Elastyczne rozwiązanie pozwalające różnie wykorzystać nową optymalizerkę i szybko stworzyć zmechanizowaną linię produkcji spodów palet.
Okazuje się, że optymalizerka OWD-1600 firmy METAL-TECHNIKA z Przedborza może udanie współpracować nie tylko ze strugarką czy inną maszyną do obróbki drewna, ale także ze zbijarką spodów paletowych STONOGA 3000 firmy BizeA z Tomic k. Warszawy. Na takie rozwiązanie przed kilkoma miesiącami zdecydowano się w Firmie Produkcyjno-Handlowo-Usługowej DREWBOS z Kutna, która od 1992 r. jest producentem różnorodnych palet i opakowań drewnianych, w szczególności palet nietypowych na wymiar, nadstawek na palety czy pokrywy do palet i skrzyń.
Impuls ze Szwecji
– Nowe rozwiązanie znacząco usprawniło proces wyrobu palet, ale impulsem była wizyta u szwedzkiego producenta maszyn do zbijania palet – mówi Zbigniew Stępień, założyciel i właściciel firmy Drewbos. – Podobało nam się oglądane tam rozwiązanie tamtejszego wytwórcy, ale dosyć wysoka cena skłoniła nas do poszukiwania sposobu stworzenia podobnego rozwiązania z maszyn dostępnych na polskim rynku. Dowiedzieliśmy się, że BizeA wśród wielu maszyn wytwarza też zbijarkę spodów paletowych, więc zrodziła się koncepcja rozwiązania z wykorzystaniem nowej optymalizerki Metal-Techniki. Od lat eksploatujemy model OWD-1500 tej firmy, jesteśmy z niej zadowoleni, więc zdecydowaliśmy się zakupić kolejną maszynę, tym razem OWD-1600. Odrębnie kupiliśmy zbijarkę Stonoga 3000 i ze wsparciem Metal-Techniki stworzyliśmy zespół przecinający baliki na klocki paletowe, przenośnikiem przesuwane do zbijarki, która trzy klocki łączy z deską paletową i powstaje jeden spód palety. Trzy takie spody i deski zewnętrzne potrzebne są do wykonania przez robota czy w inny sposób jednej palety.
– Tym razem zakupiliśmy optymalizerkę ze stołem buforowym i dłuższym stołem sześciowybijakowym, który został połączony ze stołem podawczym klocków w urządzeniu do zbijania spodów palet – mówi Miłosz Stępień, kierownik zakładu. – Celem tego pomysłu było zmniejszenie zatrudnienia na tym etapie produkcji palet. Optymalizerka nadal może wykonywać optymalizację wyłącznie desek paletowych czy ciąć baliki na klocki paletowe do kontenera, ale te klocki w prosty sposób można przekazać w jednym ciągu na przenośnik zbijarki, która znacząco przyśpiesza proces produkcji nietypowych palet. Proces zbijania spodów jest w pełni zautomatyzowany i może być zintegrowany z robotem zbijającym palety lub spody mogą być przekazywane na ciągi montażu spodów z deskami wierzchnimi palet.
O 15 sekund krócej
Obecnie w firmie Drewbos jeden pracownik obsługuje dwie maszyny. Po wybraniu z programów odpowiedniego sposobu pracy maszyn, układa wiele kantówek na stole buforowym optymalizerki oraz zapełnia deskami paletowymi magazyn w Stonodze. Obie maszyny wykonują swoje czynności, a ich operator ma czas na sztaplowanie i zdejmowanie z krótkiego stołu zbitych spodów. Wcześniej, za optymalizerką, nadrukowane są na klockach określone oznaczenia, zlecone przez klienta.
– W ten sposób w jednym cyklu powstają trzy gotowe spody palety, dzięki czemu pracownik obsługujący robota zbijającego nie musi na jego stole układać dziewięciu pojedynczych klocków i trzech desek, tylko trzy zbite spody – mówi Miłosz Stępień. – Cały proces zbijania jednej palety został przez to skrócony o około 15 s, co powoduje zwiększenie produkcji przy ograniczonym zatrudnieniu. Dodatkowa korzyść to możliwość zapewnienia większej ilości spodów do zbijania palet na dodatkowych ciągach zbijania palet.
– Powstało w ten sposób rozwiązanie podobne do zaobserwowanego u szwedzkiego producenta maszyn do zbijania palet, ale o połowę tańsze – wtrąca Zbigniew Stępień. – Zaletą obu maszyn jest szeroki zakres wymiarowy obrabianych elementów, z których mogą powstawać palety, bo zbijarka dopuszcza deski o długości od 600 do 3000 mm i klocki o wysokości od 75 do 140 mm.
Urządzenie składa się z modułu zbijania, w którym znajduje się magazyn desek, układ gwoździarek do przybijania klocków oraz sterownik z panelem dotykowym do programowania, kontroli i wyboru programu pracy. Procesem zbijania zajmują się trzy gwoździarki BeA 800DC z magazynkami JUMBO na zwoje gwoździ (3,1 x 70) po 600 sztuk każdy.
Zmiana zbijanego spodu wymaga jedynie wymiany desek w magazynku oraz wybrania odpowiedniego programu pracy.
W firmie Drewbos klocki nie są układane przez operatora w magazynku zbijarki, ponieważ na bieżąco są cięte przez optymalizerkę i przesuwane do zbijarki. Uzupełniany jest w trakcie pracy tylko magazynek desek.
Cały cykl pracy odbywa się automatycznie. Gotowe wyroby odbierane są obecnie ręcznie i dostarczane na stanowiska montażu palet.
Rozdrabnianie przez cięcie piłą
– Pracujemy w tym systemie cały rok i jesteśmy z tego rozwiązania, wciąż zresztą obserwowanego i doskonalonego, zadowoleni – stwierdza kierownik zakładu. – Optymalizerka OWD-1600 jest bardziej wydajna od zakupionej parę lat temu optymalizerki OWD-1500, ale w połączeniu ze zbijarką nie pracuje z maksymalną wydajnością, ponieważ czas zbijania spodów jest dłuższy niż cięcia balika na klocki. Dlatego skorzystaliśmy z podpowiedzi specjalisty z Metal-Techniki, który zaproponował nam dodatkową funkcję piły tarczowej w programie nowej maszyny.
Prawie zawsze po wycięciu z balika iluś tam klocków paletowych, powstaje jakiś niewielki „plaster” końcowy, który przy standardowej optymalizacji jest wybijany z przenośnika za piłą na prostopadły przenośnik przenoszący pozostałości do kontenera, do wykorzystania choćby na cele grzewcze. Jeśli natomiast optymalizerka jest „spięta” ze zbijarką, to „plaster” nie trafia na stół odbiorczy, tylko jest rozdrabniany przez piłę na drobne elementy, które trafiają do systemu odpylania maszyny. Rozdrabnianie następuje przez kilka zaprogramowanych dodatkowych cięć piły na tym kilkucentymetrowym „plastrze”.
– Rozwiązało nam to problem odseparowania tych małych kawałków z linii, gdy optymalizerka pracuje w połączeniu ze zbijarką do spodów – mówi Zbigniew Stępień. – Wszak takie nietypowe kawałki nie mogą trafiać do zbijarki, bo komplikowałoby to proces zbijania.
Zróżnicowane prędkości pracy maszyn
Wydajność zespołu optymalizerka – zbijarka jest na tyle duża, że nie pracuje on każdego dnia albo pracuje tylko optymalizerka, która jest elastycznie połączona ze zbijarką spodów. Przy optymalizerce zainstalowana jest drukarka znaków i napisów firmy REA, która sprawdza się przy wcześniejszej optymalizerce, więc przy nowej zainstalowana jest ulepszona wersja tej natryskowej drukarki.
– Jedynym zgrzytem w tym związku są zróżnicowane wydajności obu maszyn – narzeka Miłosz Stępień. – Optymalizerka musi pracować wolniej, żeby zbijarka nadążała z poborem klocków do zbijania spodów. Wszak musi do każdej deski przybić trzy klocki, co zajmuje około 8 s i wstrzymuje proces cięcia klocków. Dlatego pracujemy nad sposobem choćby niewielkiego zwiększenia szybkości zbijania, przez zastosowanie w Stonodze serwomotorów. Analizujemy ten problem z przedstawicielem producenta Stonogi, gdyż kusi nas sprawdzenie tego wariantu. Uważam, że pracę zbijarki można by przez to przyspieszyć o 15-30 proc., co jeszcze zwiększyłoby wydajność procesu zbijania spodów. Wiemy, że takie rozwiązania funkcjonują w maszynach innych producentów, stosujących serwomotory zamiast klasycznego napędu. Są one silniejsze i szybsze, jeśli chodzi o starty i hamowanie procesów. Bardzo wygodnym rozwiązaniem jest natomiast stół buforowy, z którego maszyna stopniowo pobiera sobie deski czy baliki do optymalizowania.
Pracy mniej, a palet więcej
– Nadal obserwujemy pracę tego zespołu i go udoskonalamy pod kątem sprawności, funkcjonalności i wydajności – mówi Zbigniew Stępień. – Mamy bowiem do czynienia z drewnem różnej jakości, które czasem się blokuje albo w inny sposób hamuje proces. Dlatego w zbijarce wzmocniliśmy pewne jej metalowe fragmenty konstrukcji, żeby była ona odporniejsza na uderzenia czy wygięcia. I choć uważamy, że wydajność zbijarki mogłaby być większa, to i tak obsługujący zestaw musi się uwijać, żeby nadążyć z załadunkiem balików, ustawieniem maszyn i odbiorem zbitych spodów. Na pewno jest to lepsze rozwiązanie niż tylko cięcie klocków, transportowanych do pojemników, dowożonych na stanowiska zbijania spodów. Trzeba wiedzieć, że paleta składa się zwykle z 27 elementów, wymagających indywidualnego ułożenia. Obecnie już nie trzeba ręcznie układać na stołach montażowych trzech desek i dziewięciu klocków, składających się na jedną paletę złożoną z trzech spodów. Nawet przy zbijaniu robotem jest to znacząca oszczędność czasu, bo obsługujący układa tylko trzy gotowe spody i trzy poprzeczne deski, a nie pojedynczo wszystkie elementy. Czas produkcji jednej palety z użyciem robota z 45 s skrócił się do 32 s, co podczas jednej zmiany oznacza wykonanie kilkudziesięciu palet więcej przy mniejszym zatrudnieniu.
Rosną oczekiwania pracowników i klientów
Choć opakowania drewniane wytwarzane są w tej firmie od ponad 30 lat, to właściwie w ostatnich kilku latach dokonała się znacząca zmiana w zakresie wyposażenia technicznego i technologii wyrobu palet i opakowań.
– Rosną oczekiwania pracowników odnośnie warunków pracy oraz istnieje potrzeba mechanizacji, dla zwiększenia produkcji przy stabilnym zatrudnieniu – tłumaczy właściciel. – Istotne jest usprawnienie i ułatwienie pracy, a przez to zwiększenie produkcji przy tym samym zatrudnieniu. Odczuwa to nawet kierowca naszej ciężarówki, wywożący palety do odbiorców, bo w ciągu zmiany wykonuje więcej kursów do klientów.
Ojciec z synem – następcą, z pewnym niepokojem obserwują sytuację na rynku palet, jednak, póki co, stwierdzają, że nie jest jeszcze najgorzej. Wyrabiają się z realizacją zamówień i nie mają na placu jakiegoś znaczącego zapasu palet. Są one praktycznie na bieżąco dostarczane nabywcom, co pozwala utrzymać zatrudnienie na poziomie 30 osób.
Efekty sekundowych oszczędności
Dokonując zakupu optymalizerki OWD-1600 i zbijarki spodów Stonoga 3000 oraz instalując przy stole odbiorczym pilarki optymalizującej drukarkę graficzną dostarczoną przez firmę REA Elektronik z Kawczyna k. Kościana, usprawniono w firmie Drewbos istotne procesy, związane z produkcją drewnianych opakowań.
Starsza pilarka optymalizująca szybko i bezpiecznie optymalizuje deski na palety, a druga – krawędziaki na wsporniki, znacznie ograniczając czas związany z wykonywaniem nadruków na klockach każdej palety.
Nie trzeba teraz wszystkich klocków przewozić na stanowiska zbijania palet, bo w większości trafiają tam gotowe spody.
Sekundowe oszczędności czasu zbijania spodów i całych palet przekładają się na większą produkcję mniejszym wysiłkiem pracowników. – Sporo zawdzięczamy dobrej współpracy z Metal-Techniką, której specjaliści kolejny raz nie tylko nam doradzali – mówi Miłosz Stępień – ale wspierali w doborze odpowiednich prędkości przenośników i sposobu stworzenia zmechanizowanej linii produkcji spodów, a nie tylko optymalizowania desek czy cięcia klocków wspornikowych. Propozycja zainstalowania drukarki natryskowej Rea Jet za piłą też pochodziła od Metal-Techniki. W rezultacie mamy elastyczne rozwiązanie pozwalające różnie wykorzystać nową optymalizerkę i szybko stworzyć zmechanizowaną linię produkcji spodów palet.
~Janusz Bekas
