W FAMAD-zie maszyny nie powstają według jednej recepty, bo trudno znaleźć dwa zakłady produkcyjne z dokładnie takim samym problemem. Automatyzacja, własne zaplecze wykonawcze i projektowanie pod konkretny proces mają pozwalać klientowi kupić rozwiązanie dopasowane do jego produkcji, zamiast później dopasowywać produkcję do maszyny. A kiedy drewno jest drogie i coraz trudniej o fachowców, taka filozofia nabiera dodatkowego znaczenia.
Żeby trafić do FAMAD-u, trzeba wyjechać poza paczkowskie mury. I nie jest to figura stylistyczna. Stare miasto w Paczkowie nadal otacza średniowieczny pierścień kamiennych fortyfikacji, dzięki któremu niewielkie opolskie miasto bywa nazywane „polskim Carcassonne”. Za murami zostają rynek, stare kamienice i kościół warowny z XVIII wieku. Swoisty klimat miastu nadaje też Dom Kata stojący tuż za Wieżą Nyską. I właśnie jego mijamy po drodze do FAMAD-u. Kilkadziesiąt metrów dalej kończy się bowiem historia opowiadana kamieniem, a zaczyna ta, o której mówią stal, obrabiarki, spawane konstrukcje, hydraulika i automatyka. Radosław Surówka zna tę fabrykę od 31 lat. Zaczynał tutaj jako uczeń, później budował i uruchamiał maszyny, a dziś jest dyrektorem marketingu i sprzedaży. Nie trzeba jednak długo rozmawiać, żeby przekonać się, że dawnego fachu nie zostawił za drzwiami biura.
– Czasami klient przyjeżdża, pokazujemy mu maszynę, widzę, że coś trzeba poprawić, więc podchodzę i sam ją reguluję. I wtedy słyszę: „Ty to sprzedajesz i jeszcze potrafisz uruchomić?”. Potrafię, bo przez dwadzieścia lat właśnie to robiłem – mówi Radosław Surówka.
Te kilkadziesiąt lat jest dobrym punktem odniesienia dla zmian, które zaszły w samej firmie. FAMAD produkował kiedyś duże serie urządzeń, między innymi na rynek rosyjski. Po zmianach gospodarczych początku lat 90. taki model zaczął ustępować bezpośredniej pracy z odbiorcą. Już w połowie tamtej dekady przedstawiciele firmy jeździli do zakładów, oglądali procesy i dopiero na tej podstawie przygotowywali rozwiązania. Dzisiaj indywidualizacja projektu jest jednym z najważniejszych argumentów producenta.
– Gdybyśmy mogli, pewnie robilibyśmy produkcję seryjną, ale przy konkurencji z tanimi rynkami trudno konkurować wyłącznie ceną. Klienta zdobywamy tym, że robimy rozwiązanie dokładnie pod jego potrzeby. Często powtarzam, że naszym standardem jest klient. Nie produkt, tylko klient. Jeżeli to, co klient wymyśli, mieści się w naszych możliwościach konstrukcyjnych i wykonawczych, to staramy się to zrobić – podkreśla Radosław Surówka.
Najpierw jest problem
Historia jednak zaczyna się jeszcze przed powstaniem projektu. Jeden klient wie bowiem dokładnie, czego potrzebuje i przychodzi do FAMAD z własną koncepcją. Inny zna jedynie efekt, który chce osiągnąć, albo problem, którego nie potrafi rozwiązać. Wtedy większa część zadania przechodzi na konstruktorów.
– Jedziemy do klienta i sprawdzamy, jakie ma wymagania. Jeżeli wie, co chce uzyskać, ale nie wie, jak rozwiązać dany proces, proponujemy koncepcję i przygotowujemy wstępny projekt. Oczywiście nie w każdym obszarze mamy gotową odpowiedź, ale tam, gdzie dysponujemy doświadczeniem, jesteśmy w stanie zaproponować konkretne rozwiązanie – mówi Radosław Surówka.
Takie podejście jest trudniejsze od budowania kolejnych identycznych urządzeń. Wydłuża część projektową, wymaga utrzymywania kompetencji konstrukcyjnych i produkcyjnych, komplikuje planowanie. Klient dostaje jednak maszynę albo linię, która ma znaleźć swoje miejsce w istniejącym procesie bez reorganizowania połowy zakładu tylko dlatego, że producent przewidział jeden standard.
FAMAD nie ogranicza się przy tym do prezentowania własnego parku maszynowego. Jeśli jest taka możliwość, potencjalny odbiorca może zobaczyć wcześniejszą realizację podczas normalnej produkcji.
– Staram się pokazywać klientom nasze wcześniejsze realizacje. Nie tylko zaprosić ich do FAMAD-u, ale jeśli jest taka możliwość, pojechać z nimi do użytkownika naszych maszyn. Projekty są różne, ale w działającym zakładzie najlepiej widać nasze możliwości. Jeżeli potencjalny klient nie jest bezpośrednią konkurencją tej firmy, możemy czasem zorganizować wizytę i pokazać urządzenia podczas normalnej produkcji – opowiada Radosław Surówka.
Na hali w Paczkowie powstał właśnie kolejny przykład takiego indywidualnego podejścia – wysokowydajna linia do łączenia elementów drewnianych na długość z automatycznym odbiorem i sztaplowaniem zamówiona przez klienta ze Szwecji. Jej testowanie i przygotowanie do ostatecznego miało miejsce jeszcze na terenie zakładu – wszak produkt tego typu nie może opuścić producenta bez rzetelnego sprawdzenia, gdyż nie jest ona urządzeniem wyciągniętym z katalogu w niezmiennej konfiguracji. Układ przygotowano pod konkretny proces odbiorcy – część z rozwiązań została zaprojektowana pod indywidualne zamówienie. Całość, ponownie, zostanie zmontowana już po drugiej stronie Bałtyku.
Łączenie na długość pozostaje zresztą jedną z technologii, z których FAMAD słynie. To nie tylko kwestia dobrych maszyn, ale też surowca, jego braku na rynku i ceny.
Drewno wraca do produkcji
Po wycięciu wady z obrabianego elementu pozostają krótsze odcinki dobrego materiału – to wie każdy z branży. Jeżeli nie da się ich wykorzystać w podstawowym procesie, pełnowartościowe drewno traci swoją pierwotną wartość i trafia do innego zastosowania. Technologia łączenia na długość pozwala przygotować czoła takich elementów, wykonać złącza mikrowczepowe, nanieść klej i po sprasowaniu ponownie otrzymać długi element przeznaczony do dalszej produkcji.
– Ten temat cały czas jest aktualny, między innymi ze względu na dostępność i cenę drewna. Jeżeli część surowca po obróbce trzeba wyrzucić, to zwyczajnie szkoda tego materiału. Przy obecnych cenach drewna odzyskiwanie surowca z półproduktu i zamienianie go ponownie w pełnowartościowy produkt jest cały czas bardzo istotne. Nie sądzę, żeby szybko się to zmieniło – mówi Radosław Surówka.
Dlatego rachunek nie powinien kończyć się na liczbie metrów bieżących wykonanych podczas zmiany. Istotne jest również to, jaka część zakupionego drewna zostanie sprzedana jako produkt, a jaka wypadnie z podstawowego obiegu produkcyjnego. Przy drogim surowcu odzyskanie dobrych krótkich odcinków ma znaczenie bezpośrednio ekonomiczne. Sam proces łączenia jest przy tym tylko fragmentem większego ciągu. FAMAD od początku XXI w. mocno rozwija mechanizację i automatyzację, a impuls do tych zmian pojawił się jeszcze w okresie, kiedy polski rynek pracy wyglądał zupełnie inaczej niż obecnie.
– Wtedy, mimo że bezrobocie po przemianach było jeszcze wysokie, pojawiły się problemy z dostępnością pracowników. Już wtedy było widać, że trzeba iść w kierunku mechanizacji i automatyzacji. Może to zabrzmi brutalnie, ale maszynę, kiedy nie ma dla niej pracy, można po prostu wyłączyć i poczekać na kolejne zlecenia. Z pracownikiem tak się nie da. Dlatego od lat naszym kierunkiem jest maksymalne mechanizowanie i automatyzowanie procesów – wyjaśnia Radosław Surówka.
Dzisiaj firma jest w stanie objąć automatyzacją cały ciąg produkcji związany choćby z łączeniem. Po wprowadzeniu półproduktu materiał może być transportowany pomiędzy kolejnymi operacjami, frezowany, łączony, odbierany i automatycznie sztaplowany. W zależności od realizacji można w niego włączyć również kolejne etapy związane z dojrzewaniem czy magazynowaniem produktu.
– Jesteśmy w stanie zautomatyzować całą linię, cały proces. Po włożeniu półproduktu materiał jest transportowany, frezowany, łączony, a następnie automatycznie sztaplowany – mówi Radosław Surówka.
Automatyzacja nie wynika więc wyłącznie z chęci przyspieszenia pojedynczej operacji. Ma ograniczyć miejsca, w których człowiek wykonuje prostą pracę transportową, a cały ciąg uzależniony jest od tego, czy pomiędzy dwiema maszynami stoi operator przekładający elementy.
Maszyna ma pracować
Radosław Surówka nie przekonuje, że dobra maszyna nigdy się nie zepsuje. Przeciwnie – właśnie w rozmowie o awariach najlepiej wychodzi jedna z cech modelu przyjętego przez FAMAD.
– Użytkownicy wiedzą, że każda maszyna może się zepsuć. Nikt rozsądny nie uwierzy już w zapewnienie, że urządzenie nigdy nie będzie miało awarii. Może pojawić się błąd człowieka, awaria podzespołu czy wada materiałowa. Najważniejsze jest to, jak producent wtedy zareaguje – mówi Radosław Surówka.
FAMAD dużą część elementów swoich urządzeń produkuje sam. Kupuje oczywiście silniki, pneumatykę czy komponenty elektryczne, ale konstrukcje powstają w Paczkowie. Firma wykonuje nawet siłowniki hydrauliczne do własnych pras.
Organizacyjnie jest to znacznie bardziej wymagające od zlecenia produkcji wielu podzespołów na zewnątrz. Trzeba utrzymać obrabiarki i, co dziś może być jeszcze trudniejsze, ludzi, którzy potrafią na nich pracować. Ta sama decyzja zaczyna jednak procentować, gdy kilkunasto- czy kilkudziesięcioletnia maszyna potrzebuje części.
– Jeżeli klient zgłasza problem z elementem, który sami wykonaliśmy, mamy dokumentację i jesteśmy w stanie go odtworzyć. Nie musimy czekać kilka miesięcy, aż zewnętrzny podwykonawca znajdzie czas na wykonanie części – tłumaczy Radosław Surówka.
I zaraz podaje przykład, który mówi o ciągłości produkcji w Paczkowie więcej niż długa historia przedsiębiorstwa.
– Niedawno klient kupujący od nas polewarkę do lakieru przesłał dokumentację urządzenia FAMAD z 1964 roku, na którym wcześniej pracował. Dzięki temu, że zachowujemy dokumentację i mamy własny park maszynowy, w wielu przypadkach możemy wykonać potrzebną część również do bardzo starego urządzenia. Oczywiście problem może dotyczyć podzespołu kupowanego z zewnątrz, który nie jest już produkowany. Wtedy szukamy zamiennika albo opracowujemy odpowiednią modyfikację – mówi Radosław Surówka.
Własna produkcja nie jest więc wyłącznie kwestią tego, jak urządzenie powstaje. Wraca po latach jako możliwość utrzymania go przy życiu. Szczególnie wtedy, gdy oryginalnej części nie można już zamówić z katalogu. Przy nowych maszynach serwis wygląda zgoła inaczej.
Najpierw sprawdź czujnik
Samochód serwisowy nie zawsze musi wyjeżdżać z Paczkowa. W nowoczesnych urządzeniach FAMAD wykorzystuje zdalny dostęp do sterowników. Programista może połączyć się z maszyną i zobaczyć, co zatrzymało proces. Bywa, że awaria, która z punktu widzenia operatora unieruchomiła całą linię, kończy się na zabrudzonym czujniku.
– Klient dzwoni, że maszyna stanęła, a programista łączy się z nią zdalnie i często od razu widzi, co się wydarzyło. Czasem okazuje się, że problemem jest po prostu zabrudzony czujnik. Mamy dwóch programistów zajmujących się takimi przypadkami. Zdalna diagnostyka bardzo pomaga, bo przy rosnącej liczbie realizacji nie zawsze można natychmiast wysłać programistę do klienta – tłumaczy Radosław Surówka.
Jeszcze ciekawszy jest drugi element tego systemu, choć technologicznie trudno nazwać go wyrafinowanym. Przy większych realizacjach FAMAD zakłada wspólną grupę komunikacyjną z klientem, między innymi na… WhatsAppie. Są w niej ludzie odpowiedzialni za maszynę po obu stronach: przedstawiciel użytkownika, kontrola jakości oraz specjaliści FAMAD-u zaangażowani w realizację. Gdy pojawia się problem, wszyscy od razu widzą zgłoszenie i wiedzą, co zostało już sprawdzone.
– Programista może sprawdzić sterowanie, mechanik podpowiedzieć, co zweryfikować w konstrukcji, a handlowiec nie musi przekazywać informacji po kolei pomiędzy kilkoma osobami. Jeżeli problem jest poważniejszy i nie da się go rozwiązać zdalnie, mamy własny dział kontroli jakości i serwisu i jedziemy do klienta – mówi Radosław Surówka.
Przy rozbudowanych liniach taka organizacja kontaktu może mieć większą wartość niż efektowna funkcja dopisana do sterownika. Użytkownik nie kupuje bowiem wyłącznie urządzenia i jego parametrów z dnia odbioru. Kupuje też odpowiedź na pytanie, co wydarzy się za pięć czy dziesięć lat, gdy produkcja stanie.
Na tym polski producent chce również szukać swojej przewagi nad zagraniczną konkurencją.
– Włosi mają mocne wzornictwo, Niemcy są kojarzeni ze stabilnością i jakością. Polski producent może jednak konkurować czymś bardzo praktycznym: dostępnością i szybkością reakcji. Kiedy użytkownik ma przestój, nie chce przez dwa tygodnie czekać na odpowiedź od zagranicznego dostawcy – zauważa Radosław Surówka.
Fachowca nie kupisz
Własny park maszynowy daje niezależność, ale wymaga ludzi. A właśnie ich dostępność Surówka wskazuje jako jedno z największych wyzwań FAMAD-u. Nie chodzi przy tym o ogólny „brak rąk do pracy”. Zakład potrzebuje konkretnych zawodów: tokarzy, frezerów, szlifierzy, ślusarzy i operatorów obrabiarek.
– W naszej produkcji nie wystarczy zatrudnić przypadkowej osoby i szybko ją przyuczyć. Potrzebujemy tokarzy, frezerów, szlifierzy i innych fachowców. Przez lata szkolnictwo zawodowe było marginalizowane i teraz odczuwamy skutki tego procesu – mówi Radosław Surówka.
Firma próbuje część tej luki uzupełniać samodzielnie. Każdego roku szkoli czterech lub pięciu uczniów, między innymi w zawodzie ślusarza i operatora obrabiarek skrawających. Nie zakłada przy tym, że wszyscy zostaną później w Paczkowie.
– Jeżeli w ciągu dziesięciu lat wyszkolimy pięćdziesiąt osób i choć część z nich zwiąże się z nami na dłużej albo kiedyś do nas wróci, to już jest wartość. To staje się coraz ważniejsze, bo doświadczeni pracownicy odchodzą na emeryturę, a młodsze pokolenie inaczej patrzy na pracę – przyznaje Radosław Surówka.
FAMAD nadal sprzedaje przede wszystkim w kraju – ok. 90 proc. klientów firmy pochodzi z Polski. Jednocześnie szuka zleceń poza nim. Powstająca w Paczkowie linia pojedzie do Szwecji, wcześniej realizowano projekty między innymi dla odbiorców z Portugalii, Słowacji i Rosji. Firma prowadzi także rozmowy dotyczące dwóch dużych realizacji na Ukrainie. Kiedy wychodzimy z FAMAD-u, stare mury Paczkowa nadal stoją na swoim miejscu. Porównywanie średniowiecznych fortyfikacji z maszynami byłoby jednak zbyt łatwe. Łączy je jednak coś bardziej przyziemnego: zostały zbudowane po to, żeby długo spełniać swoje zadanie. Bo w tej firmie standardem jest klient, a nie produkt.
~Bartosz Szpojda
