Prace nad rozwojem kotłów biomasowych, produkowanych przez firmę Intermet, trwają nieprzerwanie do dziś. Dzięki temu spełniają one stale zaostrzające się normy środowiskowe. Dodatkowo poprawiają efektywność oferowanych jednostek grzewczych, co przekłada się na ich ekonomiczność.
Firma INTERMET z Elbląga jest renomowanym producentem urządzeń grzewczych spalających biomasę, taką jak zrębki, kora, trociny oraz odpady pochodzenia drzewnego (np. MDF, HDF). Wszystkie urządzenia odznaczają się innowacyjnością, nowoczesnością i wysoką jakością wykonania. Sukcesywnie wprowadzane modernizacje przekładają się na zwiększanie stopnia zaawansowania technicznego każdego kolejnego projektu. Poprzez zastosowanie profesjonalnych systemów automatyki, korzystanie z oferowanych przez Intermet instalacji jest łatwe i intuicyjne. Obsługa oraz monitoring kotłów grzewczych i urządzeń peryferyjnych są możliwe z poziomu aplikacji mobilnej, zainstalowanej na dowolnym urządzeniu klienta.
– Firmę założył w 1974 roku mój dziadek, czyli w tym roku obchodzimy 50. rocznicę istnienia – powiedziała Karolina Juchniewicz, konstruktor, manager projektu. – Zakład produkcyjny mieścił się wówczas w Kazimierzowie w okolicach Elbląga, gdzie do 2016 roku rozwijano i modernizowano konstrukcję kotłów. W 1997 roku w rozwój firmy zaangażowali się mój tata i wujek, którzy do dziś czuwają nad funkcjonowaniem przedsiębiorstwa. Rozpoczęto wówczas prace nad pierwszymi kotłami biomasowymi, a prace nad ich rozwojem trwają nieprzerwanie do dziś.
Przesuwny ruszt z napędem hydraulicznym
Intermet dostarcza swoje rozwiązania klientom z całej Europy. Można je spotkać w fabrykach mebli, tartakach czy innych przedsiębiorstwach przemysłu drzewnego. Każdy klient jest traktowany indywidualnie, a jego potrzeby priorytetowo. Specjaliści z firmy służą fachowym doradztwem na każdym etapie inwestycji – od doboru odpowiedniej jednostki, po montaż i rozruch gotowych instalacji grzewczych.
Gama oferowanych przez Intermet instalacji energetycznych jest stale poszerzana. Jednocześnie serie już istniejące poddawane są licznym modernizacjom, które zapewniają spełnianie stale zaostrzających się norm środowiskowych. Dodatkowo skutkują poprawą efektywności oferowanych jednostek grzewczych, co przekłada się na ich ekonomiczność. Ich efektem było wprowadzenie na rynek pierwszych kotłów opalanych biomasą – Ekovex DKC z załadunkiem ręcznym. Kilka lat później, w 2001 roku, w ofercie firmy Intermet pojawiły się natomiast pierwsze kotły z serii Ekomat. W ofercie znajdują się obecnie trzy zespoły energetyczne tego typu.
Kocioł Ekomat MR przeznaczony jest do spalania biomasy w postaci zrębków drewna iglastego, liściastego oraz trocin czy kory o wilgotności do 55 proc. i gradacji do 10 centymetrów. Są to niskotemperaturowe, wodne kotły stalowe o czterociągowym biegu spalin. Standardowym wyposażeniem każdej jednostki jest przesuwny ruszt z napędem hydraulicznym, wpływający na intensyfikację procesu odparowania wilgoci w paliwie, a w konsekwencji bardziej efektywny proces spalania. Kotły serii MR zasilane są za pośrednictwem tłoka wprowadzającego paliwo do komory spalania. Transport biomasy do kotłowni realizowany jest przez system redlerów, czyli podajników łańcuchowych, połączonych z kontenerem lub magazynem biomasy. Standardowym wyposażeniem kotłów tej serii jest także system automatycznego usuwania szlaki i popiołu spod i znad rusztu. Ułatwia on prace związane z czyszczeniem i konserwacją komory spalania, wyprowadzając pozostałości procesowe z jej przestrzeni. Dodatkowo urządzenia posiadają system awaryjnego chłodzenia wymiennika oraz system powietrznego chłodzenia rusztu.
Mniej stref martwych w komorze spalania
Natomiast zespół energetyczny Ekomat RTPO jest w pełni przystosowany do procesu termicznego przekształcania odpadów pochodzenia drzewnego, zakwalifikowanych jako „inne niż niebezpieczne”, w tym odpadów poprodukcyjnych z fabryk mebli (płyt MDF, HDF). Maksymalna wilgotność paliwa wynosi 25 proc., a gradacja do 30 milimetrów. Został zaprojektowany w oparciu o wytyczne zawarte w Rozporządzeniu Ministra Rozwoju z dnia 21 stycznia 2016 r. w sprawie wymagań dotyczących prowadzenia procesu termicznego przekształcania odpadów.
Ceramiczna komora spalania wyposażona jest w palenisko retortowe oraz ruchomy ruszt z napędem mechanicznym. Blok kotła został powiększony o dodatkową komorę dopalania, zapewniającą czas przebywania gazów spalinowych w środowisku wysokich temperatur na poziomie 2 sekund.
Standardem wyposażenia każdej instalacji termicznego przekształcania odpadów są: system recyrkulacji spalin, przyczyniający się do ograniczenia emisji tlenków azotu, palnik olejowy bądź gazowy, multicyklon, realizujący wstępne odpylanie gazów spalinowych, filtr elektrostatyczny zapewniający wysoką skuteczność odpylania spalin i przyłącze do systemu wtrysku amoniaku do komory spalania.
– W większych projektach oferujemy zazwyczaj kotły HRTPO – zaznaczyła Karolina Juchniewicz. – Klasyczny kocioł RTPO jest wyposażony w palenisko retortowe, natomiast HRTPO posiada palenisko rusztowe z poziomym rusztem ruchomym, napędzanym hydraulicznie. Jest to rozwiązanie, które gwarantuje zdecydowanie większy komfort użytkowania. Jesteśmy w stanie utrzymać palenisko w większej czystości ze względu na to, że ilość stref martwych w przestrzeni komory spalania jest znacznie mniejsza niż w przypadku paleniska retortowego. Oczywiście zależy to od paliwa. Zasadniczo całość, poza paleniskiem, nie różni się jakoś spektakularnie od klasycznego, pierwotnego produktu, jakim był RTPO.
Bardziej wymagający rynek zamówień publicznych
Z kolei Ekomat II to niskotemperaturowe, wodne kotły stalowe o czterociągowym biegu spalin. Posiadają ceramiczną komorę spalania, paleniska retortowe wykonane z sekcji stopowych żeliwa i chromu oraz wielopunktowy system napowietrzania pierwotnego i wtórnego. Płomieniówkowy wymiennik ciepła posiada dwa biegi spalin. Transport paliwa do kotła realizowany jest przez podajnik ślimakowy. Biomasa trafia do retorty w komorze spalania, gdzie ulega wypiętrzeniu. Kotły Ekomat II przeznaczone są do spalania rozdrobnionych odpadów biomasy (trociny, pyły, zrębki, pellet) o wilgotności do 30 proc. i maksymalnej gradacji do 25 milimetrów.
– Produkujemy kotły w granicach od 1000 do 5000 kW – podkreśliła Karolina Juchniewicz. – Praktycznie odchodzimy już od produkcji mniejszych jednostek i skupiamy się zdecydowanie na tych większych. Obecnie największą, jaką mamy możliwość wyprodukować, jest 5 MW. W przypadku, kiedy klient ma większe zapotrzebowanie na energię, staramy się zaproponować instalację zbudowaną z takich właśnie jednostek. Na przykład zrealizowaliśmy już zamówienia na dwa kotły po 5 MW, co sumarycznie daje 10 MW mocy cieplnej w dwóch blokach. Teraz jesteśmy na etapie kończenia prac związanych z wykonaniem instalacji elektrycznej w kontrakcie przetargowym na dwie jednostki po 4 MW.
Wszystkie kotły z serii Ekomat są w pełni zautomatyzowane. Zaawansowane sterowniki kontrolują pracę wszystkich parametrów pracy urządzenia. Dodatkowo zapewniony jest zdalny dostęp do panelu sterowania, za pośrednictwem aplikacji mobilnej, umożliwiający m.in. diagnostykę online.
Intermet to niewielkie rodzinne przedsiębiorstwo. Na produkcji zatrudnionych jest ok. 15 pracowników.
– Pracuję w dziale konstrukcyjnym i zajmuję się prowadzeniem projektów, przygotowaniem produkcji, a także ofertowaniem – dodaje Karolina Juchniewicz. – Dział konstrukcyjny składa się z trzech osób. Pierwszy stopień studiów ukończyłam na kierunku energetyka, na wydziale mechanicznym, natomiast drugi to mechanika i budowa maszyn, również na wydziale mechanicznym Politechniki Gdańskiej. Moje wykształcenie jest więc zdecydowanie kierunkowe. Ale muszę przyznać, że najwięcej człowiek uczy się, mając styczność z praktyką. Nasza produkcja jest typowo jednostkowa, ponieważ zajmujemy się przygotowywaniem ofert typowo pod klienta, a kolejne jej etapy bazują na tych założeniach, które poczyniliśmy na samym początku. Oczywiście mamy swoje serie produktowe i są tam takie elementy konstrukcyjne, które nie ulegają zmianie. Natomiast całe wyposażenie takiej instalacji jest stricte dostosowywane do konkretnych potrzeb. Takich instalacji jesteśmy w stanie zrobić do dziesięciu rocznie. Zależy to oczywiście od ich skali. Niedawno weszliśmy też na rynek zamówień publicznych. Uczestniczymy w przetargach na duże instalacje do kotłowni miejskich. Są to o wiele bardziej złożone projekty, którym poświęcić trzeba więcej czasu, chociażby ze względu na prace projektowe, uzgodnienie wszystkich szczegółów technicznych, a następnie przygotowanie i opracowanie całej dokumentacji technicznej. Jest to więc zdecydowanie większe wyzwanie niż w przypadku prywatnych, mniejszych instalacji. Dlatego możemy ich wykonać maksymalnie dwie rocznie.
Zdecydowana większość podzespołów konstrukcyjnych instalacji wykonywana jest w zakładzie firmy Intermet. – Wszystkie elementy stanowiące konstrukcję stalową robimy u siebie – stwierdziła Karolina Juchniewicz. – Mamy również sprawdzonych poddostawców podzespołów, których nie jesteśmy w stanie wykonać sami, jak np. wszelkie napędy, siłowniki czy wentylatory. Mamy także partnera, który wykonuje dla nas całe układy sterowania. Jest to bardzo bliska współpraca, ponieważ zawsze uzgadniamy wszystkie szczegóły. Programy są z roku na rok ulepszane, wyposażane w nowe algorytmy, które pozwalają jeszcze lepiej sterować pracą kotłów.
~Tomasz Bogacki
