego producenta, która spełnia oczekiwania wydajnościowe, natomiast nie satysfakcjonuje jej precyzja i dokładność cięcia. 

– Nasi stali partnerzy, tacy jak IMS Sofa Group z Bydgoszczy, Meble Popławscy z Nidzicy, Adriana z Chełmna i Gala Collezione z Lisiego Ogona k. Bydgoszczy, produkują meble wysokiej jakości i oczekują stelaży powtarzalnych i wymiarowo doskonałych – mówi Jacek Drzymalski. – Żeby takie produkty im dostarczać, zdecydowaliśmy się na zakup optymalizerki z popychaczem firmy Metal-Technika. Przed dwoma laty, podczas targów Drema w Poznaniu, oglądaliśmy interesujące nas maszyny kilku firm, z których najbardziej spodobała nam się praca optymalizerki OWD-1600 firmy z Przedbórza. Oferta cenowa producenta też była atrakcyjna, więc zdecydowaliśmy się na jej zakup. I po wielomiesięcznej eksploatacji potwierdza się, że jest ona rzeczywiście dokładna i bardzo szybka na tle konkurencji. Sama firma zaś ma dobrze funkcjonujące służby wsparcia klienta. Serwis jest zorientowany w budowie maszyny i wsłuchuje się w oczekiwania użytkownika, podsuwając rozwiązanie drobnych, ale niekiedy uciążliwych spraw.

Można liczyć na wsparcie

W Sigmie takim kłopotem było optymalizowanie krzywych listew albo ściętych ukośnie na końcu. Czujnik mierzący długość listwy przed podaniem jej do piły miał problem z jej dokładnym pomiarem. Przedstawiciel Metal-Techniki szybko zaproponował sposób rozwiązania tego problemu przez zainstalowanie dodatkowego czujnika. Został on zamontowany w ciągu dwóch dni i dobrze spełnia swoje zadanie.

Pierwsza optymalizerka, kupiona 7 lat temu, znacznie przyspieszyła pracę i zwiększyła wydajność, natomiast OWD–1600 firmy Metal-Technika jest niewiele wolniejsza, jednak bardziej precyzyjna i wszechstronna. Pozwala efektywnie wykorzystać listwy w czterech przekrojach na dziesiątki elementów o bardzo różnych długościach, od 300 do 2000 mm. Praktycznie jest to kilkaset różnych elementów, których długości są wpisane w program maszyny.

– Tylko program maszyny potrafi szybko przekalkulować, jak najefektywniej je pociąć na potrzebne nam elementy, uwzględniając zaznaczone miejsca wad do usunięcia – wtrąca Sławomir Kołodziejczak, kierownik produkcji w Sof-Drew, związany z firmą Sigma od 1988 r. – Spółka otrzymuje stałe zamówienia na wykonanie gotowych stelaży i elementów do montażu w fabrykach, i to z reguły z siedmiodniowym terminem realizacji, czasem nawet trzydniowym. Istotna jest zatem niezawodność optymalizerki, albowiem nie sposób realizować jakichś elementów „na później”. Dlatego są dni, że maszyna pracuje tylko kilka godzin, gdyż jej wydajność znacznie przekracza efekty pracy poprzednio trzech zespołów ręcznego optymalizowania, które wcześniej eliminowały wady na ręcznych piłach.

Lepsze wykorzystanie drewna

– Jesteśmy z tej maszyny bardzo zadowoleni – dodaje Jacek Drzymalski. – Początkowo rzeczywiście nie pracowała na pełnym obłożeniu, gdyż w krótszym czasie wykonywała potrzebną nam produkcję. Teraz ona rośnie, więc maszyna jest wykorzystywana w większym zakresie. Zamiast trzech pracowników i trzech maszyn, teraz dwóch pracowników wykonuje większą produkcję. Dwóch stałych, zmieniających się operatorów optymalizerki zapewnia ciągłość pracy maszyny.

Kiedy w hali dostrzegam pracownika obsługującego jedną ręczną pilarkę, dyrektor tłumaczy, że została ona pozostawiona do docinania od czasu do czasu kilku nietypowych pod względem długości elementów. Czas programowania maszyny byłby dłuższy niż docięcie pięciu czy sześciu elementów.

– Ogromną zaletą maszyny optymalizującej materiał drzewny jest też znacząco większy uzysk materiału, co przy obecnych cenach surowca jest bardzo istotne – dodaje Jacek Drzymalski. – Mamy mniej pozostałości do przerobu na opał, gdyż program pracy maszyny bardzo precyzyjnie dokonuje wyboru długości potrzebnych nam elementów. I to w ciągu paru sekund, od pomiaru długości listwy, przez układ laserowy, do procesu cięcia piłą o średnicy 500 mm. 

Wygodny stół buforowy

Do cięcia trafia tarcica wysuszona do odpowiedniej wilgotności. Wszak najpierw jest ona suszona w jednej z czterech komór. Później jest rozcinana na wielopile i obrabiana na trzech strugarkach wielostronnych i dwóch optymalizerkach. Potem elementy są dodatkowo obrabiane, choćby na niedawno zakupionej wiertarko-kołczarce, z wstrzykiwanym klejem.

W pracującej optymalizerce szeroki buforowy stół podawczy pozwala operatorowi spokojnie kreskować kolejne listwy. Przesuwają się one automatycznie w kierunku taśmy, nad którą jest popychacz dosuwający kolejne listwy w kierunku piły. Stół ma długość 4 m, co pozwala podawać także dłuższe listwy. Wszak niektóre mają długość około 2 m, ale trafiają się pojedyncze zlecenia na pocięcie dłuższych elementów.

– Jesteśmy zadowoleni z optymalizerki Metal-Techniki, bo konkurencja albo oferowała maszyny droższe, albo w tej samej cenie, ale o gorszych parametrach – dodaje dyrektor. – Kontakt z producentem nie stwarza nam żadnych problemów. To trzeba podkreślić, gdyż są firmy idealne do chwili dostawy maszyny, ale obsługa serwisowa i poserwisowa nie jest idealna. Z Metal-Techniką mamy zupełnie inne doświadczenia. Oczywiście – bardzo pozytywne. Chcemy teraz skorzystać z podpowiedzi przedstawiciela producenta, żeby stworzyć katalog elementów docinanych do poszczególnych modeli mebli. By przy kolejnej produkcji elementów do danego modelu wybrać jedynie jego nazwę, a maszyna wybierze odpowiedni program do cięcia. Obsługa maszyny sceptycznie podchodzi do tej propozycji, jednak sądzę, że z czasem się przekona do nowości i zastosujemy proponowane rozwiązanie. Nieraz już się przekonałem, że warto przełamać początkowy opór pracowników przed wdrożeniem nowości, z której później są bardzo zadowoleni. Natomiast wszyscy jesteśmy zadowoleni z obecnego bezpieczeństwa pracy, które zapewnia nam maszyna z odpowiednią ochroną, bo wcześniej zdarzały się wypadki poranienia dłoni.

Energia ze słońca i pozostałości

Codziennie kilka samochodów wywozi stelaże do współpracujących fabryk mebli, zadowolonych z jakości i terminowości dostaw. Niestety, obecna sytuacja na rynku drewna i płyt drewnopochodnych powoduje wzrost kosztów produkcji stelaży, a w konsekwencji i mebli.

Czy to wpłynie na popyt i ograniczanie zamówień na stelaże? 

– Choć na razie produkcja przebiega bez zakłóceń, to na pewno trzeba stawiać na mechanizację procesów, żeby obniżać choćby koszty pracy – stwierdza Jacek Drzymalski.

– Cieszę się, że syn z zespołem pracowników rozwija firmę, wyposażając ją w nowoczesne maszyny – dodaje Władysław Drzymalski, prezes rodzinnej grupy firm. – Pozwala nam to realizować zlecenia indywidualne, jak i duże zlecenia kontraktowe w zakresie produkcji drewna budowlanego, tarcicy suszonej, tarcicy wymiarowej, więźb dachowych oraz wyrobów dla przemysłu meblarskiego. Rozpocząłem działalność, produkując galanterię drzewną, bo nie wymagała potwierdzonych uprawnień. Nie jestem stolarzem z zawodu, ale odbywając kursy zawodowe, stopniowo odchodziliśmy od produkcji toczonych lamp i żyrandoli na rzecz elementów meblowych, później drewna budowlanego i drewna kominkowego, zakupując kolejne traki, rębak Palax, wielopiły, strugarki czy wspomniane już optymalizerki i niedawno wiertarko-kołczarkę. Dzisiejsza pozycja firmy na rynku nie byłaby możliwa do osiągnięcia bez zaangażowanej, doświadczonej i wciąż dokształcającej się kadry oraz nowoczesnego, bieżąco uzupełnianego i rozszerzanego parku maszynowego. 

Właściciele firmy sięgają nie tylko po szybkie i bezpieczne maszyny, zmniejszające zakres prac wykonywanych ręcznie czy wymagające obsługi pracownika, ale także starają się maksymalnie przetworzyć surowiec na stelaże, drewno budowlane i kominkowe, wysyłane do krajów Europy Zachodniej. Produkcja drewna kominkowego idzie obecnie w parze z produkcją drewna budowlanego, która od jesieni do wiosny obniża się, więc w tym okresie pracownicy wykorzystywani są do produkcji drewna kominkowego. Do skrzyń trafia drewno wilgotne, które następnie jest poddawane suszeniu do wilgotności 20 proc. przez prawie trzy doby. Część poprodukcyjnego materiału drzewnego wykorzystywana jest na potrzeby cieplne zakładu, natomiast panele fotowoltaiczne na dachu jednej z hal, o mocy 180 kWp, latem zaspokajają połowę zapotrzebowania zakładu na energię elektryczną. Zatem promieniowanie słoneczne nie tylko wykorzystuje się na placu do podsuszania surowca drzewnego, ale w sporej części – do napędu maszyn, co ma wpływ na niższe koszty produkcji.  

~Janusz Bekas