Linia do produkcji palet EURO 1200 x 800 mm to przykład rozwiązania, w którym automatyzacja idzie w parze z doświadczeniem operatorów. Choć sercem układu pozostaje zbijarka, o jakości i powtarzalności wyrobu decyduje cały, precyzyjnie zaprojektowany ciąg technologiczny – od podania surowca, przez obróbkę i znakowanie, po sztaplowanie i gospodarkę odpadami.
Firma KAROLEX działa nieprzerwanie od 1990 roku. Początkowo specjalizowała się w produkcji palet drewnianych (przemysłowych i europalet). Zdobywając doświadczenie, jej założyciele dostrzegli potrzebę stworzenia nowoczesnych i wydajnych rozwiązań technologicznych wspierających proces wytwarzania palet. W efekcie KAROLEX ewoluował, rozpoczynając projektowanie i budowę maszyn oraz linii produkcyjnych do produkcji palet.
Rozwiązania te, początkowo tworzone na własny użytek, szybko stały się główną ofertą firmy, a obecnie cieszą się uznaniem na rynku polskim i międzynarodowym. Dzisiaj firma, poza pojedynczymi maszynami do składania palet, oferuje kompleksowe rozwiązania – linie do produkcji palet, w tym linię do palet EURO.
Praca na elementach formatowanych i nieformatowanych
Produkcja europalet w wykonaniu KAROLEX została zaprojektowana jako proces liniowy, w którym poszczególne maszyny przejmują paletę jedna po drugiej, bez zbędnych przestojów i ręcznej ingerencji. To nie jest „zestaw przypadkowych urządzeń, tylko zamknięty układ technologiczny, w którym każdy moduł pracuje na wspólny wynik”, co podkreślają przedstawiciele firmy na swojej stronie.
Cały proces rozpoczyna się na zbijarce palet VDX3600, przystosowanej do produkcji europalet zgodnych z normą EPAL.
Maszyna pracuje w cyklu automatycznym, a jej wydajność sięga nawet 400-420 palet na godzinę. Dla producentów palet obecnie najważniejszym trendem jest automatyzacja i maksymalne ograniczenie udziału pracowników fizycznych. Nie chodzi już tylko o zwiększanie wydajności, lecz o eliminację ciężkiej, powtarzalnej pracy, dlatego KAROLEX automatyzuje swoje linie do prawie bezobsługowych.
VDX3600 wyróżnia się możliwością pracy zarówno na elementach formatowanych, jak i nieformatowanych. W tym drugim przypadku zbijarka w trakcie cyklu roboczego sama docina komponenty do wymaganych wymiarów, co zwiększa elastyczność produkcji. Maszyna automatycznie pobiera gwoździe z zasobników, zbija płozy, obraca je i podaje do operacji montażu blatów. Po jednym cyklu roboczym z maszyny schodzi kompletna paleta – gotowa do dalszej obróbki. Zbijarka może być skonfigurowana w wersji lewej lub prawej, co ułatwia dopasowanie jej do układu hali.
Opcje, ale nader potrzebne
Opcjonalnym, ale istotnym uzupełnieniem tego etapu jest podajnik klocków paletowych. Ten moduł automatyzuje transport kostki do strefy zbijania, ograniczając ręczną obsługę i poprawiając ergonomię pracy. Przy dużych wolumenach produkcji to rozwiązanie, które może stabilizować rytm linii.
Zbita paleta trafia następnie na stół przesyłowy o długości 1,5 m, który pełni funkcję bufora pomiędzy zbijarką a kolejnym ogniwem ciągu technologicznego. Choć jest to element pozornie prosty, jego rola jest kluczowa, ponieważ to stół odbiera paletę bezpośrednio ze zbijarki i podaje ją dalej w sposób płynny, bez zatrzymań. To właśnie tu klient zyskuje ciągłość procesu.
Kolejnym etapem jest frezarko-obrzynarka palet EURO, czyli wielozadaniowa maszyna odpowiadająca za precyzyjną obróbkę wyrobu. W tym miejscu frezowane są klocki paletowe, a naroża palety zostają obcięte zgodnie z wymaganiami normy. To także strefa, w której paleta zyskuje swój finalny, handlowy charakter.
Frezarko-obrzynarka może zostać wyposażona w moduł znakowania, który występuje jako rozwiązanie opcjonalne. W standardzie przewidziano możliwość montażu wypalarki sześciokrotnej lub dwunastokrotnej, służącej do termicznego nanoszenia oznaczeń, takich jak znak EPAL, numer producenta czy symbol licencji.
Alternatywnie, moduł ten może zostać zastąpiony drukarką atramentową, na przykład w systemie EBS-2600. Wybór technologii znakowania zależy oczywiście od modelu biznesowego i oczekiwań rynku – wypalanie jest klasyczne i trwałe, druk daje większą elastyczność.
Dodatkowym, również opcjonalnym elementem tej maszyny jest szczotka do czyszczenia palet, poprawiająca estetykę gotowego produktu.
Po zakończeniu obróbki paleta trafia do sztaplarki, która pełni kilka funkcji jednocześnie. W razie potrzeby urządzenie obraca paletę, a następnie układa ją w stosy o zadanej wysokości. Dzięki temu można sztaplować palety w tak zwaną kanapkę po 29 sztuk albo pojedynczo – do 20 sztuk w stosie. Gdy stos osiągnie zaprogramowaną wysokość, jest automatycznie przesuwany do bufora ustawionego poprzecznie względem osi maszyny. Standardowo bufor mieści trzy słupki palet, jednak rozwiązanie to również może być wykonane w wersji rozszerzonej, nawet do ośmiu słupków, co należy traktować jako opcję konfiguracyjną. Z bufora palety odbierane są wózkiem widłowym i kierowane do załadunku.
Pozostałości do zagospodarowania
Integralnym elementem całej linii, często niedocenianym na etapie planowania, jest transporter pozostałości poprodukcyjnych. Ze względu na pracę na deskach nieformatowanych, w procesie powstaje znaczna ilość ścinków i trocin, które muszą być usuwane na bieżąco. A bez sprawnej gospodarki odpadami nie ma mowy o stabilnej produkcji. Transporter biegnie wzdłuż całej linii, ma napęd elektryczny i może być konfigurowany pod względem długości oraz wysokości zsypu. Cały układ jest przystosowany do współpracy z instalacją odciągu trocin, co poprawia bezpieczeństwo i komfort pracy.
Spójna, z głową, dla lepszej pracy
Analizując cały ciąg technologiczny, widać wyraźnie, że linia została zaprojektowana jako spójny system, w którym każdy element – zarówno podstawowy, jak i opcjonalny – pełni jasno określoną funkcję. Od zbijarki, przez transport, obróbkę, znakowanie i sztaplowanie, aż po gospodarkę odpadami, proces przebiega w sposób uporządkowany i przewidywalny. To rozwiązanie dla producentów, którzy myślą o skali, powtarzalności i zgodności z normami.
~basza
