Skaner z przenośnikami zastąpił czterech pracowników

Skaner z przenośnikami zastąpił czterech pracowników

Szeroki zakres wad wykrywanych automatycznie, bez udziału pracowników.

Już po krótkiej chwili rozmowy z właścicielami tartaku przekonuję się, że nie jest obecnie tak różowo pod względem biznesowym, jak wokół wejścia do biura Przedsiębiorstwa Usługowo-Handlowego TRAK w Witkówkach koło Kościana (Wielkopolska), gdzie w pełnym rozkwicie witają klientów okazałe różowe róże.

– Znacząco zmalały zamówienia na klejone płyty meblowe, dębowe i bukowe, które są głównym produktem naszego tartaku – mówi Wojciech Łabiński, właściciel firmy. – Zamówienia na więźby dachowe też nie są na miarę naszych możliwości. Nadal wahania odbiorców są duże. Tylko koszty surowca, energii, a przede wszystkim płac stale rosną!

Stawiają na automatyzację

Pomimo tych niedogodności, Łabińscy nie żałują środków na zakup maszyn i urządzeń ograniczających zatrudnienie. Właśnie uruchomiono linię produkcji fryzów z wykorzystaniem skanera WOODINSPECTOR Q-SCAN 604, dzięki której te same procesy realizować będzie na jednej zmianie trzech pracowników, zamiast, jak dotychczas – siedmiu. Czyli podczas dwóch zmian pracy, ośmiu pracowników można wykorzystać na innych stanowiskach.

– Realizujemy kolejne inwestycje związane z automatyzacją i mechanizacją procesów, żeby ograniczyć udział pracy ręcznej i nie powiększać zatrudnienia – zapewniają rozmówcy.

Droga do klejonych płyt

Wojciech Łabiński założył z małżonką tartak TRAK w 1997 roku, w Racocie k. Kościana, na niewielkiej działce, skupiając się jedynie na przecieraniu drewna na prostej pilarce. Jednak dosyć szybko wokół pojawiły się domki mieszkalne i rosło niezadowolenie z powodu hałasu.

 – Z drugiej strony, mieliśmy ambicję prowadzenia większego zakładu, co praktycznie było niemożliwe w pierwotnej lokalizacji – mówi właściciel. – Udało się zakupić dwuhektarową działkę na skraju pobliskiej wsi Witkówki i zaczęliśmy stawiać pierwsze hale. Najpierw niewielką stolarnię, potem halę traków i stopniowo rozwijaliśmy zakład.

Oprócz produkcji drewna budowlanego z drewna sosnowego, głównie więźby dachowej, która nadal jest utrzymywana, wzięto się za produkcję drewnianych podłóg.

– Uciążliwości związane z realizacją niewielkich zamówień szybko nas zniechęciły – stwierdzają małżonkowie. – Zabraliśmy się natomiast za produkcję standardowej płyty meblowej litej i na mikrowczepy, z drewna dębowego i bukowego. Głównie na krajowy rynek, choć okresami trafiają nam się jakieś zamówienia z Niemiec czy Rumunii. Utrzymaliśmy też wykonywanie więźb dachowych z drewna sosnowego na lokalny rynek.

– Praktycznie nie kupujemy tarcicy, tylko wyłącznie surowiec okrągły w łącznej ilości około 20 000 m3 rocznie – mówi Wojciech Łabiński. – Staramy się go maksymalnie wykorzystać. Surowiec liściasty jest poddawany procesom cięcia, żeby otrzymać listwy, z których powstają fryzy do klejenia, pozbawione istotnych wad. Zdecydowaliśmy się na wcześniejsze przygotowywanie półfabrykatów, żeby móc szybciej realizować zamówienia na klejone płyty. 

Zdecydowano się na skaner

Uciążliwością produkcji takich płyt jest proces przygotowywania półfabrykatów pozbawionych istotnych wad drewna w listwach do późniejszego sklejania w płyty. Usuwanie wad odbywa się od paru lat w tym zakładzie na poprzecznej pilarce optymalizującej

Weinig OpiCut Elite 200. Na każdej zmianie obsługą strugarki, kreskowaniem wad i obsługą Elite 200 oraz sortowaniem i układaniem fryzów różnej długości zajmowało się siedmioro pracowników.

– Żeby pilarce zapewnić sensowną wydajność, trzy osoby zajmowały się wyłącznie znakowaniem wad, niekiedy z różnymi efektami – mówi gospodarz. – Dlatego już parę lat temu przymierzałem się do zakupu skanera szwedzkiego producenta, ale warunki cenowe i sposób skanowania trochę mnie zniechęciły. Przed czterema laty na targach Drema zainteresowałem się produktem firmy Woodinspector z Lublina, która pokazywała proces szybkiego skanowania listew i wykrywania wad w różnych wariantach przez skaner swojej konstrukcji. Wówczas firma nie miała jeszcze opanowanego programu do skanowania drewna liściastego, a w szczególności dębu, jednak Grzegorz Kotnarowski, właściciel lubelskiej firmy zdecydował się na opracowanie programu, dostosowanego do naszych potrzeb.

Zakres wykrywanych wad

W połowie zeszłego roku ostatecznie określono funkcjonalność całego procesu skanowania, którego celem jest wykrywanie wad na czterech stronach listwy struganej z drewna dębowego, bukowego i sosnowego. Szybkość skanowania, w tym przejazd przez skaner i czas analizy deski określono na maksymalnie 60 m/min, a minimalną separację listew podczas przejazdu przez głowicę – na 80 cm.

– W przygotowanym programie stworzyliśmy możliwości optymalizacji rozkroju ze względu na rodzaj i położenie wad na produkcie, długość produktu, stopień wykorzystania materiału między wadami, osiągnięcie maksymalnej długości elementu bez wad oraz zapewniliśmy pełną symulację kreskowania przez pracownika – wylicza Grzegorz Kotnarowski. – Tartak określił przed dostawcą skanera dosyć szeroki zakres wad wykrywanych automatycznie, bez udziału pracowników. Napisany do tego urządzenia program, wspierany przez sztuczną inteligencję, rozpoznaje sęki czarne, dziury po sękach, biel od 2 mm szerokości, ślad po robaku, przebarwienia, sęki zdrowe, oflis z korą lub bez kory – od

3 mm, pęcherze żywiczne od 40 mm długości i 5 mm szerokości, ale także przeżywiczenia materiału, czyli smugi żywiczne ciągnące się ze sękami, mocne przeżywiczenia, a także pęknięcia powyżej 0,5 mm grubości. Oczekiwano także, że przez skaner będzie można przepuszczać materiał drzewny o grubości: 20-40 mm, szerokości: 40-100 mm oraz o długościach 800-4200 mm.

Rozwiązanie bardzo efektywne

– Skaner pracuje u nas od maja i spełnia nasze oczekiwania – mówi właściciel. – Dobrze, że zdecydowałem się trochę poczekać i współuczestniczyć w przygotowaniu programu pracy, spełniającego nasze potrzeby, dostosowane do dostępnego surowca. Rozwiązanie krajowego producenta wydaje mi się efektywniejsze od wcześniej rozpatrywanego zagranicznego wyrobu i dużo tańsze. Jest jakby szyte pod nasze potrzeby, bo dostarczaliśmy próbki drewna do testowania i stopniowo analizowaliśmy skuteczność skanera. 

Zadowalające wyniki

Z analizowaniem wad w drewnie bukowym jest mniej problemów niż w drewnie dębowym, ale w obu typach drewna uzyskiwane są zadowalające efekty. Najistotniejsze, że stworzono ciąg obróbczy od strugarki, przez skaner WOODINSPECTOR Q-Scan 604, do optymalizerki Elite 200. Integracja pilarki poprzecznej ze skanerem do automatycznego rozpoznawania wad i strugarką znacząco ograniczyła zatrudnienie na tej linii. Obsługę ograniczono tylko do trzech pracowników. Jeden z nich podaje listwy do strugarki, które po obróbce przenoszone są przez taśmowy podajnik o długości

4 m do metrowego podajnika podającego materiał do skanera. Skanowanie odbywa się w trakcie przesuwu listwy czy deski i bez zatrzymywania są one kolejnym krótkim przenośnikiem przekazywane na bufor poprzeczny przed optymalizerką. Przy taśmie o długości 4,5 m są trzy wybijaki przekazujące przeskanowane listwy o różnej długości na przenośniki łańcuchowe poprzeczne i dalej na taśmę dostarczającą je do pilarki, gdzie odbywa się proces wycinania wad, zgodnie ze wskazaniami ze skanera. Za optymalizerką wybijaki zrzucają na stół odbiorczy fryzy o długościach wpisanych do programu cięcia. Dwie pracownice non stop zajęte są zbieraniem ze stołów pociętych elementów i układaniem ich na paletach według długości. Proces jest tak szybki, że właściciel już zamówił zainstalowanie dodatkowego wybijaka i stworzenie przy stole odbiorczym trzeciego stanowiska, żeby ograniczyć uciążliwość zbierania i układania fryzów. Zaletą całego rozwiązania – stwierdza właściciel – jest także możliwość wybrania przez program optymalizerki najlepszych możliwych kombinacji długości z listy cięć, na podstawie „oznaczeń” przekazanych ze skanera. Pozwala to na optymalne wykorzystanie materiału, choć i tak w ciągu dnia zapełnia się kontener z odciętymi kawałkami listew z wadami.

Zapewniona precyzja oznaczania wad

– Na razie może proces nie jest szybszy, choć i tego rezultatu spodziewamy się w miarę jego opanowania, natomiast efektem rozwiązania jest zmniejszenie zatrudnienia o cztery osoby na zmianie – stwierdza właściciel. – Nie mamy zastrzeżeń do precyzji i dokładności oznaczania wad, choć widzimy możliwości drobnych zmian i udoskonaleń, które niebawem będą wdrażane. Zdecydowałem się bowiem na zakup skanera nie tylko ze względu na ograniczenie zatrudnienia i korzyści z tym związane, ale wziąłem też pod uwagę, że łatwiej w trudnym okresie wyłączyć linię na dzień czy nawet tydzień, gdy jest mniej zamówień. Już na tym etapie jesteśmy w pełni zadowoleni. Pracownicy nabierają doświadczenia, więc praca jest płynniejsza.  Nie ma też problemu, żeby przez część zmiany wykonywać fryzy liściaste, a potem z deski bocznej, powstałej przy wykonywaniu drewna budowlanego. Wycina się z nich krótkie elementy, z możliwością ich klejenia w listwy, do wykorzystania w konstrukcjach meblowych.  

~Janusz Bekas